Lean

Manufacturing
2023-2
Ingeniero Industrial y magíster en ingeniería
industrial, con 18 años de experiencia en la
administración procesos de producción
seguros, eficientes y que cumplen con las
expectativas del cliente bajo la filosofía del
mejoramiento continuo y el cuidado y
desarrollo del talento humano. Líder de
proyectos en Lean y Six Sigma.
Jefe de producción
Cosmoagro S.A
PROFESORES
Ingeniera Industrial y magíster en ingeniería
industrial, apasionada por la transformación de la
sociedad a través de la educación la innovación. Tengo
20 años de experiencia en el área de Calidad y
procesos, en donde he liderado a través de la
consultoría proyectos en gestión de calidad, Lean
Management y transformación organizacional en
diferentes sectores y 15 años de experiencia en el
sector de la educación superior.
Directora de programas de posgrado- Ingeniería
Industrial y profesora tiempo completo U. Icesi
Enfoque de Lean Operations
Pensamiento tradicional Pensamiento Lean
¿ En qué consiste aplicar Lean?

Lean
Tradicional

Reducir: tiempo, costos, defectos, inventario, espacio, desperdicio.

Aumentar: productividad, satisfacción del cliente, calidad, flujo de caja.
Límites de la productividad
LEAN Six LEAN
LEAN
sigma
Límites de la productividad
 KAIZEN
MEJORAMIENTO CONTINUO
Etapas de implementación de

Análisis
Standard
3 MU Work
Flexible JIT
Work
5S
Systems
SMED Total
Total
Productive
SMED Productive
Lean

Gemba Value Maintenance Heijunka

Stream
Mapping
Value Jidoka
Stream
Jidoka

See the Organize the Design and implement Connect with supply
process house improved internal processes and demand

CULTURA, GESTIÓN DEL CAMBIO, GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO

FILOSOFÍA Y PILARES LEAN

Adaptado de: A Typical Lean Implementation Model.

 Modelos de operaciones
PUSH - Es el modelo de producción tradicional, donde el
operario trabaja a su máxima capacidad y empuja el trabajo a
la siguiente estación.

Se emplean sistemas MRP (Material Resourcing Planning).

Pero UNIQLO no vende moda como tal, sino ropa que
mejore el día a día de la gente. Su objetivo principal es
la ropa básica que perdura en el tiempo. Este
concepto  permite fabricar prendas de forma masiva y de
mucha variedad de colores.
 Modelos de operaciones
PULL – Este sistema consiste en que el trabajo no sea pasado a
la operación siguiente hasta que no sea liberada.

Se reabastece solamente lo que el cliente ha consumido. Se

unen funciones distintas a través del uso de métodos visuales
para controlar el flujo de recursos.
 Modelos de operaciones
Es el modelo de producción tradicional, donde el operario
Mixto – trabaja a su máxima capacidad y empuja el trabajo a la
siguiente estación

Con un punto de desacople en donde pasa a un modelo Pull

bajo pedido

Punto de
desacople
Distribución
 Modelos de operaciones
Es el modelo de producción tradicional, donde el operario
Combinado – trabaja a su máxima capacidad y empuja el trabajo a la
siguiente estación

Con un punto de desacople en donde pasa a un modelo Pull

bajo pedido
Consulta externa
Urgencias
Cirugía
Laboratorio Clínico
 Modelos de operaciones
WEB – Push, Pull, Web
Etapa 1: Visualizar que pasa en los
procesos

- VSM
Gemba Walk
Indicador Eficiencia General de los
equipos
Value Stream Mapping
 Value Stream Mapping
¿Qué es?
1. Herramienta que nos permite tener una visión panorámica de toda la cadena de
valor.

2. Ayuda a identificar porqué se interrumpe o se afecta el flujo de los procesos

3. Permite calcular los tiempos de las actividades y del proceso. Así como identificar
actividades que no agregan valor

4. Nos sirve para profundizar en el problema (Clarificar), para proponer una situación
futura y verificar cómo mejoró el proceso después de implementar las acciones
 Value Stream Mapping
¿Qué es?
• Un VSM muestra como se da el flujo de materiales, información,
producto y servicio

• Permite identificar y diferenciar lo que agrega valor para el cliente de lo

que no.

• Muestra la secuencia de flujo a lo largo de todo el proceso, desde que se

solicita materia prima, hasta que se entrega el producto final al cliente.
Símbolos mas empleados en VSM:
 Value Stream Mapping
Provedores Pedidos y
Planeación pronósticos

Entregas
Ejemplo
Industrias ACME
PASO 1: Empezar por el cliente

Clientes:
18400 piezas mes
12000 LH/mes
6400 RH/mes
 PASO 2: Dibujar los procesos y ubicar la
información
Clientes:
18400 piezas mes
12000 LH/mes
6400 RH/mes

Stamping Spot weld Spot weld Assembly Assembly Shipping

workstation I workstation II workstation I workstation II
200 tn

TO: 1 sec TO: 39 sec TO: 46 sec TO: 62 sec TO: 40 sec
TC: 1 hr TC: 10 min TC: 10 min TC: 0 TC: 0 hr
R: 85% R: 100 % R: 80% R: 100% R: 100%
 PASO 3: Adicionar la información de
inventarios
Clientes:
18400 piezas mes
12000 LH/mes
6400 RH/mes

5 days of coil stock

Stamping Spot weld Spot weld Assembly Assembly Shipping

workstation I workstation II workstation I workstation II
200 tn

TO: 1 sec TO: 39 sec TO: 46 sec TO: 62 sec TO: 40 sec 2700 LH
4600 LH 1100 LH 1600 LH 1200 LH 1440 RH
TC: 1 hr TC: 10 min TC: 10 min TC: 0 TC: 0 hr
2400 RH 600 RH 850 RH 640 RH
R: 85% R: 100 % R: 80% R: 100% R: 100%
 PASO 4: Clientes - proveedores y frecuencia
de envíos
Clientes:
18400 piezas mes
12000 LH/mes
6400 RH/mes

Proveedor

Programación diaria
Martes y Jueves

Stamping Spot weld Spot weld Assembly Assembly Shipping

workstation I workstation II workstation I workstation II
200 tn

TO: 1 sec TO: 39 sec TO: 46 sec TO: 62 sec TO: 40 sec 2700 LH
4600 LH 1100 LH 1600 LH 1200 LH 1440 RH
TC: 1 hr TC: 10 min TC: 10 min TC: 0 TC: 0 hr
2400 RH 600 RH 850 RH 640 RH
R: 85% R: 100 % R: 80% R: 100% R: 100%
 PASO 5: Plasmar el flujo de información
Control de la
produccion Clientes:
18400 piezas mes
Proveedor
MRP 12000 LH/mes
6400 RH/mes

Programación diaria

Martes y Jueves
Programación diaria

5 days of coil stock

Stamping Spot weld Spot weld Assembly Assembly Shipping

workstation I workstation II workstation I workstation II
200 tn

TO: 1 sec TO: 39 sec TO: 46 sec TO: 62 sec TO: 40 sec 2700 LH
4600 LH 1100 LH 1600 LH 1200 LH 1440 RH
TC: 1 hr TC: 10 min TC: 10 min TC: 0 TC: 0 hr
2400 RH 600 RH 850 RH 640 RH
R: 85% R: 100 % R: 80% R: 100% R: 100%
 PASO 6: Plasmar el flujo de materiales, “Push”
o “Pull”
Control de la
produccion Clientes:
18400 piezas mes
Proveedor
MRP 12000 LH/mes
6400 RH/mes

Programación diaria

Martes y Jueves
Programación diaria

5 days of coil stock

Stamping Spot weld Spot weld Assembly Assembly Shipping

workstation I workstation II workstation I workstation II
200 tn

TO: 1 sec TO: 39 sec TO: 46 sec TO: 62 sec TO: 40 sec 2700 LH
4600 LH 1100 LH 1600 LH 1200 LH 1440 RH
TC: 1 hr TC: 10 min TC: 10 min TC: 0 TC: 0 hr
2400 RH 600 RH 850 RH 640 RH
R: 85% R: 100 % R: 80% R: 100% R: 100%

5 dias 7,6 dias 1,84 dias 2,6 dias 2 dias 4,5 dias 23,5 dias Lead Time

1 sec 39 sec 46 sec 62 sec 40 sec 188 sg. Tiempo de

producción
 PASO 7: Adicionar la línea del tiempo
Control de la
produccion Clientes:
18400 piezas mes
Proveedor
MRP 12000 LH/mes
6400 RH/mes

Programación diaria

Martes y Jueves
Programación diaria

5 days of coil stock

Stamping Spot weld Spot weld Assembly Assembly Shipping

workstation I workstation II workstation I workstation II
200 tn

TO: 1 sec TO: 39 sec TO: 46 sec TO: 62 sec TO: 40 sec 2700 LH
4600 LH 1100 LH 1600 LH 1200 LH 1440 RH
TC: 1 hr TC: 10 min TC: 10 min TC: 0 TC: 0 hr
2400 RH 600 RH 850 RH 640 RH
R: 85% R: 100 % R: 80% R: 100% R: 100%

5 dias 7,6 dias 1,84 dias 2,6 dias 2 dias 4,5 dias 23,5 dias Lead Time

1 sec 39 sec 46 sec 62 sec 40 sec 188 sg. Tiempo de

producción
Analizar resultados

• El producto toma en promedio V.

23.5 días en el proceso de Agregado
producción.
• El producto es transformado
(recibe Valor Agregado)
durante 188 segundos. Tiempo
NoTotal
Valor
• En el proceso tenemos 23.5 días Agregado

de espera (inventario).
• Son estos valores típicos de
las empresas?
• Son optimistas?
• Pesimistas?
¿Qué es OEE (Overall Equipment Effectiveness)?
Efectividad Total del Equipo es uno de los indicadores más importantes de un proceso.

Representa el porcentaje del tiempo realmente utilizado en agregar valor a los clientes.

Aquellos procesos que funcionan de acuerdo a su tiempo de ciclo y sin generar defectos son considerados eficientes.

OEE= Disponibilidad X Eficiencia X Calidad

Overall Equipment Effectivenes
Qué es?
Definición:Eficiencia Global del equipo, indice que mide el rendimiento (eficiencia)
de la máquina.

Eficiencia es la capacidad de lograr un resultado deseado con el mínimo de recursos

posibles o en el menor tiempo posible.

Concepto: Indicar en función del tipo de pérdida, las áreas de oportunidad de

mejora para alcanzar un rendimiento global >85%.

Para que sirve?

• Identificar las principales perdidas en Calidad,
Disponibilidad y Eficiencia Operacional.

• Medir la eficiencia de la línea o proceso.

¿Qué es OEE (Overall Equipment Effectiveness)?

Disponibilidad: es el porcentaje de tiempo en el que el proceso presenta su plena capacidad de

operación (sin tiempos muertos).
Eficiencia: es el porcentaje de tiempo en que se trabaja a la velocidad estándar.
Calidad: es el porcentaje de productos o servicios buenos en comparación con el total de productos
o servicios generados.
OEE WATERFALL – PERDIDA EJEMPLO 1

A – Máximo tiempo de operación

Tiempo de no
B - Tiempo de Operación
demanda

Paradas no Paradas Pruebas y

C - Tiempo de corrida Alistamiento
planeadas planeadas Validación

Perdidas
D – Tiempo teórico de
velocidad/Para
corrida
das pequeñas
Scrap
E – Tiempo de
/
corrida teórico
Retra
producto bueno
bajo

Factor de Factor de Eficiencia Factor de

disponibilidad Operacional Calidad
OEE = C/B * D/C * E/D

OEE = E/B
 OEE WATERFALL – PERDIDA EJEMPLO 2
UNUTILIZED
CAPACITY LOSSES
Estas son pérdidas que incurren cuando una línea esta
inutilizada o inactiva; p.e. cuando está disponible para
utilización pero sin tripulación. Su excepción podría ser
durante pruebas de procesos o máquinas en la línea. NO
se consideran acá perdidas de tipo LEGALES
PERDIDAS INHERENTES
AL PROCESOS –
PLANEADAS
Estas ocurren cuando la línea es detenida de forma
INTENCIONAL para completar ciertas actividades en
la línea y por ende no es factible la producción. Se
consideran acá entonces pérdidas planeadas en la línea.
La mejor manera de gestionarlas es mediante
SOP/SMP/OPL así cómo un robusto AM
PERDIDAS NO
PLANEADAS
EFICIENCIA REAL DE
Estas ocurren cuando PROCESO
la línea es detenida de forma
INESPERADA e incurre o no en solicitudes a áreas de
soporte para reiniciar la producción ocasionando
retrasos al plan y sobrecostos a la producción. Estas
pérdidas son normalmente responsabilidad de
producción, pero pueden haber excepciones
(reclasificaciones)
 OEE WATERFALL – PERDIDA EJEMPLO 2

A – TIEMPO TOTAL

B – TIEMPO DISPONIBLE PERDIDAS LEGALES

Tiempo de no
C- TIEMPO DISPONIBLE DE OPERACIÓN REAL
demanda

Tiempo
D – TIEMPO DE OPERACIÓN
Inactivo

E – TIEMPO DE OPERACIÓN Paradas Pruebas y

Alistamiento
EFECTIVO planeadas Validación

F – TIEMPO DE
Paradas no
CORRIDA DE
planeadas
VALOR

OEE = F/D
 Definición de Pérdidas
Las pérdidas se pueden medir en el detalle que cada organización quiera
tener el seguimiento y granularidad, en algunas compañías manejan entre 3
a 4 grupos macro que luego se desglosan entre 10 macro a 39. Ejemplos
Categoría Tipo de perdidas
Tipo de perdidas
Mantenimiento planeada

Disponibilidad Fallas de máquina Pérdidas de Tiempo (equipo) - 21 pérdidas

Alistamiento Pérdidas de Material - 6 pérdidas

Pérdidas de Energía - 4 pérdidas

Paradas menores
Eficiencia
Pérdidas de Mano de Obra (Labour) - 8 pérdidas
Perdidas de velocidad

Scrap
Calidad
Retrabajo
 OEE Ejemplo Calculo 3

Eficiencia = Resultado / Recursos

OEE = Tiempo Uso/ Tiempo Disponible

• Tiempo Uso : es el tiempo teórico necesario para realizar el análisis programado.

• Tiempo Disponible: Es el tiempo total disponible que tenemos el equipo, incluyendo

improductividades, almuerzo y demás (TO DO LIST).
OEE
Reflexión: Si deseo subir el indicador OEE que debo
hacer?

• OEE = Tiempo Uso / Tiempo Disponible

Mejorar la
Mejorar el tiempo Disminuir los
ocupación del
de uso tiempos perdidos
equipo
OEE
DISTRIBUCION DEL TIEMPO

OEE = Tiempo Uso/ Tiempo Disponible

Mejorar la ocupación Disminuir los tiempos

del equipo perdidos
Ejercicio práctico
• Una línea de producción de botellas tiene un estándar = 10 botellas /min

• Turno Programado = 10 horas

• Test & Validación = 1 hora

• Parada planeada (Limpieza etc) = 1 hora

• Paradas no planeadas correctivo = 1 hora

• Changeover = 2 horas

• 30 Paradas Menores @ approx 2 minutos cada una = 60 minutos

• Tuvo que quitar una boquilla y la velocidad paso a 9 b/min = 30 minutos

• Producción total 3000 partes (Buenas + malas)

• Partes (Scrap + Reprocesos) 60 botellas = 60 minutos

 Solución
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó 𝑛 ( 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 − 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 )
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó 𝑛 −𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 − 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟𝑒𝑠)

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó 𝑛

Disponibilidad Eficiencia Operacional Rata de la calidad

*100 = 50% *100 = 70% *100 = 71%

OEE= 25%
Ejercicio práctico #2

• Este proceso puede producir partes (Max Teoricas) @ 1 por minuto = (60 parts /hr)

• Test & Validación = 30 minutos

• Parada planeada (Limpieza etc) = 30 minutos

• Paradas no planeadas 2 x 1 correctivo = 120 minutos

• Changeover = 30 minutos

• 30 Paradas Menores @ approx 3 minutos cada una = 90 minutos

• En 24 horas, no demanda = 480 minutos

• Funcionamiento baja velocidad (< Maximum Teoricas 60/ hora)

• Producción total 600 partes (Buenas + malas)

• 120 partes (Scrap + Reprocesos)

Solución
Perdidas Tiempo Tiempo Restante

No demanda 480 960

Factor Minutos Minutos %

Test & Validación 30 930 Disponibilidad 750 960 78%

Eficiencia 600 750 80%

Paradas planeadas 30 900
Calidad 480 600 80%

Paradas No planeadas 120 780

OEE 50%

Alistamiento 30 750

Perdidas de velocidad 90 + ? <660

Scrap y reprocesos 120 partes 600 teóricas por

minuto

Producto bueno 480 partes 480 teóricas por

minuto
 EJEMPLO DE CALCULO-EJERCICIO #3

Se puso una orden de producción para la línea Ferrari 1 que generó 1300Kg
(Good Volumen) a una velocidad nominal de 100Kh/h. La producción inició a
las 06:00 a.m. y finalizó el mismo día a las 10:00p.m. Calcule la OEE usando
las siguientes formulas:
Ejemplo control visual OEE
Ejemplo control visual OEE