INGENIERIA DE METODOS

Lean Manufacturing
ING. FRANCO PORTILLA LUZ ROSARI

GRUPO 2:

Gonzales Lopez Oscar Mauricio

Orihuela Pacahuala, Jesus 20200499C
Ramirez Alvarez, Christian 20191584G
 PARTE I

MARCO
TEORICO
LEAN MANUFACTURING

MÉTODO DE ORGANIZACIÓN DEL

TRABAJO QUE SE CENTRA EN LA
MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA DE
PRODUCCIÓN.
SU OBJETIVO ES ELIMINAR LOS
DESPERDICIOS Y ACTIVIDADES QUE
NO SUMAN NINGÚN TIPO DE VALOR
AL PROCESO.
EL LIBRO "LA MÁQUINA QUE CAMBIÓ
EL MUNDO" DESCRIBE CÓMO
TOYOTA REVOLUCIONÓ LA
INDUSTRIA AUTOMOTRIZ AL
IMPLEMENTAR PRINCIPIOS DE
PRODUCCIÓN AJUSTADA, COMO LA
ELIMINACIÓN DE DESPERDICIO Y LA
MEJORA CONTINUA.
 Metodologías de las herramientas Lean Manufacturing

EL MAPEO DE CADENA DE MANTENIMIENTO

VALOR (VSM) PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)
Se utiliza para representar, analizar y Busca optimizar la disponibilidad,
mejorar los flujos de materiales e información confiabilidad y eficiencia de los activos
implicados en un proceso de producción. físicos de una empresa.
El VSM se basa en los siguientes principios: El TPM se divide en pilares principales:
Flujo continuo: El flujo continuo se refiere Los operarios son responsables de
a la producción de productos o servicios realizar las tareas de mantenimiento
sin interrupciones. preventivo y correctivo de los equipos
Puesta a punto: La puesta a punto es el que operan.
El mantenimiento planeado se realiza por
proceso de reducir el tiempo necesario personal especializado
para preparar un equipo para la El control de pérdidas se enfoca en la
producción. identificación y eliminación de las
Mantenimiento autónomo: El pérdidas
mantenimiento autónomo es similar al La gestión de la calidad de
concepto de mantenimiento autónomo del mantenimiento se encarga que el
TPM. mantenimiento se realice de manera
Control visual: El control visual es el uso correcta y eficiente.
de señales visuales para indicar el estado La educación y formación es un pilar
de un proceso o equipo. fundamental del TPM, ya que busca
capacitar a todos los empleados
Metodologías de las herramientas Lean Manufacturing

CAMBIO RÁPIDO DE SETUP JUSTO A TIEMPO (JIT)

Filosofía de producción que busca reducir
los desperdicios en los procesos de
Técnica que busca reducir el fabricación. Se basa en el principio de
producir solo lo que se necesita, cuando se
tiempo necesario para cambiar de necesita y en la cantidad que se necesita.
un producto o servicio a otro. El El JIT se basa en los siguientes principios:
tiempo de setup es un desperdicio, Producir únicamente lo que se necesita,
ya que no agrega valor al producto en la cantidad exacta y en el momento
o servicio. oportuno.
El SMED se basa en la Mantener un flujo constante de
materiales y productos a lo largo de todo
identificación y eliminación de el proceso productivo, eliminando
todas las actividades que no son cualquier interrupción.
necesarias para el setup. Estas Prevenir los defectos y problemas de
actividades se dividen en internas y calidad desde el inicio del proceso,
externas. Las actividades internas asegurando que cada etapa cumpla con
los estándares establecidos.
se realizan con el equipo parado, Eliminar desperdicios, errores y
mientras que las actividades actividades que no aportan valor, con el
externas se pueden realizar con el objetivo de optimizar constantemente los
equipo funcionando. procesos y lograr la eficiencia máxima.
Colaboración estrecha entre todos los
departamentos y empleados de la
empresa.
Metodologías de las herramientas Lean Manufacturing
TAKT TIME
Herramienta fundamental en Lean
Manufacturing, ya que ayuda a
establecer el ritmo de producción
necesario para satisfacer la
demanda del cliente.
El Takt Time se calcula dividiendo el
tiempo disponible para trabajar
entre la demanda del cliente. La
fórmula es:
Takt Time = Tiempo disponible /
Demanda del cliente
El resultado es el tiempo máximo
permitido para producir una unidad.
LAS 5S
Las 5S son una herramienta de gestión visual
fundamental dentro de Lean Manufacturing.
Su objetivo es optimizar el estado del
entorno de trabajo, facilitar la labor de los
empleados y potenciar su capacidad para la
detección de problemas.
Las 5S se dividen en cinco pasos:
Clasificación (SEIRI): Identificar y
clasificar los materiales indispensables
para la ejecución del proceso.
Organización (SEITON): Ordenar los
materiales indispensables, facilitando las
tareas de encontrar, usar y reponer estos
útiles.
Limpieza (SEISO): Eliminar la suciedad
del puesto de trabajo, así como su
correcto mantenimiento.
Estandarizar (SEIKETSU): Distinguir
fácilmente una situación “normal” de una
“anormal”.
Disciplina (shitsuke): Mantener los
estándares establecidos.
METODOLOGIA PARA LA
SOLUCIÓN DEL
PROBLEMA
 ANÁLISIS SITUACIONAL
FIGURA.
FIGURA. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL POR
ESTRUCTURA PRODUCTIVA 2017 ACTIVIDAD 2015-2018.
 ANÁLISIS SITUACIONAL
FIGURA.
IMPUESTOS APORTADOS POR LA INDUSTRIA 2016-2018
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

IMPRENTA

PLASTIFICADO
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

TROQUELADO

DOBLADO
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

ENCOLADO
 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
TIEMPO DE PRODUCCION
 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
NIVEL DE PRODUCTIVIDAD
 SOLUCION DEL PROBLEMA
ETAPA I - SELECCIÓN DE FAMILIA DE PRODUCTO.
ANALISIS P-Q
 SOLUCION DEL PROBLEMA
ETAPA I - SELECCIÓN DE FAMILIA DE PRODUCTO.
ANALISIS P-Q
 SOLUCION DEL PROBLEMA
ETAPA I - MAPEO DEL ESTADO ACTUAL.
ANÁLISIS DE INGRESOS ANUALES VS VOLUMEN VENDIDO
 SOLUCION DEL PROBLEMA
ETAPA 2 - MAPEO DEL ESTADO ACTUAL.
 SOLUCION DEL PROBLEMA
ETAPA 3: ANÁLISIS DE LOS DESPERDICIOS E IMPLEMENTACIÓN DE
EVENTOS KAIZEN
ANÁLISIS KAIZEN
TIEMPO DE PRODUCCIÓN DISPONIBLE:
450 MINUTOS = 27,000 SEGUNDOS
 SOLUCION DEL PROBLEMA
COMPARAMOS ESTOS RESULTADOS DE CAPACIDADES DE LOS PROCESOS VERSUS EL
TAKT TIME PARA VISUALIZAR EL PROCESO QUE SOBREPASA AL TIEMPO
ESTABLECIDO POR LA DEMANDA
 SOLUCION DEL PROBLEMA
ANÁLISIS DE DESPERDICIOS
CON LA INFORMACIOÓN RECOLECTADA SE IDENTIFICA EL PROCESO DE IMPRESIÓN COMO
UN PROCESO CRÍTICO.

LOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS EN IMPRESIÓN SON: ALTO TIEMPO DE PROCESAMIENTO

Y ALTO % DE DEFECTOS, LOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS A LO LARGO DE LA CADENA DE
VALOR SON: ALTO INVENTARIO EN PROCESO.

BÁSICAMENTE ESTE ES UN RESUMEN ACTUAL DEL PROCESO DE LA IMPRESIÓN

 SOLUCION DEL PROBLEMA
LAS CAUSAS DE LOS PROBLEMAS MENCIONADOS QUE SE IDENTIFICARON,SON:

ELEVADO TIEMPO DE SETUP DE LA MÁQUINA IMPRESORA

MANTENIMIENTO INADECUADO DE LA MÁQUINA IMPRESORA
MATERIALES PLANIFICADOS SEGÚN PRONÓSTICOS.
DESORDEN Y SUCIEDAD EN EL ÁREA DE TRABAJO.
NULA COMUNICACIÓN ENTRE LOS PROCESOS

SE VA A ESTABLECER UNA MATRIZ PARA IDENTIFICAR LAS HERRAMIENTAS LEAN ESENCIALES QUE SE
DEBE DE APLICAR EN EL TALLER, SEGÚN CADA PROBLEMA. PARA CALIFICAR CADA RELACIÓN, SE
PROPONE LOS CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
MUY ÚTIL = 3 POCO ÚTIL = 2 NADA ÚTIL = 1
SOLUCION DEL PROBLEMA
SEGÚN LA HERRAMIENTA CON MAYOR PUNTAJE PARA CADA PROBLEMA. SE
ESTABLECEN LAS HERRAMIENTAS LEAN A UTILIZAR EN CADA PROBLEMA EN ESPECÍFICO
 SOLUCION DEL PROBLEMA
SE APLICAN LAS HERRAMIENTAS LEAN PROPUESTAS:
5S
SE TIENE QUE REALIZAR UN DIAGNÓSTICO PARA DEFINIR EL ALCANCE DE
LAS 5S.

1 = NO LO APLICAN 2 = LO APLICAN PARCIALMENTE 3 = LO APLICAN CORRECTAMENTE

SE OBSERVA QUE EFECTIVAMENTE SE REQUIERE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S EN TODA LA
PLANTA.
 SOLUCION DEL PROBLEMA
SE APLICAN LAS HERRAMIENTAS LEAN PROPUESTAS:

APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

GRACIAS AL ANÁLISIS DE LOS 5S SE PUEDE APLICAR EL TPM PARA LA

IMPRESORA, TENIÉNDOLO COMO PUNTO CRÍTICO, IDENTIFICADO EN EL
ANÁLISIS ANTERIOR, SE REALIZA LA:

PREPARACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

LIMPIEZA A FONDO DE LA IMPRESORA

IDENTIFICACIÓN Y REPARACIÓN DE ANOMALÍAS DE LA IMPRESORA

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS DE DIFÍCIL ACCESO Y FUENTES DE SUCIEDAD

INSTRUCCIONES DE ACTUACIÓN
 SOLUCION DEL PROBLEMA
SE APLICAN LAS HERRAMIENTAS LEAN PROPUESTAS:

APLICACIÓN DE CAMBIO RÁPIDO DE SETUP (SMED)

SE APLICA SMED PARA AMINORAR LOS TIEMPOS DE SETUP, MÁS

CONCRETAMENTE EN EL PROCESO DE IMPRESIÓN.

IDENTIFICAR ACTIVIDADES INTERNAS Y EXTERNAS DE SETUP

SEPARAR LAS ACTIVIDADES INTERNAS DE LAS EXTERNAS

TRANSFORMAR ACTIVIDADES INTERNAS EN EXTERNAS

REDUCIR LAS ACTIVIDADES INTERNAS Y EXTERNAS

 SOLUCION DEL PROBLEMA
SE APLICAN LAS HERRAMIENTAS LEAN PROPUESTAS:

APLICACIÓN DE KANBAN

SE APLICA LAS TARJETAS KANBAN. PRIMERO SE HACE EL CÁLCULO DEL

KANBAN Y LUEGO SE PROPONE UN DISEÑO PARA LAS TARJETAS DE
PRODUCCIÓN Y DE RETIRO.

PARA CALCULAR LA CANTIDAD DE TARJETAS KANBAN EN CADA

PROCESO, SE PLANTA LA SIGUIENTE FÓRMULA:

 SOLUCION DEL PROBLEMA
SE APLICAN LAS HERRAMIENTAS LEAN PROPUESTAS:

APLICACIÓN DE KANBAN

LA CANTIDAD DE PIEZAS POR KANBAN ES LA CANTIDAD DE LIBROS QUE

PUEDE CARGAR COMO MÁXIMO UN OPERARIO Y EL MARGEN DE SEGURIDAD
ES LA CONFIANZA QUE SE TIENE EN EL SISTEMA, Y COMO NO HAY
ANTECEDENTES DE LA IMPLEMENTACIÓN, ENTONCES SE CONSIDERA 100%.
 SOLUCION DEL PROBLEMA
SE APLICAN LAS HERRAMIENTAS LEAN PROPUESTAS:

APLICACIÓN DE KANBAN

DISEÑOS DE TARJETAS KANBAN PARA RETIRO Y PARA PRODUCCIÓN

 SOLUCION DEL PROBLEMA

ETAPA 4: MAPEO DEL ESTADO FUTURO

EL MAPEO FUTURO ESTE COMPUESTO POR TODAS LAS MEJORAS

IMPLEMENTADAS.

SE COMIENZA A REORGANIZAR EL FLUJO DE VALOR DESDE EL CLIENTE,

AGREGANDO UN SUPERMERCADO DE LIBROS TERMINADOS, CON LA

ASIGNACIÓN DE TARJETAS KANBAN DE RETIRO.

 SOLUCION DEL PROBLEMA

ETAPA 5: PLAN DE TRABAJO Y LOGRO DE LOS OBJETIVOS

SE EXPLICA CÓMO SE REALIZARÁN LAS MEJORAS YA DESCRITAS. PARA

LO CUAL UTILIZAREMOS EL KAIZEN, EL CUAL ES UNA FORMA PARA

MEJORAR EL NIVEL DE LA ORGANIZACIÓN, EN ESTE CASO PARA EL NIVEL

OPERATIVO DE LA IMPRENTA FINISHING SAC.

 SOLUCION DEL PROBLEMA

APLICACIÓN DE KAIZEN

LOS EVENTOS KAIZEN VAN A RESULTAR EFECTIVOS PARA MEJORAR TODA

LA CADENA DE VALOR ACTUAL Y HACIENDO ÉNFASIS EN EL PROCESO DE

IMPRESIÓN. AYUDANDO EN LOS SIGUIENTES APARTADOS:

MEJORAR EL PROBLEMA DE LA CALIDAD EN LA IMPRESIÓN.

MEJORAR EL ORDEN Y LA LIMPIEZA.

MEJORAR LA COMUNICACIÓN ENTRE LOS PROCESOS

DISMINUIR EL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE LA IMPRESORA.

DISMINUIR LOS INVENTARIOS.

 SOLUCION DEL PROBLEMA

APLICACIÓN DE KAIZEN

SE USAN LAS TARJETAS KANBAN Y SE LES ORDENA SEGÚN SU

IMPORTANCIA E IMPACTO EN EL PROCESO. UNA VEZ PRIORIZADO EL

ORDEN DE LAS LABORES, SE PROCEDE A LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS

HERRAMIENTAS LEAN.
PLAN DE TRABAJO PARA EL PROYECTO DE LEAN MANUFACTURING
EN EL ÁREA DE OPERACIONES.
ANÁLISIS DE LOS
RESULTADOS
OBTENIDOS DEL
LEAN
MANUFACTURING
MEJORA DEL TIEMPO DE
INVENTARIO. MEJORA DEL NIVEL DE INVENTARIO

DEBILIDADES

MEJORA DEL LEAD

TIME
MEJORA DEL % DE VALOR MEJORA DEL % DE SCRAP DE LA
AGREGADO IMPRESORA

DEBILIDADES

MEJORA DEL TIEMPO

DE SETUP DE LA
IMPRESORA
ANÁLISIS DE LOS
RESULTADOS
OBTENIDOS EN LA
PRODUCTIVIDAD
 Tras la implementación de Lean Manufacturing. En los Gráficos
29, 30 y 31 observamos que las nuevas actividades son: 12

P
operaciones, 11 transportes, 7 inspecciones, lo que arrojó un
tiempo propuesto de 2,224.9 min. (ahorro de 775.8 min.) 147
para un lote de 2,092 libros. Incrementando así la productividad
de 41.83 libros/hh a 56.42 libros/hh (mejora de 34.88%) o S/.
225.68 de ventas por cada S/. 1.00 invertido en mano de obra.
A N Á L I S I S
CONCLUSIONES
 Conclusiones

La reducción de las esperas tiene un impacto positivo

La aplicación de Lean Manufacturing en la
en la productividad, ya que permite que los
producción de libros resultó en un aumento
trabajadores estén más ocupados y que los procesos
significativo de la productividad de la mano de
fluyan de manera más eficiente. En el caso de
obra. Esta mejora se debió a la reducción del
estudio, la reducción del tiempo de setup en la
número de actividades, tiempos y distancias de
impresión permitió mejorar la productividad en un
los procesos, lo que permitió que los
6.56%.
trabajadores fueran más eficientes y
productivo

Los movimientos innecesarios tienen un impacto

La sobreproducción tiene un impacto negativo
en la productividad de la mano de obra, ya
que genera actividades que no agregan valor y
aumenta los niveles de inventario. En el caso
de estudio, la sobreproducción generó 93,446
unidades de inventario y 40 actividades que no
agregan valor. Esto redujo la productividad de
la mano de obra en un 34.88%.
negativo en la productividad, ya que hacen que
los trabajadores sean menos eficientes. En el
caso de estudio, la eliminación de 17
operaciones, 10 transportes, 11 inspecciones y 2
esperas permitió reducir las horas hombre en
775.8 minutos, lo que representa una mejora del
25.85%.
 REFERENCIAS
López, J. M. B & R., & López, J. M. B. (7 de junio, 2020). Lean manufacturing en la industria 4.0. Conecta Idustria.
Recuperado de: https://www.conectaindustria.es/articulo/industria_40/lean-manufacturing-en-la-industria-
40/20200607234600005595.html
Tello, A. (2020). Lean Manufacturing La Evidencia de Una Necesidad. Academia.edu.
https://www.academia.edu/28685140/Lean_Manufacturing_La_Evidencia_de_Una_Necesidad
Anaya Centeno, J. J. (2020). Propuesta de Lean Manufacturing para la mejora de la productividad de la mano de obra en
la producción de libros en una imprenta, Lima 2020. Universidad Tecnológica del Perú, Facultad de Ingeniería, Lima.
Obtenido de https://repositorio.utp.edu.pe/handle/20.500.12867/4975
Production Tools. (7 de Noviembre de 2023). Ventajas y desventajas del lean manufacturing. Obtenido de Production
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Webmaster. (20 de octubre del 2017). Lean Manufacturing. Los 8 grandes despilfarros (mudas) de tu empresa. | Lean
Manufacturing hoy. Lean Manufacturing Hoy. Recuperado de: https://www.leanmanufacturinghoy.com/lean-
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Sentrio.io. (2023, 20 de julio). Value Stream Mapping: qué es, pasos y consejos para hacer uno. Recuperado de
https://sentrio.io/blog/value-stream-mapping/
Womack, J. P., Jones, D. T., & Roos, D. (1990). La máquina que cambió el mundo: el nacimiento y el auge de la producción
en masa moderna. (J. M. Ribera, Trad.). Barcelona, España: Ediciones Folio.
¡GRACIAS!
POR SU ATENCIÓN