Unidad 3

PERFIL DE LA OPERACIÓN LOGISTICA

/ HERRAMIENTAS DE FLUJO LEAN
LOGRO DE APRENDIZAJE

Al finalizar la unidad el estudiante

diagrama el flujo correcto en la Cadena
de Valor sin interrupciones, esperas o
movimientos innecesarios para conectar
los procesos Internos y externos, de
acuerdo con el ritmo necesario.
“Si uno se aferra a la idea
de que, una vez
establecido el plan no
debe cambiarse, su
negocio no durará
demasiado tiempo”
La calidad empieza con la
educación y termina con la
educación, hay que dar educación a
todo el personal, desde el gerente
hasta los operarios.
TEMARIO

TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4
Preparar a la gente Medir e identificar las Analizar y eliminar las Estandarizar la nueva
para ver. causas raíz. causas raíz. forma de trabajar y
crear sentido de
pertenencia.
Tema 1

Paso 1
Preparar a la gente para ver
 Paso 1
Integrar las competencias y mejorar continuamente
6

Crear e implementar rutinas que aseguren que el proceso

5 sea sustentable

Estandarizar la nueva forma de trabajar y crear sentido

Paso 1 4 de pertenencia

Preparar a la gente para ver

Analizar y eliminar las causas raíz
3

Medir e identificar las causas raíz

2

Preparar a la gente para ver

1
Detectando fallas a través de los ojos del Cliente / Consumidor

… en Manufactura / CD
Impactando… … CCVP

Observando fallas

Definiendo lo que es valor para

clientes y consumidores

Como?
Qué problemas resolvemos con “Lean
Warehousing” ?
Efectos de los desperdicios se perciben
Objetivo en:
OVER-PRODUCTION
producing too much or too soon

TRANSPORT
all material movements
between processes
INVENTORY
above the minimum to
satisfy customer requirements

UNUSED KNOWLEDGE
poor use of talent
WAITING and information sharing. OVER-
for someone to complete
his process PROCESSING
(e.g, parts, maintenance…) unnecessary complexity

MOTION REWORK
any people movement not doing it right the first time
that is not adding value (e.g. rework, credits…)

• Lean Warehousing ayuda a minimizar los desperdicios

principalmente asociados al inventario, esperas, transporte y
movimientos.
Cómo Lean Warehousing conecta el Flujo?
Mizu- Punto de uso Mizu-
sumashi sumashi
Entrada Lean WH Lean WH Salida
Inbound
Producción Outbound
Crear
herramientas
Crear Punto de uso de estabilidad Crear
herramientas de herramientas
estabilidad de estabilidad

CS

CF

CP

 Lean Warehousing provee herramientas y técnicas para asegurar el uso eficiente de

todos los recursos del (equipo, espacio, operadores etc.)
Lean Warehousing
Eliminar
Identificar desperdicio
desperdicio

Seguridad
Eficiencia
Rentabilidad
…
Puntos básicos a considerar en Lean Warehousing

• Seguridad como un fundamento del CD

• Warehouse Management System (WMS)
• Diseño y layout
• Administración de puertas, aduanas y ubicaciones.
• Layout de las áreas de recibo y expedición
• Uso del equipo (Montacargas, Transpallets, etc.)
• Técnicas de almacenaje, Sectorización y zonificación
• Configuración del picking.
Fundamento de seguridad en el CD
• Un CD no es propiamente un lugar peligroso, pero ....si puede haber
muchos riesgos potenciales

• Asegurar operaciones estables no significa comprometer u olvidarse de la

seguridad..

• La manera mas segura de administrar un CD debería ser la más eficiente.

• Un CD seguro comienza con el comportamiento de la gente.

• El compromiso de los líderes hacia la gente de piso es esencial para

lograr que la seguridad sea una prioridad.

• El Flujo incrementará la cantidad de salida de producto y con esto se R-18.762 – Seguridad en

operaciones de almacén
reduce el espacio requerido, esto hace mas seguro el lugar.
Fundamentos de seguridad en el CD
Seguridad:

• Previene la contaminación y avería del producto

• Evita robo / pérdidas del stock, transacciones alternas y pérdida de

trazabilidad del producto.

Los procedimientos de seguridad a lo largo de la cadena desde la

producción hasta el cliente , pueden ser hallados en la guía de
referencia de seguridad de Supply Chain

R-26.798-1 – Manteniendo la seguridad en Supply Chain

Ejemplos de seguridad en la logística de
materiales
Fundamentos para asegurar la estabilidad en los
procesos del CD.
Procesos principales/ actividades/ movimientos
Consumo deConsumption
Production producción
Production PSA
Inbound Production
Supply
from Storage Area Area
Production
Block Storage Staging
Retrieval

Put
away Internal
Replen-
Reaba

Área de embarque
Entrada
Inbound Salida
Outbound
• from ishment • To
De Proveedor Acustomer
cliente
stoCase
supplier
Devoluciones
• Customer Área de • Devolución
Returns a
Receiving
de cliente
returns Shipping Proveedor
to supplier
recibo
Area Picking Area

ÁreaStorage
Rack de Racks

Cross-Dock
Fundamentos para asegurar la estabilidad en
los procesos del CD.
Inbound: puntos clave
• El tipo de material y la cantidad recibida corresponde a lo que se ha anticipado en
demanda.
• Las ventanas de entrega están implementadas y estables en relación al punto
anterior.
• Toda recepción de camiones esta agendada , comunicada y acordada en tiempo .
• Etiquetas legibles, estandarizadas y escaneables en el producto.
• El contenido del pallet es el que dice la etiqueta en especie y cantidad.
• Carga del producto correcta para:
✓ Evitar daños en el material durante el transporte
✓ Permitir fácil descarga
• Controles Visuales y orden estandarizado en el lugar de trabajo.
Fundamentos – Control visual
Fundamentos para asegurar la estabilidad en
los procesos del CD.
Movimientos internos: Puntos clave
• Estrategia adaptada al WMS para la correcta colocación / selección de
pallets:
✓ Operaciones eficientes.(sin desperdicio)
✓ Rotación buena del producto (mezcla A,B,C sana)
• Cada movimiento debe ser:
✓ Guiado vía sistema (WMS)
✓ Detonado por una orden de transferencia (Orden capturada en GLOBE)
✓ Confirmar la finalización de actividades lo más cercano al tiempo real.
• Uso de scanner u otros dispositivos es recomendado (poka yoke)
• Secuencias de despachos y movimientos basados en administración de las
prioridad
• Manejo apropiado del equipo.
Fundamentos – Scanners
Fundamentos para asegurar la estabilidad en
los procesos del CD.

Outbound: Puntos clave.

• Anticipación a las fluctuaciones de carga de trabajo para así asignar
los recursos correctos en tiempo y lugar.
• La organización interna y la administración deben asegurar:
✓ Sin saturación de Puertas (Docks)
✓ Velocidad en llevar material al área de despacho
✓ Procesos de inspección fluidos y confiables.
• Suficiente área de despacho para cubrir todas las necesidades
• Controles visuales y lugares de trabajo estandarizados.
Fundamentos para asegurar la estabilidad en
los procesos del CD.
Picking: Puntos clave
• Pallets para el picking correctamente etiquetados
• Pallets para el picking con chequeos confiables.
• El uso de playo y fleje de manera ajustada es altamente recomendable.
• Las configuraciones para el picking correctamente capturadas y
revisadas con regularidad.
• Evitar al máximo mezclar restos en nuevas ordenes de abasto.
• Evitar diferentes tipos de producto y formato en una misma posición o
bin.
• Los requerimientos y configuraciones de picking de los clientes deben
estar disponibles y del conocimiento de los pickers.
Go See –identificando oportunidades para Lean
Warehousing
Mapas de Flujo

• Mapear los Flujos e identificar

diferentes lugares de almacenaje
• Identificar cómo los diferentes tipos de
almacenaje impactan al Flujo
• Identificar las restricciones del equipo
de manejo de material y cómo éste
conflictua los Flujos.
Técnicas de almacenaje, MHE

Definir interrupciones potenciales al

Flujo y oportunidades para aplicar
Lean Warehousing basados en Go
& See
 Resumen del paso 1

Preparando a la gente para ver…

• Que los fundamentos estén implementados

• Que los procesos internos tengan un nivel
aceptable de estabilidad.

…es clave para permitir un Flujo continuo

(sin interrupción) de materiales.
Tema 2

Paso 2
Medir e identificar las causas raíz
Pilar LVS - Paso 2

Integrar las competencias y mejorar continuamente

6

Crear e implementar rutinas que aseguren que el proceso sea

5 sustentable

Estandarizar la nueva forma de trabajar y crear sentido de

Paso 2
4 pertenencia
Medir e identificar las causas raíz
Analizar y eliminar las causas raíz
3

Medir e identificar las causas raíz

2

Preparar a la gente para ver

1
Mediciones típicas de Lean Warehousing

Ejemplos de mediciones: Porque necesitamos medir?

• Costo del material de empaque
(dentro y fuera del almacén)
• Costo del inventario de producto Mediciones para dar seguimiento a la
terminado salida del proceso.
• Utilización del espacio
• Costo de distribución
• Índices de picking / Productividad
• On-time-Delivery
• Case Fill Rate Ligar las mediciones a las
• Capex (costos evitados) necesidades del negocio y las
• Etc. propuestas de clientes y
consumidores.
Tema 3

Paso 3
Analizar y eliminar las causas raíz
 Paso 3
Integrar las competencias y mejorar continuamente
6

Crear e implementar rutinas que aseguren que el proceso sea

5 sustentable

Paso 3 Analizar y eliminar las causas

Estandarizar la nueva forma de trabajar y crear sentido de
4 pertenencia

raíz
Analizar y eliminar las causas raíz
3

Medir e identificar las causas raíz

2

Preparar a la gente para ver

1
Técnicas de almacenaje
Las técnicas estandarizadas de almacenaje existen para apoyar diferentes tipos de
actividades logísticas.

Para seleccionar la técnica más apropiada, se necesita considerar.

• Superficie (M2 por pallet almacenado)
• Accesibilidad al material (salida/reabasto)
• Tipo de item (latas, cajas,frascos,etc)

R-26.727 parte 2 Almacenaje, Operaciones y manipulación de equipo.

….. Disponible en Nestlé Intranet

Para asegurar una implementación sencilla y exitosa, se recomienda reducir el

número de técnicas de almacenaje lo más posible en el CD.
Técnicas de almacenaje
Contenido:

• Diseño de almacén y
Requerimientos
• Tipos de almacenaje
• Equipos de manipuleo
• Equipos y operaciones de
picking
• Control de inventario físico
• Operaciones en piso
Técnicas de almacenaje
Los métodos más comunes de almacenaje:
Apilamiento

tipo block Drive in

Rack selectivo Rack de doble profundidad

Técnicas de almacenaje
En situaciones especificas de otros negocios, las siguientes técnicas pueden ser consideradas.:

Cart Rack
Push back racks

Racks móviles Almacenaje “Vivo/dinámico”, o “racks de paso”

Técnicas de almacenaje
Cada material en la técnica apropiada de almacenaje , evita desperdicios en
la operación y también espacio ocupado.

La técnica apropiada de almacenaje necesita considerar:

• Acerca del material:
✓ Tipo de material (que tanto …)
✓ Cantidad a almacenar
✓ Tamaño del lote de producción
✓ Nivel de demanda (por periodo)
• Acerca de la técnica de almacenaje:
✓ Capacidad de la ubicación o bin (en pallets)
✓ M2 de capacidad por pallet (100% ocupación del bin)
• Hay que estar actualizado de las técnicas de ubicación para tener la
mayor eficiencia.
 Seleccionar la técnica correcta.
Puede ser necesaria más de una técnica de almacenaje pero debemos minimizarlas para no complicar las operaciones.
Selective Racks Double Deep Racks Density storage with racks
Drive- Satellite
Automatic Automatic Block Drive-in Push-back Dynamic Mobile
Low-rise Semi-high Semi-high through cart
High-rise High-rise Storage Racks Rack Storage Racks
Rack racking
Pallet per storage Row deep Row deep Row deep Row deep
1 1 1 2 2 Row deep Row deep 1
location x Level 3 to 5 5 to 10 8 to 20

40 m 40 m 5m
Max height to bottom Depend on
General 8m 12 m often 12 m often 8m 8m 6m 9m 9m 9m
of last pallet pallet
aspects lower lower stackability

Rack investment cost

ratio compare to 1 1 1 1.2 1.2 0 1.6 1.6 3.3 9.1 3.3 2.9
selective rack
Storage utilisation 98% 98% 98% 92-95% 92-95% 60-80% 50-80% 45-80% 80-90% 80-85% 80-85% 95%
Utilisation depends with batch size only batch only batch
Yes Yes Yes Yes Yes Yes
and row depth size size
Counter balanced truck Possible Yes Possible Possible Possible Possible Possible Possible
MHE for
Reach truck Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes
put away
Pantograh reach truck Possible Yes Possible Possible Possible Possible
and
Very narrow aisle truck Yes Yes
retrieval
Stacker Crane Yes Yes
Yes if not
Picking on ground level
very
(Share aisle with Yes Possible
Picking narrow
storage)
aisle
Picking tunnel Yes Yes Yes Yes Yes
Flexibility - possibility Storage Storage Storage Storage Floor
to change bin high bin high bin high bin high layout
Config. Fast, Fix. Fast to Fast, Fix. Fast to Fast to
Put away and retrieval Very fast Fast Fast Slow Slow Fast Fast
and by set up slow by set up Slow Slow
operation Allow to reduce MHE Yes using Yes using
horizontal movements gravity the cart
Damage risk Product Racking Racking
Factory warehouse Low If flow
Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes
(mainly Raw & Pack) building constraint
Site Main DC
Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes
(could be at factory)
Regional DC Yes Yes Yes Possible Yes Yes

Nota: ver también R-26.727-3 Logística Física Almacén:

Almacenamiento operaciones y equipo de manejo de materiales
 Seleccione la técnica adecuada para el equipo de
manipuleo. (MHE)
Es importante tratar de evitar tener muchos tipos de MHE
Counter Turet Turret
balanced truck Man- truck Man- MHE Almacenaje
truck Reach Truck Down Up
1.6T 2T 3.5T 1.6T Narrow 1.6T 1.5T 1.5T M-Up
Caracteristics Cost compare to a 1.6T Counter balanced 1 1.1 1.7 1.9 1.9 4.3 4.8
Weight in kg in kg 3'100 3'500 6'000 2'820 3'288 4'630 6'920
Width in mm b1,b2 in mm 1'090 1'180 1'300 1'080 1'234 1'375 1'500
Overall length L1 in mm 2'854 2'990 3'530 2'511 2'511 3'140 3'846
Aisle width 1000x1200 pallet crossway in mm Ast in mm 3'300 3'500 3'900 2'710 2'675
Aisle width 800x1200 pallet lengthway in mm Ast in mm 3'500 3'600 4'000 2'765 2'789 1'450 1'520
Height with mass, lowered h4 in m 2.12 2.12 2.23 2.06 to 3.40 2.06 to 5.22 5.03 6.04
Performance Max Load in T Q in T 1.6 2.0 3.5 1.6 1.6 1.5
Lift high in mm h3 in m 4.6 to 7.5 4.6 to 7.5 4.7 4.4 to 8.0 4.4 to 12 11.2 14
Speed laden/unladen in km/h 16 / 16 20 / 20 20 /20 12.0 / 12.5 12.5 / 12.5 11.25 / 14 10.0 / 12.0
Lift speed laden/unladen in m/s 0.4 / 0.6 0.5 /0.6 0.39 / 0.51 0.34 / 0.60 0.4 /0.66 0.40 / 0.50 0.40 / 0.45
0.56 /
Lowering speed laden/unladen in m/s 0.6 /0.5 0.58 / 0.5 0.56 0.55 / 0.45 0.55 / 0.45 0.50 / 0.48 0.40 / 0.40
Slope Laden / unladen in % 6.8 / 10.4 5.7 / 8.9 4.9 / 7.9 4.5 / 8.2 4.5 / 8.2
Operation Drive in truck/container/wagon Possible Possible
For Drive In/thru Rack Possible Yes

Pallet trucks Order Piker Pallet Stacker

MHE Picking Cost compare to Counterbalance E16
T20
0.25
T20SP
0.3
T20S
0.3
T20SF
0.3
T20R
0.3
N20
0.5
N20L
0.5
N20VI
1
V10
1.5
L12
0.5
L12 SP
0.6
L16 R
0.7
Weight in kg 582 800 860 860 1'015 1'160 1'195 1400 aprox 2'611 788 1'480 1'560
Width b1,b2 in mm 720 790 790 790 950 790 790 800 1'000 800 790
Caracteristics

Aisle width 1000x1200 pallet crossway Ast in mm 1'911 2'324 1'975 1'975 2'020 3'083 1'380 2'929 2'550
Aisle width 800x1200 pallet lengthway Ast in mm 2'111 2'524 2'175 2'175 2'220 3'897 3'031 2'929 2'276 2'887 2'530
High h1 in m 1.32 1.29 2.90 1'940 1'490 2.05 tp 2.56
Operation Pedest. Stand-on Seated Stand-on Seated Pedest. Stand-on Seated
medium
Picking 2 pallets 1 pallet 2nd level high
Max Load in T Q in T 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 1.2 2.0 1.2 1.2 1.6
Lift high in mm h3 in m 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.12 0.75 1.065 4.55 2.92 1.49 2.42 to 4.22
Performance

Speed laden/unladen in km/h 6.0 / 6.0 10.0 /10.0 9.0 /12.0 8.0 / 10.0 9.0 / 12.0 12.0 / 10.0 12.0 / 10.0 10.0 /10.0 10.0 /10.0 6.0 / 6.0 10.0 / 10.0 8.2 / 9.2
0.039 / 0.036 0.035 / 0.035 / 0.035 / 0.031 / 0.11 / 0.21 / 0.22 / 0.08 / 0.11 / 0.14 /
Lift speed laden/unladen in m/s 0.053 /0.043 0.055 0.055 0.055 0.039 0.2 0.21 0.33 0.23 0.22 0.20
0.057 / 0.064 0.064 / 0.064 / 0.064 / 0.076 / 0.3 / 0.5 / 0.3 / 0.4 / 0.3 / 0.4 /
Lowering speed laden/unladen in m/s 0.048 /0.060 0.062 0.062 0.062 0.039 0.3 0.5 0.24 0.3 0.3 1.2
Slope Laden / unladen in % 3.0 /14.0 3.0 / 14.0 3.0 / 14.0 - - - - 3.0 / 7.0 15.0 / 18.0 12.0 /17.0

Nota: ver también R-26.727-3 Logística Física Almacén:

Almacenamiento operaciones y equipo de manejo de materiales
Técnicas de almacenaje
m2 por pallet almacenado de cada material necesita ser calculado como sigue:
(considerando la ocupación real por bin)

m2 por pallet almacenado = m2 por capacidad de pallet / % de utilización de bin

De donde:

Pallets actuales almacenados por lote

% Utilización del bin =
Pallets actuales almacenados por lote + 1/2 de la capacidad del bin

y:
Pallets actuales almacenados por lote = Número max de pallets / número de lotes

Para cada material, la utilización de almacenaje necesita ser calculada para todos los
diferentes tipos posibles de almacenaje, para así encontrar la mejor solución en todo
caso
Técnicas de almacenaje
Ejemplo: Compara single rack con drive in (10 Prof) para:
• almacenar 120 pallets (4 niveles de rack)
• Medidas y configuraciones en la ilustración
• 6, 3 o 8 lotes en stock en promedio
1
2
3
1 4
2 5
3 6

Rack Sencillo
4 7 14,55 m.
5 8,0 m. 8
6 9

Drive in
10
7
11
8 0,80 m.
12
9 0,80 m. 13 0,97 m.
10 0,80 m. 14 0,97 m.
15 0,97 m.
1,5 m. 4,5 m. 1,5 m. 3,5 m. 0,97 m.

0,80 m. 1,25 m. 1,25 m. 1,25 m. 1,25 m.

0,80 m. 3,5 m. 2,5 m. 3,5 m. 2,5 m. 3,5 m.
6,0 m.
Técnicas de almacenaje
Pallets almacenados por lote = Máx número de pallets / número de lotes = 120/ 3
= 40
Drive in:
Pallets actuales almacenados por lote 40
% utilización del bin = =
Pallets actuales alm.por lote + 1/2 cap.bin 40+20

M2 por pallet almacenado = M2 por capacidad de pallet / % utilización del bin =

= ((8 + (3,5 / 2)) x 4,5) m2/ 120 pal / 66,6% =0,55 m2/pal

Rack :
Pallets actuales almacenados x lote 40
% utilización del bin = =
Pallets act.alm x lote+ 1/2 capacidad del bin 40+0,5

M2 por pallet almacenado = M2 por capacidad de pallet / % utilización del bin =

= ((6 x 14,55) m2 / 120 pal / 98,8% = 0,74 m2 /pal
Técnicas de almacenaje. Resumen
Resumen:
• Objetivo:
Cada material en la técnica correcta de almacenaje evita desperdicio y
ocupación extra de equipos y espacio.

• Paso clave:
1. Determinar el número promedio de pallets en stock por lote (para cada SKU)
2. Calcula por cada tipo de bin , su capacidad y m2 por capacidad de pallet.
3. Construye la matriz de % de utilización de bin por SKU y tipo de bin.
4. Identifica la solución más apropiada para cada SKU de acuerdo al resultado de m2 por pallet
almacenado.

Siempre recordar:
Las adaptaciones al almacén para proveer las técnicas más apropiadas para cada
producto, pueden ser fuertemente recomendadas, pero cada decisión necesita
considerar Sectorización y Zonificación.
Por qué necesitamos sectorizar y zonificar?
• Sectorizar asegura que grupos homogéneos de productos
son almacenados apropiadamente y de acuerdo a los
estándares de Nestlé.

• Zonificar es un aspecto importante a considerar para

minimizar movimientos y transporte, así como mejorar la
seguridad.
Sectorización:
Sectorizar:
División de un almacén debido a claras razones:
• Temperatura (Ambiente, Refrigerado, Congelado, ...)
• Tipo de productos almacenados (bolsas, pallets, cajas, ...)
• Tipo de actividad logística (almacenaje, picking, ...)
• Tipo de técnica de almacenaje (rack móvil, grúa automática,
drive in, ...)
• Separación física (diferentes edificios, diferentes alturas, ...)
• Automatizaciones (AGV’s) / actividades no automatizadas
• ....
Cada sector puede ser dividido en diferentes zonas.
 Zonificar:

Zona: Parte del almacén donde se manipulan productos

similares (almacenajes, picking o modificados) debido a:
• La localización del inbound y outbound
• Volumen de Flujo por período
• Tipo de técnica de almacenaje (Capacidades
diferentes, single rack, pushback, ...)
• Tamaño de la zona
Zonificar:
Al zonificar, se consideran las siguientes técnicas:
• Una técnica de almacenaje puede estar en diferentes zonas
(de acuerdo al tipo de material, o clasificación ABC)
• Una zona no es recomendada para tener diferentes técnicas
de almacenaje.

Asignar cada material a la zona adecuada es clave para almacenar

cada material en el lugar correcto
…. Y esto es clave para:
• Minimizar el total del transporte interno (distancia): ubicación
correcta para cada producto
• Maximiza la ocupación total del almacén: producto adecuado
para cada ubicación (bin).
Zonificación:
Zonificar: Paso 1: Identificar la región más y menos eficiente para
cada grupo homogéneo de materiales.
Configuración Configuración
“U” “I”

Entrada
Salida Entrada

Salida
Zonificación
Zonificar:

Paso 2: calcular el ratio volumen de Flujo / m2 para cada zona

Asignar una zona a cada material del almacén de acuerdo a:

• La más apropiada (de las existentes) técnicas para almacenar el material.
• La capacidad real para cada zona identificada (respetando las
capacidades de las zonas)

Flujo de la zona/ m2 = suma por zona (todo el material) del Flujo por periodo /
superficie de la zona.
 Zonificación
Zonificar: 1
Paso 3: ordena las zonas de mayor a menor por el 4
criterio siguiente: Flujo / m2
10
Paso 4: Da seguimiento con base al criterio anterior
para asignar el modo de transporte mas eficiente para
cada zona. 9 5 3 5 9

No olvidar:
La zonificación es una actividad que necesita hacerse 8 6 2 6 8
regularmente de acuerdo a los cambios del negocio
(volumen, SKUs, etc.)
Sectorizar y Zonificar
Resumen:

Pasos:
1. Identifica la mejor y peor zona de transporte para cada grupo homologado
de materiales.
2. Calcula el índice de Flujo por m2 para cada zona.
3. Ordena de mayor a menor las zonas por estos índices.
4. Da seguimiento en ese orden para asignar el tipo de transporte mas
apropiado para cada zona.
Cabe mencionar:

Las adaptaciones al almacén para proveer la configuración más apropiada, pueden aparecer
muchas veces como altamente recomendadas, pero se recomienda intentar las
implementaciones tal y como esta diseñado actualmente los layouts.
Sectorizando y zonificando
Forma “U”
... Inbound

... Outbound

Storage Storage

Forma “I” con las mismas

unidades de manipuleo
para dentro y fuera
Inbound ... ... Outbound

Storage Storage

Forma “I” con diferentes

Inbound ...
unidades de manipuleo Outbound
para dentro y fuera. Storage + Storage +
Configuración del área de picking
Para maximizar la productividad y minimizar el transporte en el picking (distancias), el área de picking
debe considerar:

• Material y cliente:
✓ Tipo de material
✓ Especificaciones de picking del cliente.
✓ Flujo (total de material a ser pickeado)

• Técnica del layout para el picking

✓ Picking a nivel de piso
✓ U-Cell Picking
✓ Picking de dos fases
✓ Etc.
Picking
Las ubicaciones deben tener un orden lógico y legible en sus direcciones.
Sector Pasillo Fila Nivel
2 01 028 028 Nivel de stock 20

2 01 028
01 Código para
escaneo
Nivel de stock 10

51 52 53 54 55 56 57
Pallet Pequeño
Nivel 02 41 42 43 44 45 46 47

31 32 33 34 35 36 37
Rack de Flujo por
gravedad
Pallet pequeño 21 22 23 24 25 26 27 Nivel11 a 57
Nivel 01
11 12 13 14 15 16 17
Estrategias de picking
Selective Racks Double Deep Racks Density Storage Racks

Storage

Put away
Retrieval

Picking

Replenishment
Picking

Ground level picking Ground level picking Picking tunnel

Reach truck operator Order picker operator

Picking a nivel de piso

• Usado con rack selectivo y de doble profundidad.
• El Picking para surtir las locaciones puede ser eficiente.
• Procedimientos de seguridad en sitio para evitar accidentes.
Picking túnel
• Un túnel dedicado para este tipo de picking
• Una clara separación entre la operación de abasto y de picking., la seguridad es
mejorada.
Picking de dos fases

Este método propone hacer el picking en dos pasos y por lote. El lote puede ser
todas las ordenes para una carga o todas las ordenes de acuerdo a una ventana
de tiempos de expedición.

El paso 1 es un pickeo “en masa” de las áreas de

almacén que consiste en agregar todos los
volúmenes por SKU para el lote.

El paso 2 es el picking por orden por cliente en un

área dedicada.
• Células de picking son comunes en el picking de
dos fases.
Control Visual - Picking
Lugar de trabajo – Picking
Configuración de las áreas de recibo /
expedición
Las áreas de recibo y expedición deben ser creadas para las necesidades reales (tamaño) para así evitar
cuellos de botella y retrasos.

La combinación en una sola área de recibo y expedición reduce transporte en vacío.

Áreas
diferentes Misma área
Inbound
Inbound

Stock + Picking Stock + Picking

Stock + Picking
Stock + Picking

Inbound & Outbound Inbound & Outbound

Outbound
Outbound
Tema 4

Paso 4
Estandarizar la nueva forma de trabajar y crear
sentido de pertenencia
 Paso 4
Integrar las competencias y mejorar continuamente
6

Crear e implementar rutinas que aseguren que el proceso sea

5 sustentable

Paso 4 Estandarizar la nueva

Estandarizar la nueva forma forma
de trabajar y crear sentido de de
4 pertenencia
trabajar y crear sentido de
Analizarpertenencia
y eliminar las causas raíz
3

Medir e identificar las causas raíz

2

Preparar a la gente para ver

1
Herramientas usadas:

• Trabajo estándar

• Cadena de ayuda

• 5S y Controles visuales

• Rutinas estándar

• Reuniones operacionales
Fundamentos – Control visual del
equipo de manipuleo
Fundamentos de almacenaje –
Técnicas
Fundamentos de almacenaje – Gestión Visual

Source: Toyota
Administración de recursos
Ejemplo: Sao Bernardo DC, Brasil
Manejo de recursos
Ejemplo: Fabrica Broc, Suiza

Integración a las rutinas diarias

Sistema para manejar los recursos

del almacén de acuerdo a las
ventanas de entrega y de embarque.
Actividades el paso 4
Reuniones operacionales para mejorar el rendimiento
WOR & MOR
DOR
ISSUES

ISSUES
SHO

SOLUCIONES

SOLUCIONES

 Mediciones que reflejen las mejoras

 Las juntas operacionales dan la oportunidad de formalizar acciones y asignar
responsabilidades.
Mediciones típicas para administrar un almacén.

Frecuencia
Objetivo Mediciones / API recomendada
Reunión

• Para reducir el tiempo • Tiempo que un vehículo pasa en las instalaciones de • Diario • DOR
dentro de Nestlé Nestlé (desde la llegada ala salida)
• Semanal • WOR
• Reducción de tiempo • Tiempo de descarga de un vehículo de • Por turno • SHO
de descarga principio a fin • Diario • DOR
• Productividad en el • Pallets / locaciones almacenadas por hora • Por turno • SHO
almacenaje • Diario • DOR
• Incrementar la productividad • Pallets / locaciones pickeadas por hora • Por turno • SHO
del picking
• Diario • DOR
• Asegurar las entregas en • Tiempo de preparación de la orden del cliente • Por turno • SHO
tiempo al cliente • Diario • DOR
• Mejorar la utilización del • Utilización del bin (m2 / pallet) • Por mes • MOR
almacén

• Reducir costos de • % utilización MHE • Semanal • WOR

MHE • MHE costo de mantto. • Mensual • MOR
Resumen
Este paso asegura que el equipo de implementación de Lean (Grupos de
trabajo) están:

• Estandarizando la solución que previamente han definido.

• Estableciendo las conexiones entre los estándares nuevos y actualizados y

las mediciones que éstos impactan.

• Integrando estas mediciones a las reuniones operacionales de GA.


Continúa con las actividades
propuestas
Material producido por la
Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas
Autor:
Roció Teruya
Fernando Maradiegue Tuesta
COPYRIGHT © UPC
2022 – Todos los
derechos reservados