GESTIÓN ESTRATÉGICA DE

OPERACIONES

Sesión 7: Manufactura esbelta

Mgtr. Ing. Lucía Padilla Castro

Contenido
 Enfoque de calidad Total
 Manufactura Esbelta  Celdas de manufactura
 Concepto  Mantenimiento Productivo
 Métodos Total TPM
 Objetivos y beneficios  Just Time
 Técnicas:  Kanban
 Análisis del valor agregado  Metodología Six Sigma
 Mapa de valor
 5S
 SMED
 Kaisen
 Poka yoque
 Jidoka
 Producción nivelada
 Tack time
Logros del aprendizaje
Identifica de un caso las actividades que no agregan valor determinando la
técnica lean adecuada para mejorar.
Conceptos Manufactura Esbelta
CONCEPTO MANUFACTURA ESBELTA
OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE MANUFACTURA ESBELTA
“La cultura Lean no es algo que empiece y acabe, es algo que debe tratarse como
una transformación cultural si se pretende que sea duradera y sostenible, es un
conjunto de técnicas centradas en el valor añadido y en las personas”.
Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos, técnicas e implantación
Escuela de Organización Industrial, Fundación EOI 2013

Generar una nueva

CULTURA (mejora) basada Comunicación
en la ACTITUD de perseguir
e implementar acciones de
OBJETIVO mejora, eliminando
actividades que no añaden
valor con pleno apoyo de la Trabajo en equipo
alta dirección

Nueva forma de hacer las cosas, ágil,

flexible y económica

Incrementa la productividad, reduce los plazos de entrega,

aumenta la calidad y reduce los costos
AUMENTO DE COSTO VS. DISMINUCIÓN DEL PRECIO

Fuente: http://es.slideshare.net/arturopaniagua9/lean-and-5s
¿EN TU EMPRESA PROCESO QUE DESPERDICIOS OBSERVAS?
IDENTIFICA LOS DESPERDICIOS….

Contar la producción realizada en el día

Cortar las piezas de un
producto
Descoser una pieza para volver a
hacerla a fin de que quede bien
Traslados entre procesos
más de 1.5 m
Coordinar con el cliente su pedido

Esperar que llegue la M.P.

Mantener inventario en tránsito
para empezar la
producción
Ir ha buscar las herramientas
cada vez que se haga un mtto
Inspeccionar la MP
Inspeccionar la temperatura del entregada por almacén de
horno MP
DESPERDICIOS LEAN
METODOLOGÍA DE MANUFACTURA ESBELTA

Definir que
agrega valor
desde el punto
de vista del
cliente
Motiva,
Involucra,
Capacita,
implementa y da Definir y analiza
seguimiento con el proceso actual
proceso de Lean
mejora continua
Manufacturing

Desarrolla un
Realiza y Evalúa
Plan Lean para
Mapa Flujo de
crear flujo
Valor (VSM)
continuo
METODOLOGÍA DE MANUFACTURA ESBELTA
Técnicas de Manufactura Esbelta
 TECNICAS ASOCIADAS A MANUFACTURA ESBELTA
• Las 5 S
• Control Total de Calidad
• Círculos de Control de Calidad
• Sistemas de sugerencias
• SMED
• Disciplina en el lugar de trabajo
• Mantenimiento Productivo Total
• Kanban
• Nivelación y equilibrado
• Just in Time
• Cero Defectos
• Actividades en grupos pequeños
• Mejoramiento de la Productividad
• Autonomación (Jidoka)
• Técnicas de gestión de calidad
• Detección, Prevención y Eliminación
de Desperdicios
• Orientación al cliente
• Control Estadístico de Procesos
• Benchmarking
• Análisis e ingeniería de valor
• TOC (Teoría de las restricciones)
• Coste Basado en Actividades
• Seis Sigma
• Mejoramiento de la calidad
• Sistema Matricial de Control Interno
• Cuadro de Mando Integral
• Presupuesto Base Cero
• Organización de Rápido Aprendizaje
• Despliegue de la Función de Calidad
• AMFE
• Ciclo de Deming
• Función de Pérdida de Taguchi
LEAN, SIX SIGMA Y KAIZEN

LEAN SIX SIGMA KAYSEN

• Cultura de • Control de la • Metodología de
eliminación de capacidad del mejora continua
desperdicios proceso corto plazo: cambio
perenne • Procesos pequeño y
• Problemas estandarizados que constante
complejos requieren requieren mejorar • Problemas simples
de diversas tipos de su nivel sigma solución uno a la vez
mejoras, con • Emplea la con equipos de un
equipos estadística para área
multidisciplinarios evaluar el proceso y • Puede emplear
• Emplea buscar su mejora. cualquier
herramientas lean herramienta de fácil
uso

Formato A3
KAISEN: Herramienta apoyo A3
KAISEN: Herramienta apoyo A3
KAISEN: Herramienta apoyo A3

TÍTULO Mejora del subproceso de INTEGRAN Apellidos y nombres

Corte TES
PROCESO Si trata de un subproceso debe presentar ANÁLISIS DEL Cursograma analítico del subproceso con
el SIPOC del proceso ESTADO ACTUAL análisis del valor
VSM (Opcional solo cuando se analiza todos los
procesos)
PROBLEMA Sustento de fondo: Las piezas mal ANÁLISIS DE LA Ishikawa, Pareto
cortadas generan desperdicios de CAUSA RAIZ AMEF (opcional), 5porque
material o reprocesos, fallas de calidad
en los subsiguientes procesos
Presentación de histórico de datos (si se
cuenta)
Redacción del problema:
Alto nivel de piezas cortadas no
conformes
OBJETIVO Reducir el nivel de piezas cortadas no PLAN DE
conformes MEJORA E
INDICADORES
DE
SEGUIMIENTO
META Actualmente el 22% de las piezas CRONOGRAMA
presentan inconformidades, se espera DE
IMPLEMENTACI
reducirlas a un máximo del 5%
ÓN
INDICADOR Nivel de conformidad de piezas SEGUIMINETO
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 DE
A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Usando la metodología
del evento kaisen y el formato A3 define tu problemática hasta
indicador

2
4
 HERRAMIENTAS LEAN DE DIAGNÓSTICO

ANÁLISIS DEL VALOR VSM

• Herramienta de análisis de las actividades que
agregan valor
• Actividades que agregan valor: operaciones e
inspecciones
• Actividades que no agregan valor: inventarios,
traslados
• Necesarios, innecesarios
• Indicador: Nivel de actividades que agregan valor
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟
•
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟
• • Lead time= TP + TE
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
• Herramienta de diagnóstico del valor
agregado del flujo de información y recursos
de todo el proceso productivo y del
abastecimiento, permite encontrar
oportunidades de mejora,
• Indicadores:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
• Tiempo tack =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
Tiempo de procesamiento (TP)= ∑Tsi
Tiempo de espera de producción (TSP)=
Inventario/demanda por día

Cursograma
analítico y ECRS
ANÁLISIS DEL VALOR
Metodología ECRS
¿QUÉ HACEMOS CON LOS DESPERDICIOS?
ANÁLISIS DEL VALOR AGREGADO
LO QUE EL CLIENTE ESPERA: VALOR
ANÁLISIS DEL VALOR AGREGADO: Proceso atención
emergencia hospitalaria

Identifica las
actividades que no
agregan valor según
la ventana del valor
ECRS: ANÁLISIS DEL VALOR
 AGREGA VALOR

SI NO

SI
NECESARIA

NO
KAISEN: Herramienta apoyo A3

TÍTULO Mejora del subproceso de INTEGRAN Apellidos y nombres

Corte TES
PROCESO Si trata de un subproceso debe presentar ANÁLISIS DEL Cursograma analítico del subproceso con
el SIPOC del proceso ESTADO ACTUAL análisis del valor
VSM (Opcional solo cuando se analiza todos los
procesos)
PROBLEMA Sustento de fondo: Las piezas mal ANÁLISIS DE LA Ishikawa, Pareto
cortadas generan desperdicios de CAUSA RAIZ AMEF (opcional), 5porque
material o reprocesos, fallas de calidad
en los subsiguientes procesos
Presentación de histórico de datos (si se
cuenta)
Redacción del problema:
Alto nivel de piezas cortadas no
conformes
OBJETIVO Reducir el nivel de piezas cortadas no PLAN DE
conformes MEJORA E
INDICADORES
DE
SEGUIMIENTO
META Actualmente el 22% de las piezas CRONOGRAMA
presentan inconformidades, se espera DE
IMPLEMENTACI
reducirlas a un máximo del 5%
ÓN
INDICADOR Nivel de conformidad de piezas SEGUIMINETO
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 DE
A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Determina las
actividades que no agregan valor en tu proceso

3
4
VSM:
Value Stream Mapping
CREAR EL MAPA DEL ESTADO ACTUAL

VSM: MAPA DE FLUJO DEL VALOR

Sistemas y Flujo
de Información Cliente
Proveedor
Sistema de
Programación
XYZ
Tiempo
Takt

I I I I I

Bloques de Procesos y Datos

T.E. de Producción
Tiempo de
Cálculos del Tiempo de Entrega y Tiempo de Procesamiento Procesamiento
DESARROLLO VSM ACTUAL: CASO MIKE´S METAL

Días al mes : 20
Demanda
diaria=
30000/20=
1500 pzas/día

TEP= Lead time total= 19.7 días +

5250/1500 275 seg
= 3.5 días
PROPUESTA VSM FUTURO: CASO MIKE´S METAL
HERRAMIENTAS Y
METODOLOGÍAS DE
MEJORA LEAN
 5S
 Pokayoque
 Kanban
 Sistemas visuales
 Heijunka
 Jidoka
 Just time
 Ce3lulas de manufactura
 SMED
 TPM
A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Determina las causas
raíces críticas de tu problemática

4
0
5S
Técnica lean que permite organizar un área haciendo más efectiva: “
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
5 S: METODOLOGÍA
5S: EJEMPLOS
5S: EJEMPLOS
SMED

https://www.youtube.com/w
atch?v=fQTW06aM-MQ
CONTROLES VISUALES Y KANBAN
POKA YOQUE: Tipo de errores
POKA YOQUE: Mecanismos a prueba de errores
POKA YOQUE: EJEMPLOS
POKA YOQUE: EJEMPLOS
POKA YOQUE: EJEMPLOS
POKA YOQUE: EJEMPLOS
 JIDOKA
Jidoka es una metodología de
autocontrol de calidad de tal
manera que ante una eventual
situación anormal, el proceso se
detenga de manera automática o
manual, logrando reducir el
número de unidades defectuosas
que avanzan en el proceso.
Técnicas asociadas:
Pokayoque y Andon
Jidoka: inspección y
operación deben ser
simultáneos
Jidoka se basa en dos sistemas de
detección:
Máquinas autonomatizadas: Máquinas
que cuentan con dispositivos de detección
automáticos para prevenir la producción
de unidades defectuosas.
Capacidad del operador de parar la
producción: En este caso el mecanismo
que detiene y previene la producción de
unidades defectuosas puede accionarse
por el operario.
HEIJUNKA: PRODUCCIÓN NIVELADA

Heijunka significa nivelación de la producción, y

consiste en el medio utilizado para adaptar el flujo de
producción al comportamiento de la demanda.

Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas

que integradas permiten obtener un sistema de producción de flujo
constante y nivelado a partir de la demanda real.
Utilización de células de trabajo
Flujo continuo pieza por pieza
Producción ajustada al takt time (tiempo de ritmo)
Nivelación de la cantidad de producción.
Nivelación de la producción por Sku (referencia).
CÉLULAS DE MANUFACTURA
CÉLULAS DE MANUFACTURA

Mgtr. Ing. Lucía Padilla Castro 56

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM
El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a
través de las actividades de día a día realizadas por los obreros y por el total
de la organización
• Busca un buen y • Persigue la alta • Implica a todo el
sostenido productividad a personal no solo a
funcionamiento través de la los del área de
de los equipos disponibilidad de mantenimiento
los equipos (OEE)

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

 Cero paros
 Cero defectos
 Máximo
rendimiento
JUST TIME

Justo a Tiempo postula que se debe producir solo lo que sea

necesario, en la cantidad y calidad que sea necesaria y en el
momento que sea necesario, con un mínimo de inventario y libre
de desperdicios de cualquier clase
Objetivos Just Time
 Reducción de los tiempos de
preparación.
 Reducción de los lotes mínimos
de producción.
 Cero defectos en el proceso de
manufactura
 Cero desperdicios
 Involucrar al personal en la
implantación del sistema y su
metodología.
JUST TIME: KANBAN

Kanban, sistema de reabastecimiento de materiales para la fabricación de

productos lean y “just-in-time”.
Apoya el buen funcionamiento del sistema de producción, promueve
la mejora de los procesos; para lo cual utiliza un sistema de tarjetas visuales,
las cuales avisan la recarga de material en el puesto de trabajo.

Por hacer – En proceso - Hecho

Cuando comience a trabajar en el

elemento X, lo arrastra hasta la columna
“Por hacer” y cuando el elemento esté
acabado, lo mueve hasta la columna
“Hecho”. De esta forma, puede
fácilmente seguir el progreso y detectar
los cuellos de botella.
A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Determina las propuestas de
mejora usando herramientas lean a las causas raíces críticas de tu
problemática, estableciendo indicadores y cronograma de actividades

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