INSTITUTO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE AGUASCALIENTES

INGENIERÌA INDUSTRIAL

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

“PROYECTO FINAL”

PLANTA PARA PRODUCCIÓN DE LOCKERS

M.C. SERGIO HUMBERTO ROMO PICAZO

GRUPO: II4 2023B

EQUIPO #3
Florencia Viridiana Montes Macías
Leonardo Duran Vázquez
Erik David Delgado Rodríguez
Raúl Alejandro López Nieto
Cristóbal Ramírez López
ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 2
 Capítulo I
Introducción, justificación, objetivos generales y
específicos, caracterización del área, problemas
a resolver y alcances y limitaciones, así como la
localidad y sitio donde se localizará la planta.

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 1.1. Introducción

En ITA LOCKERS S.A DE C.V somos una empresa para el almacenamiento

metálico, brindando soluciones duraderas y funcionales para tus necesidades de
organización y seguridad. Nos enorgullece ofrecerte una amplia gama de locker de
alta calidad.
Nuestros lockers están fabricados con materiales resistentes y de calidad,
asegurando su durabilidad a largo plazo. Cada locker cuenta con compartimentos
individuales, lo que permite un almacenamiento organizado y seguro para tus
pertenencias personales, ya sea en la escuela, el gimnasio, la oficina o cualquier
otro lugar.
Explora nuestros locker para un almacenamiento seguro y organizado. Te
proporcionamos una gama diversa de casilleros diseñados para brindar
organización, seguridad y eficiencia en diversos entornos. Ya sea que necesites
casilleros para tu negocio, institución educativa o espacio personal, encontrarás
opciones duraderas y funcionales que se adaptan a tus requerimientos
específicos.
Los lockers metálicos son muebles de almacenamiento de 1 sola pieza, seguro y
confiable, diseñado para guardar, almacenar y/o proteger objetos.
Estos lockers son fabricados con materiales de primera calidad, con lo cual se
garantiza el uso en cualquier ambiente (resistentes a la oxidación).
Ventajas
 Sistema de ventilación a base de rejillas.
 De 8 puertas.
 Con chapa o porta candado.
 Pintura epoxica en polvo horneada.

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 1.2. Objetivos
1.2.1. General
Obtener apoyo económico de una entidad financiera para la puesta en marcha de
la primera etapa del proyecto.

1.2.2. Específicos
Comprobar la solidez de nuestro proyecto de creación de empresa el cual se debe
de llevar a cabo en aras de optar al título de especialistas en Administración de
empresas.
Validar que los conocimientos adquiridos a lo largo de tres semestres fortalecieron
nuestras competencias en lo que tiene que ver con el análisis de un proyecto de
empresa, la creación de la misma con su respectiva viabilidad económica y
financiera y su posible desarrollo en el mercado real.
Presentar el proyecto a inversionistas de capital para que nos sirvan de apoyo en
la realización del proyecto tanto económica como técnicamente

1.3. Misión
Proveer un servicio de cobertura regional utilizando la mejor tecnología obteniendo
los mejores niveles de satisfacción del Cliente.
Nuestros productos y servicios deben generar una importante reducción de costos
en las operaciones de nuestros Clientes.

1.4. Visión
Ser el mejor Socio de Negocios de nuestros Clientes proveyendo soluciones
profesionales en gestión de documentación.

1.5. Valores
Pasión: La pasión es crucial para mantener la motivación y el entusiasmo en el
trabajo. Los profesionales de este sector deben tener una pasión por lo que hacen,
lo que les impulsa a buscar constantemente la excelencia y a innovar en el diseño

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 5

y fabricación de envases y productos plásticos.
Respeto: El respeto es esencial para establecer relaciones sólidas tanto con los
clientes como con los colaboradores. El respeto hacia los clientes implica
comprender y satisfacer sus necesidades, proporcionando productos de calidad y
un servicio excepcional. El respeto hacia los colaboradores implica fomentar un
ambiente de trabajo colaborativo y respetuoso, donde se valoren las ideas y
contribuciones de cada individuo.

Disciplina: La disciplina es necesaria para mantener altos estándares de calidad y

cumplir con los plazos de producción y entrega. Los profesionales en este campo
deben tener la disciplina necesaria para seguir los procedimientos establecidos,
garantizar la consistencia en la fabricación y asegurar que los productos cumplan
con las normativas y regulaciones.

Autocritica: La autocrítica es importante para evaluar constantemente el

desempeño y buscar oportunidades de mejora. Los profesionales deben ser
capaces de analizar de manera objetiva su trabajo, identificar áreas de mejora y
tomar medidas para corregir cualquier deficiencia.

Pro actividad: La pro actividad implica tomar la iniciativa y anticiparse a los

problemas o necesidades del mercado. Los profesionales deben estar dispuestos
a buscar soluciones innovadoras, estar al tanto de las últimas tendencias y
tecnologías, y adaptarse rápidamente a los cambios en el mercado.

Aprendizaje: El aprendizaje es esencial en un campo en constante evolución como

la fabricación y comercialización de envases y productos plásticos. Los
profesionales deben estar dispuestos a adquirir nuevos conocimientos y
habilidades, mantenerse actualizados sobre las últimas tecnologías y tendencias,
y aprender de los éxitos y fracasos pasados para mejorar continuamente.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 6

 Capítulo II
Marco teórico

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 7

 2.1 Introducción a la Planeación y Diseño de instalaciones

¿Qué es planeación y diseño de instalaciones?

El diseño y planificación de instalaciones es un aspecto fundamental para
cualquier empresa u organización que busque maximizar su eficiencia y eficacia
en la producción y operación de sus actividades. Es por ello que autores
importantes en este campo han proporcionado diversas definiciones sobre la
planificación y diseño de instalaciones.
Según Muther, la planificación de instalaciones es "el proceso mediante el cual se
determina la mejor disposición posible de los medios de producción, las personas
y los materiales, con el fin de lograr la máxima eficiencia".
Para Tompkins, la planificación de instalaciones es "el proceso de definir el
tamaño, la ubicación, la disposición y la organización de las instalaciones
necesarias para lograr los objetivos de la empresa".
Según Francis, la planificación de instalaciones es "un proceso integrado y
dinámico que involucra la identificación y evaluación de alternativas de ubicación y
diseño de instalaciones, para satisfacer las necesidades presentes y futuras de la
empresa".
¿Cuál es la importancia del diseño de instalaciones de manufactura y
manejo de materiales?
El diseño de instalaciones de manufactura se refiere a la organización de las
instalaciones físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus
recursos, como personal, equipo, materiales y energía. El diseño de instalaciones
incluye la ubicación de la planta y el diseño del inmueble, la distribución de la
planta y el manejo de materiales. La ubicación de la planta o las decisiones de la
estrategia de localización se toman en el nivel corporativo más alto, con frecuencia
por razones que tienen poco que ver con la eficiencia o eficacia de la operación,
pero en las que hasta cierto grado influyen factores como la proximidad de las
fuentes de materias primas, mercados y sistemas de transporte tales como vías

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fluviales, ferrocarriles y carreteras. La selección del sitio quizá sea un tema más
apropiado para una clase de ciencias políticas que para una de diseño de
instalaciones. Cada país, estado, municipio y ciudad cuenta con un programa de
desarrollo económico para atraer industrias nuevas. Los incentivos financieros
para atraer una compañía hacia una localidad específica pueden ser muy
notables. Por lo tanto, la ubicación no siempre es una decisión de ingeniería. Otra
razón, que no tiene que ver con la ingeniería, para ubicar las instalaciones en
sitios específicos puede ser de tipo personal. El presidente de la empresa es de
cierta ciudad, por lo que es ahí donde se construirá la instalación.
La distribución es el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción,
estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda
etapa de elaboración, y el equipo de manejo de materiales. La distribución de la
planta es el resultado final del proyecto de diseño de la instalación de
manufactura, y es el tema principal de este libro.
El manejo de materiales se define sencillamente como mover material. Las
mejoras en el manejo de materiales han tenido un efecto positivo sobre los
trabajadores más que cualquier otra área de diseño del trabajo y la ergonomía. En
la actualidad, los trabajos físicos pesados se han eliminado de las tareas
manuales gracias a los equipos para el manejo de materiales. Cada gasto que se
haga en el negocio debe justificar su costo, y el equipo para manejar materiales no
es la excepción. El dinero para pagar dicho equipo debe provenir de las
disminuciones en mano de obra, materiales o costos indirectos, y los gastos deben
recuperarse en dos años o menos. El manejo de materiales está tan involucrado
con la distribución física del equipo que, en la práctica, es usual tratar los dos
temas, planeación de las instalaciones y manejo de materiales, como uno solo.
Como resultado, el manejo de materiales es parte de casi todas las etapas del
proceso de diseño de una instalación y la selección del equipo para ese manejo
afectará la distribución.
La construcción de una nueva planta de manufactura siempre es uno de los

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 9

gastos más grandes que puedan ser emprendidos por una compañía, y la
distribución afectará a los empleados durante los años por venir. El costo de los
productos de la planta también se verá afectado. Serán necesarias mejoras
continuas para mantener a la compañía actualizada y competitiva.

Procedimiento del diseño de instalaciones

1. Determinar lo que se producirá
2. Calcular cuentos artículos se fabricarán por unidad de tiempo
3. Definir qué parte se fabricarán o comprarán terminadas
4. Determinar cómo se fabricará cada parte
5. Determinar la secuencia de ensamblado
6. Establecer estándares de tiempo para cada operación
7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento)
8. Calcular el número de máquinas necesarias
9. Balancear líneas de ensamble
10. Estudiar los patrones de flujo de material para establecer cuál es la mejor.
11. Determinar las relaciones entre actividades
12. Hacer la distribución de cada estación de trabajo
13. Identificar las necesidades de servicio para el personal y la planta, y
proporcionar el espacio requerido.
14. Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución necesaria
15. Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la información
anterior
16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales
17. Asignar el área de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de
actividades establecidas en el punto 11.
18. Desarrollar un plan gráfico y la forma de la construcción.
19. Construir un plan maestro. Éste es el diseño de la instalación de manufactura
20. Buscar fallas y ajustar.

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21. Buscar las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario
22. Instalar la distribución
23. Comenzar la producción
24. Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeño
presupuestal.

2.2 Localización de Instalaciones

El proceso de seleccionar la ubicación de una instalación consiste en realizar un
estudio sistemático para determinar el sitio más conveniente que se asegure una
operación adecuada y acorde con las utilidades que los inversionistas esperen de
esta. Ya que se trata de lograr una operación eficiente y eficaz, la decisión es de
vital importancia. Las decisiones relacionadas con la ubicación de las instalaciones
son de largo plazo e influyen en la rentabilidad y competitividad de la empresa.
Una vez que se ha decidido el emplazamiento de la instalación, por lo general la
empresa espera permanecer allí por los menos muchos años, pero si se ha
cometido algún error, se tendría que operar la planta de condiciones adversas o
bien la empresa se vería obligada a reubicarse y absorber los altísimos costos que
esto origina.

Cuando se habla de la localización industrial se dice que es un proceso de

elección de un lugar geográfico para realizar la actividad productiva y para su
producción resulte exitosa es necesario tomar en consideración ciertos factores.
Anteriormente los costos de la mano de obra, logística y productividad eran
cuestiones muy importantes en el proceso de selección de sitio para una planta.
Ahora deben considerarse con relación a otros factores intangibles como son la
calidad de vida y las preocupaciones concernientes al medio ambiente.
La decisión de donde localizar las instalaciones tiene como carácter estratégico
para la empresa, como se mencionó anteriormente, por lo que existe una fuerte
vinculación con otros aspectos estratégicos como la capacidad y la tecnología de

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 11

la manufactura disponible.
Tres puntos fundamentales enfatizan la importancia de la decisión:

 Consecuencias a largo plazo

 Influencia directa en los costos de producción
 La dificultad de cambio de ubicación

Criterios de localización

Criterios para la selección de país o área geográfica

 Disponibilidad y costos de recursos naturales

 Trasporte y comunicaciones
 Disponibilidad y costos de mano de obra
 Estabilidad política
 Sindicatos
 Posibilidad de expropiación
 Conflictos armados
 Disponibilidad de capital local
 Posibilidad de repatriación de los beneficios y del capital
 Convertibilidad y estabilidad monetaria
 Impuestos, aranceles e incentivos a la inversión.

Criterios adicionales para la selección de una región

 Accesibilidad a las fuentes de materia prima

 Mano de obra y salarios

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  Disponibilidad y costos de energía
 Trasporte y comunicaciones
 Clima
 Factores fiscales y económicos
 Servicios
 Espacio para expansión
 Actitud de la comunidad
 Proximidad a las fuentes de materia prima
 Disponibilidad de agua
 Condiciones de vida
 Posibilidad de deshacerse de los desechos de producción
 Proximidad de los mercados
 Proximidad de centros básicos, técnicos y universitarios.
 Disponibilidad y suministros de energía eléctrica y combustible
 Disponibilidad de vivienda
 Políticas locales, legales e impositivas
 Aspectos culturales y religiosos.

Métodos de análisis de localización

Existen diversos métodos de análisis de localización que pueden ayudar a las

empresas a tomar decisiones informadas sobre dónde ubicar sus instalaciones. A
continuación, se describen algunos de los métodos de análisis de localización más
comunes:

1 Método del centro de gravedad: Este método se basa en el cálculo del punto
central de los lugares donde se encuentran los clientes, proveedores o
recursos. El método del centro de gravedad se utiliza principalmente para la

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 13

 localización de distribución, y su objetivo es minimizar los costos de
transporte.

2 Análisis factorial: Este método se basa en el análisis de múltiples factores que

pueden influir en la localización de una empresa, como la disponibilidad de
recursos naturales, el costo de la mano de obra, la proximidad a los mercados
y otros factores relevantes. El análisis factorial utiliza técnicas estadísticas
para identificar los factores más importantes y ponderarlos en la decisión de
localización.

3 Análisis multicriterio: Este método se basa en la evaluación de múltiples

criterios relevantes para la empresa, como los costos de transporte, la
disponibilidad de recursos, la calidad de la mano de obra, la accesibilidad y
otros factores. El análisis multicriterio utiliza técnicas matemáticas para
asignar pesos a cada criterio y evaluar cada opción de localización en función
de estos pesos.

4 Análisis de redes: Este método se basa en el análisis de las redes de

transporte y comunicaciones que conectan los lugares relevantes para la
empresa, como los clientes, proveedores y recursos. El análisis de redes
puede ayudar a identificar las rutas más eficientes para el transporte y las
áreas de cobertura de las instalaciones.
5 Tipos de localización

Localización de producción: Se refiere a la elección del lugar donde se producirán

los bienes o servicios de la empresa. La localización de producción se basa en
factores como la disponibilidad de materias primas, el acceso a la mano de obra,
la proximidad a los proveedores y la infraestructura disponible.
Localización de servicios: Se refiere a la elección del lugar donde se prestarán los

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 14

servicios de la empresa. La localización de servicios se basa en factores como la
proximidad a los clientes, la competencia en la zona, la accesibilidad y la
visibilidad.
Localización de distribución: Se refiere a la elección del lugar donde se
almacenarán y distribuirán los bienes o servicios de la empresa. La localización de
distribución se basa en factores como la proximidad a los centros de distribución,
la cercanía a los clientes, la infraestructura disponible y el costo del transporte.
Localización regional: Se refiere a la elección del lugar dentro de una región o
zona geográfica específica. La localización regional se basa en factores como las
políticas gubernamentales, los impuestos y las regulaciones, la disponibilidad de
recursos y la infraestructura disponible.
Localización internacional: Se refiere a la elección del lugar en un país extranjero
para establecer una empresa o planta de producción. La localización internacional
se basa en factores como la disponibilidad de mano de obra barata, la proximidad
a los mercados de consumo, las políticas gubernamentales y las barreras
culturales y lingüísticas.

2.3 Manejo de Materiales.

El Material Handling Institute define el manejo de materiales como “el arte y la
ciencia de mover, almacenar, proteger y controlar materiales y productos a través
de los sistemas de producción, distribución, consumo y eliminación en una forma
económicamente viable, segura y amigable con el medio ambiente.

Objetivos del manejo de materiales

El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de
producción. Todos los demás objetivos se subordinan a éste. Pero una verificación
adecuada de la disminución de costos son los subjetivos siguientes:
1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la
protección de los materiales.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 15

 2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.
3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:
a) El material debe fluir en línea recta.
b) Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
c) Usar la gravedad... es energía gratuita.
d) Mover más material de una sola vez.
e) Mecanizar el manejo de materiales.
f) Automatizar el movimiento del material.
g) Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción.
h) Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automático para
manejar materiales.

4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:

a) Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción.
b) Comprar equipo versátil.
c) Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
d) Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de
e) alimentadores de manejo de materiales.
f) Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar
g) un programa de mantenimiento preventivo.
h) Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.

5. Reducir el peso inútil (muerto).

6. Controlar el inventario.

Principios del manejo de materiales

Principio de planeación: el manejo de materiales debe tener definidas las

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 16

necesidades, tener claro los objetivos los objetivos y las especificaciones
funcionales de los métodos propuestos.
 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software deben
estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de
desempeño sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
 Principio de trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse
sin sacrificar la productividad o el nivel requerido de la operación.
 Principio de ergonomía: deben reconocerse las capacidades y las
limitaciones humanas para asegurar operaciones seguras y efectivas.
 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño
adecuado y configurarse de acuerdo a que logren un flujo de material y los
objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.
 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente
del espacio disponible.
 Principio del sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben ser integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.
 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales
deben automatizarse cuando sea posible con el fin de mejorar la eficiencia
operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y
predictibilidad, y disminuir los costos operativos.
 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía deben
ser criterios considerados en el momento de seleccionar equipos para el
manejo de materiales.
 Principio del costo del ciclo de la vida: desarrollar un análisis económico
exhaustivo donde se tenga en cuenta todo el ciclo de la vida de los
sistemas de manejo de materiales.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 17

Importancia del diseño de instalaciones de manufactura y manejo de
materiales
El diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales es fundamental
para el éxito de cualquier operación industrial. Una instalación bien diseñada
puede aumentar la eficiencia, mejorar la calidad del producto, reducir los costos y
mejorar la seguridad del personal.
El diseño de instalaciones de manufactura implica la planificación y organización
de los recursos de la empresa, incluyendo el espacio, el personal, el equipo y los
materiales. La disposición adecuada de estos recursos puede mejorar la eficiencia
en la producción y la productividad. Por ejemplo, una buena disposición de la
maquinaria puede reducir los tiempos de espera y los movimientos innecesarios,
lo que resulta en un aumento en la producción y una disminución en los costos.
El diseño de instalaciones de manejo de materiales también es importante para la
eficiencia y la seguridad en la planta industrial. La planificación adecuada de la
disposición del equipo y el espacio puede mejorar la eficiencia del movimiento de
materiales y reducir el riesgo de accidentes y lesiones.
Además, un diseño bien planificado puede permitir una mayor flexibilidad y
capacidad de adaptación a los cambios en la demanda del mercado y en las
necesidades de producción. La capacidad de adaptación puede ser esencial para
el éxito a largo plazo de la empresa.
Principales beneficios
 Integración de estrategia logística con los requisitos del manejo de
materiales.
 Optimización del diseño de las instalaciones.
 Definición de los requisitos del manejo de materiales.
 Mejora de los procesos operativos que provee.
 Reducción de costos.
 Aumento de capacidad. Mejor distribución.
Principales riesgos

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  Sobrestadía
 El desperdicio de tiempo de máquina
 El lento movimiento de los materiales por la planta
 Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios
daños a partes y productos
 Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción
 Un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes
 La seguridad de los trabajadores
 El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales
Existen varios factores que pueden afectar a las decisiones sobre el manejo de los
materiales. Algunos de los más importantes son:
 Tipo de material
 Volumen y frecuencia de movimiento
 Distancia y ubicación
 Costo de materiales
 Disponibilidad de mano de obra
 Requisitos de seguridad
 Tiempo de ciclo de producción
Selección de equipo para manejo de materiales
Es un proceso crítico en la planificación y operación de una empresa. El equipo de
manejo de materiales se refiere a una amplia gama de dispositivos mecánicos y
sistemas automatizados diseñados para transportar, almacenar y manipular
materiales de diversas formas y tamaños. Algunos ejemplos de equipos de manejo
de materiales comunes incluyen:
 Montacargas y carretillas elevadoras
 Grúas y polipastos

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 19

  Transportadores y sistemas de transporte
 Estanterías y racks de almacenamiento
 Sistemas de automatización y robótica
Para seleccionar el equipo de manejo de materiales adecuado, es necesario tener
en cuenta varios factores, como el tipo de material que se manipula, el peso y las
dimensiones del material, la distancia que se debe transportar, la frecuencia y el
volumen de la manipulación de materiales, así como el espacio disponible en el
sitio.
Además, es importante considerar la seguridad y la eficiencia en la manipulación
de materiales, así como el costo y la rentabilidad del equipo. Es necesario evaluar
el rendimiento, la calidad y la fiabilidad del equipo de manejo de materiales, así
como la disponibilidad de piezas de repuesto y el soporte técnico.
La selección de equipo de manejo de materiales también debe ser parte de un
plan integral de gestión de materiales, que incluya una evaluación detallada de las
necesidades y requerimientos de la empresa, así como la planificación y
coordinación adecuadas de la operación y el mantenimiento del equipo.

Procedimiento de solución del problema de manejo de materiales

Hay que usar los pasos siguientes y la lista de verificación para resolver el
problema, mejorar la eficiencia y reducir los costos del manejo de materiales.

Paso 1. Analizar los requerimientos para definir el problema. Debe asegurarse que
el movimiento de requiere.
Paso 2. Determinar la magnitud del problema. Lo mejor es analizar el costo.
Paso 3. Recabar tanta información como sea posible: por qué, quién, qué, dónde,
cuándo y cómo.
Paso 4. Buscar a los vendedores. Con frecuencia, los proveedores brindan
ingeniería muy buena para ayuda para justificar el costo.
Paso 5. Desarrollar alternativas viables.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 20

Paso 6. Obtener datos de costos y ahorros para todas las alternativas.
Paso 7. Seleccionar el mejor método.
Paso 8. Elegir un proveedor.
Paso 9. Preparar la justificación del costo.
Paso 10. Elaborar un reporte formal.
Paso 11. Hacer una presentación para la dirección.
Paso 12. Obtener las aprobaciones (ajustadas según se necesite).
Paso 13. Emitir una orden.
Paso 14. Recibir e instalar el equipo.
Paso 15. Capacitar a los empleados.
Paso 16. Depurar (hacerlo funcionar el procedimiento) y revisar lo que sea
necesario.
Paso 17. Introducir el procedimiento a producción.
Paso 18. Dar seguimiento para ver que trabaje como se planeó.
Paso 19. Hacer auditorías del rendimiento para ver que se obtiene una
recuperación.
Análisis de los métodos de manejo
Cualquier consideración del movimiento y acero de materiales involucra, en primer
lugar, un estudio de métodos y tiempos, donde se determinan las distancias
recorridas, el flujo del proceso, los esfuerzos ocasionados por el levantamiento de
carga por parte de los operarios, así como los métodos utilizados y sus tiempos.
En el análisis de los métodos de manejo se deben tener en cuenta:
Factores primarios:
 Material adecuadamente identificado
 Especificaciones y condiciones del material
 Cantidad
 Ruta o puntos extremos del movimiento
Factores secundarios:
 Recipientes necesarios o disponibles

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 21

  Equipo necesario o disponible
 Condiciones de la ruta o rutas alternativas
 Frecuencias, regularidad o requerimientos de sincronización de cada
traslado
 Requerimiento de velocidad
 Tiempo involucrado en mano de obra y equipo
 Tarifas laborales
 Restricciones en el trabajo por convenios, reglas o descripciones del trabajo
 Cargas del equipo y espacios.
El propósito de un análisis de los métodos de manejo es encontrar, mediante la
generación de alterativas propuestas, el diseño de un sistema de acarreo eficiente,
flexible y versátil.
Unidad de carga
Uno de los principios de manejo de materiales recomienda manejar los materiales
y cargas unitarias, siendo una unidad de carga la cantidad de material reunido y
suficientemente asegurado para permitir que sea trasportado como una unidad. La
unidad de carga facilita el control de inventarios, el costo de trasporte, el
apilamiento de los materiales, entre otros. (Diaz, Jarufe & Noriega 2014).
Según un blog de CEUPE (2021) podemos mencionar que la unidad de carga está
clasificada en las cargas en: volumen, peso lote.
Según el volumen o las dimensiones de la mercancía
 Cargas pequeñas
 Cargas medias
 Cargas pale tizadas
 Cargas voluminosas
 Cargas muy voluminosas
Según el peso
 Cargas ligeras

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 22

  Cargas medias
 Cargas pesadas
Según la forma de apilarse
 Cargas sencillas
 Cargas apilables
Según el lote
 Aquellos constituidos por una sola unidad
 Aquellos constituidos por: 3, 6, 12, 24, o bien 30 unidades
 Aquellos formados por cien unidades
 Aquellos formados por más de cien unidades.
Según la fragilidad
 Frágiles
 Ligeras
 Resistentes
Selección del equipo de acarreo
Cuando el movimiento de los materiales deja de ser eficiente por métodos
manuales, se hace necesario el uso de otras alternativas más eficientes, como
equipo mecánico asistido por computadoras, automatizado o automático.
En la selección de estos equipos se deben tomar en cuenta:
 Costos de funcionamiento
 Costos de mantenimiento
 Capacidad
Entre los factores de uso para la selección tenemos:
 Uso de trasportadores
 Uso de grúas
 Uso de vehículos industriales (carretillas, montacargas, camiones, etc.)
Equipo de trayectoria fija
Por lo general, los transportadores, las grúas y los polipastos se consideran como

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 23

equipos de trayectoria fija para manejo de materiales debido a que suelen ser una
parte fija de la planta física. Una vez que estén en su lugar, cambiar su disposición
implica una considerable cantidad de tiempo, interrupciones y costos. Por lo tanto,
es muy importante que la instalación de estos equipos se planifique con sumo
cuidado. (Guardras Rojas & Sarango Ordeñez, 2007)
Existen muchos tipos de equipos de trayectoria fija y son los toboganes,
transportadores, elevadores, grúas de puente, equipo para elevar y robots y están
divididas en:
 Trasportadores simples
 Tobogán
 Trasportadores de gravedad con ruedas
 Trasportadores de rodillas activos
 Trasportadores de banda plana
 Trasportadores de banda cóncava
 Trasportadores con cadena
a) Transportadores de listones
b) Transportadores de placas,
c) Transportadores de tela metálica
d) Transportadores de arrastre por cadena
e) Transportadores de cadena con eslabón giratorio
f) Transportadores del tipo camillas
g) Transportadores de rodillos volantes
h) Transportadores de barras transversales
i) Transportadores de cadena o troles
 Grúas
a) Grúas de pescante.
b) Puentes guías.
c) Grúas de pórtico.
d) Grúas cantiléver.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 24

 e) Grúas locomotoras.
f) Gato con ruedas: sistema del patín activo.
 Elevadores
a) Elevadores de brazo
b) Elevadores verticales de listones y de banda
c) Elevadores de movimiento alternativo
d) Elevadores de cangilones
e) Elevador intermitente de un solo cangilón
 Trasportadores especiales
 Trasportadores de tornillo si fin
 Equipo de trayectoria móvil
En esta clasificación se incluyen todos los sistemas de manejo que se emplean
para mover materiales en trayectorias diversas dentro de un ciclo de manufactura
o de proceso de flujo intermitente lo que permite un alto grado de flexibilidad para
el manejo del material, sin embargo, exige ciertos requisitos especiales en la
instalación, tales como el tamaño de los pasillos, holguras, tamaño de las puertas
y superficies para trabajar y maniobrar. El conjunto de equipos que se describe
como equipo móvil para manejo de materiales está constituido por máquinas que
para moverse dependen, en esencia, de su propia fuente de potencia y que son
independientes en su trayectoria de movimiento.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 25

 Capítulo III
Desarrollo

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 26

 3.1 Estudio de localización de la planta
La localización de la instalación es el proceso de elegir un lugar geográfico para
realizar las operaciones de una empresa. En la selección, se deben evaluar los
factores locacionales o condicionantes, en las localidades factibles. Los factores
de localización los consideramos en dos grupos:

 Factores Cuantitativos: son aquellos fáciles de cuantificar, se expresan por

sus respectivas cantidades. Ejemplos: mano de obra, materia prima,
transporte, demanda, terreno, capital, costo de servicios, impuestos y
seguros, etc.

 Factores Cualitativos, que son menos tangibles, Ejemplos: impacto

ambiental, educación, vivienda, clima, actitud de la comunidad, políticas de
gobierno, protección contra incendios, seguridad, ambiente laboral, calidad
de vida, competencia, etc.

La decisión sobre la localización es un factor muy importante dentro del proyecto,

ya que se determina en la mayor parte del éxito económico, pues influye en la
definición y cuantificación de los costos e ingresos.
Métodos de localización de planta

En el estudio se han considerado los siguientes métodos o modelos de

localización de planta:
 Método de factores cualitativos ponderados
 Método de Brown y Gibson

Proceso aplicado a la localización de una planta

Para estructurar el modelo de deben seguir los siguientes pasos:
 Identificación del problema (ubicación geográfica de una planta)
ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 27
  Definición del objetivo (seleccionar la mejor localidad)
 Identificación de criterios (factores de localización)
 Identificación de alternativas (localidades a evaluar)

3.2 Definición de los factores relevantes para cada nivel de estudio

La localización de una planta es una decisión estratégica importante que implica la
evaluación de diversos factores relevantes en cada nivel de estudio.

3.2.1 Nivel de Macro

El nivel macro para los factores relevantes en la localización de una planta
industrial se refiere a la evaluación de las condiciones del entorno
macroeconómico y político en el que se encuentra la región donde se ubicará la
planta. Esto implica el análisis de factores como la disponibilidad y costo de los
recursos naturales, las políticas gubernamentales y regulatorias, la estabilidad
política y económica, la infraestructura de transporte y comunicaciones, entre
otros.
En este nivel de análisis, se evalúa el potencial de la región para el desarrollo
industrial y la competitividad de la planta en el mercado global. Además, se
pueden considerar aspectos como la calidad de vida y el acceso a servicios
básicos para los trabajadores de la planta, lo que puede afectar la retención y
reclutamiento de talento.
Es importante considerar que los factores relevantes a nivel macro pueden variar
según el país, la región y el contexto en el que se encuentre la planta, y deben ser
evaluados de manera integral para tomar una decisión adecuada de localización.

3.2.1.1 Localización a nivel nacional

Se decidió que la localización de la planta será en la República Mexicana.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 28

En México, existen diversas regiones que ofrecen ventajas competitivas para la
localización de plantas industriales, tales como:
 El Bajío: es una región en el centro del país que se ha convertido en un
importante polo de desarrollo industrial, debido a su ubicación geográfica
estratégica, la disponibilidad de mano de obra capacitada, la infraestructura de
transporte y comunicaciones, y la presencia de importantes proveedores.
 Norte del país: esta región ofrece ventajas como la cercanía con los Estados
Unidos, un mercado de gran importancia para las exportaciones mexicanas, la
disponibilidad de energía y recursos naturales, así como la presencia de
industrias especializadas.
 Sureste: esta región ofrece una importante conexión con Centroamérica y

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 29

 Sudamérica, así como la presencia de importantes puertos marítimos y la
disponibilidad de recursos naturales y energéticos.
3.2.1.2 Localización a Nivel Regional.
Basándonos en el tipo de negocio que se pondrá, a los proveedores y su cercanía,
el ambiente de la zona, los costos de compra y las licencias y normativas de la
ubicación decidimos ubicar nuestra empresa en la región Norte del país.

3.2.1.3 Localización a Nivel Localidad.

En base al método cualitativo ponderado se busca analizar cuál es la mejor opción
para localizar la planta al norte del país y los estados involucrados son Baja
California, Sonora, Coahuila, Nuevo León.

Decisiones
Factores relevantes
1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 15 Total Ponderación
1 3
A) Cercanía de clientes 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 7 0.200

B) Cercanía de
0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 1 9 0.257
proveedores

C) Infraestructura 1 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0 5 0.143

D) Impuestos y
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0.029
legislación laboral

E) Disponibilidad y
calidad de mano de 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 0 6 0.171
obra

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 30

 F) Clima laboral 1 0 1 0 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0 7 0.200

Total
35 1
:

Sitios posibles
Baja California Sonora Coahuila Nuevo León
Calificació
Puntos calificación Puntos calificación Puntos calificación Puntos
n
100 20.000 85 17.000 95 19.000 85 17.000
85 21.857 100 25.714 90 23.143 95 24.429
90 12.857 100 14.286 85 12.143 85 12.143
85 2.429 85 2.429 100 2.857 100 2.857
90 15.429 90 15.429 85 14.571 90 15.429
80 16.000 95 19.000 95 19.000 80 16.000
88.571 93.857 90.714 87.857

3.2.2 Nivel Micro

El nivel micro para los factores relevantes en la localización de una planta
industrial se refiere a la evaluación de las condiciones específicas del sitio donde
se ubicará la planta. Esto implica el análisis de factores como el tamaño y forma
del terreno, la disponibilidad y costo de los servicios públicos (agua, energía
eléctrica, gas, entre otros), la infraestructura vial y de transporte, las restricciones
normativas y legales, las condiciones ambientales y de seguridad, entre otros.
En este nivel de análisis, se evalúa la adecuación del sitio para el desarrollo de la
actividad industrial en términos de accesibilidad, funcionalidad, seguridad y
rentabilidad. Además, se pueden considerar aspectos como la calidad del aire, la
disponibilidad de agua, el impacto ambiental y social, lo que puede afectar la
percepción pública y la licencia social de la empresa.
Es importante considerar que los factores relevantes a nivel micro pueden variar

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 31

según el tipo de industria y las particularidades del sitio, y deben ser evaluados de
manera detallada para tomar una decisión adecuada de localización. Además, es
necesario considerar el proceso de construcción y puesta en marcha de la planta,
así como el mantenimiento y operación a largo plazo.

3.2.2.1 Ubicación del sitio en la localidad elegida

La compañía está realizando un estudio con el método Brown y Gibson para
decidir dónde ubicar la nueva planta para la fabricación de playeras. Se tienen 4
posibles lugares, A= Baja California, B= Sonora, C= Coahuila, D= Nuevo León..
Con los siguientes factores, a= cercanía del mercado, b= cercanía de
proveedores, c= infraestructura, d= impuestos y legislación laboral, e=
disponibilidad y calidad de la mano de obra, f=clima laboral
Se recopilo la información que aparece en la sig. Tabla.
Ponderación
Factor Ponderación subjetiva del sitio i P SIK
del valor
subjetivo
subjetivo PFS
K A B C D
K
A 0.18 0.15 0.3 0.23 0.18
B 0.12 0.25 0.11 0.13 0.27
C 0.25 0.17 0.21 0.16 0.44
D 0.3 0.3 0.27 0.24 0.36
E 0.1 0.23 0.2 0.15 0.22
F 0.2 0.1 0.34 0.09 0.17
Costo del factor objetivo $28,000,00
$35,000,000 $32,000,000 $40,000,000
CFOi 0

Modelo general
Medida de los factores críticos (MFCi)=1 Medida de los factores objetivos
1 1 1 1 1
∑ CFO = + + + =0.12
35 28 32 40
i=1 I

𝑀𝐹𝑂𝐴 = (0.12 ∗ 35)−1 = 0.23

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 32

𝑀𝐹𝑂𝐵 = (0.12 ∗ 28)−1 = 0.29

𝑀𝐹𝑂𝐶 = (0.12 ∗ 32)−1 = 0.26

𝑀𝐹𝑂𝐷 = (0.12 ∗ 40)−1 = 0.21

Medida de los factores subjetivos

MFS I =∑ (PFS K )( PFSI K )
K

𝑀𝐹𝑆𝐴 = (0.18 ∗ 0.15) + (0.12 ∗ 0.25) + (0.25 ∗ 0.17) + (0.30 ∗ 0.30) + (0.10 ∗ 0.23)
+ (0.20 ∗ 0.10) = 0.232

𝑀𝐹𝑆𝐵 = (0.18 ∗ 0.30) + (0.12 ∗ 0.11) + (0.25 ∗ 0.21) + (0.30 ∗ 0.27) + (0.10 ∗ 0.20)
+ (0.20 ∗ 0.34) = 0.289

𝑀𝐹𝑆𝐶 = (0.18 ∗ 0.23) + (0.12 ∗ 0.13) + (0.25 ∗ 0.16) + (0.30 ∗ 0.24) + (0.10 ∗ 0.15)
+ (0.20 ∗ 0.09) = 0.202

𝑀𝐹𝑆𝐷 = (0.18 ∗ 0.18) + (0.12 ∗ 0.27) + (0.25 ∗ 0.44) + (0.30 ∗ 0.36) + (0.10 ∗ 0.22)
+ (0.20 ∗ 0.17) = 0.339

Cuantificación de la medida de los factores

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑥 = 0.7

𝑀𝐿𝐴 = 1[(0.7 ∗ 0.23) + (1 − 0.7)(0.232)] = 0.23

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 33

𝑀𝐿𝐵 = 1[(0.7 ∗ 0.29) + (1 − 0.7)(0.289)] = 0.29

𝑀𝐿𝐶 = 1[(0.7 ∗ 0.26) + (1 − 0.7)(0.202)] = 0.24

𝑀𝐿𝐷 = 1[(0.7 ∗ 0.21) + (1 − 0.7)(0.339)] = 0.25

3.2.3 Conclusión y Recomendaciones para la decisión de donde

ubicar la planta
Con base a los resultados obtenidos anteriormente mediante los métodos de
localización de instalaciones se pude concluir que el lugar más óptimo para la
nueva construcción de la planta de la compañía ITA PEP es en el estado de
Sonora el cual con el Método de Factor Cualitativo ponderado obtuvo un
porcentaje de 93.857% y con el Método de Brown y Gibson que para x=0.7 se
obtuvo un porcentaje de 29% siendo los valores más altos.

3.3 Definición del producto a fabricar

LOCKER 8 PUERTAS
El Casillero Metálico de 8 Puertas combina versatilidad y seguridad en un diseño
innovador. Diseñado para satisfacer las necesidades de almacenamiento en
entornos corporativos y para individuos, este casillero presenta una estructura
sólida con refuerzos estratégicamente ubicados en las puertas para una mayor
durabilidad. La cerradura tipo portacandados con pestillo de 2,0 mm añade una
capa adicional de seguridad para proteger objetos valiosos.
La adaptabilidad es una característica clave, con patas ajustables que
proporcionan estabilidad en diferentes superficies y permiten la configuración
personalizada según las necesidades. Esta flexibilidad es esencial para satisfacer
las demandas variables de almacenamiento en entornos corporativos en
evolución.
Los Casilleros Metálicos reflejan el compromiso con la eficiencia y la organización.

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 34

Desde la estructura robusta hasta la seguridad mejorada, se han diseñado con la
comodidad y la tranquilidad del usuario en mente. Estos casilleros no solo
optimizan el espacio, sino que también ofrecen una solución elegante y funcional
para guardar pertenencias, estableciendo un estándar alto para la organización y
la protección en entornos empresariales.
3.3.1 Diseño del producto
3.3.2 Dibujo de ensamble
3.3.3 Dibujo en 3D
3.3.4 Dibujo detallado con especificaciones

3.4 Diseño del Proceso

3.4.1 Identificación de los procesos requeridos
Fabricación de las piezas: El proceso comienza con la fabricación de las diferentes
piezas que componen el locker, como los paneles laterales, las puertas, los
estantes y las manijas. Estas piezas se pueden fabricar utilizando diferentes
materiales, como metal, plástico o madera

Ensamblaje: Una vez que todas las piezas están completas, se procede al
ensamblaje del locker. Esto implica unir las diferentes piezas utilizando técnicas de
soldadura, tornillos o adhesivos, según el tipo de locker y los materiales utilizados.

Instalación de manijas y cerraduras: Después del ensamblaje, se anexan las

manijas y se instalan las cerraduras en las puertas del locker. Esto permite que los
usuarios puedan abrir y cerrar el locker de manera segura y conveniente

Embalaje y envío: Una vez que los lockers están completos, se colocan en cajas
individuales junto con un kit completo de instrucciones de armado. Estas cajas se
pueden enviar a los clientes o distribuidores para su posterior instalación o venta
3.4.2 Lista de partes

ITA LOCKERS S.A DE C.V Pá gina 35

  PANELES LATERALES
 PUERTAS
 ESTANTES
 MANIJAS.

3.4.3 Lista de materiales

3.4.4 Secuenciación de los procesos requeridos
3.4.5 Diagrama de ensamble
3.4.6 Diagrama del proceso de operaciones
3.4.7 Diagrama del proceso de flujo
3.4.8 Hojas de ruta

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