SEP SES TecNM

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

UNIDAD 1

Proyecto U1

Herramientas Centrales de la Calidad

Ingeniería Industrial

PRESENTA:
Miguel Ángel Martínez González
No. CONTROL:
17280255

Profesor:
Miguel Gómez García

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, FEBRERO DE 2023

 Contexto

Este proyecto trata sobre el proceso de elaboración de un flan napolitano como un

producto alimenticio para realizar en casa como un postre para poder disfrutarlo
en familia.

Introducción

El flan napolitano a veces no cumple las especificaciones en cuanto al sabor,

textura o estad, por lo que con ayuda de un par de herramientas se podrá llegar a
su solución del problema.

El producto debe llevarse a cabo siguiendo cada uno de los pasos de su proceso
además de tener en cuenta los ingredientes que se tienen que añadir.

Con el uso de los 5 porque para los problemas que llega a presentar y el diagrama
de flujo de los 7 diamantes pondremos en análisis la elaboración del producto
considerando cada aspecto importante en cada diamante.
Marco Teórico

5 Porques

Los 5 Porqués es una técnica sistemática de preguntas utilizada durante la fase de

análisis de problemas para buscar posibles causas principales de un problema.
Durante esta fase, los miembros del equipo pueden sentir que tienen suficientes
respuestas a sus preguntas. Esto podría ocasionar que el equipo falle en
identificar las causes más probables del problema debido a que ellos no buscaron
con la suficiente profundidad.

La técnica 5 Porqués requiere que el equipo pregunte «¿Por qué?»

aproximadamente cinco veces, o trabaje a través de cinco niveles de detalle
aproximadamente. Una vez que sea difícil para el equipo responder al último de
los “Porqués”, la o las causas más probables habrán sido identificadas.

La técnica 5 Porqués es un método basado en realizar preguntas para explorar las

relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final
es determinar la causa raíz de un defecto o problema.

Esta técnica «5 Porqués» se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución
de sus metodologías de fabricación, que luego culminarían en el Toyota
Production System (TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y
también se utiliza dentro de Six Sigma.

8 Diciplinas para la resolución de problemas

8 Disciplinas, también conocidas como 8Ds es una metodología para el análisis y

solución de problemas, pero también es una filosofía y una parte de la mejora
continua. La meta final de 8 Disciplinas es prevenir la recurrencia de los
problemas, y de esta manera:

 Reducir el costo de manufactura

 Impulsar la calidad y la productividad
El antecedente de 8 Disciplinas es la norma militar MIL-STD-1520 “Corrective
action and disposition system for noncoforming parts”, editada por primera vez en
1974. La última edición se publicó en 1986, y finalmente fue cancelada en 1995.
En los años 1980’s Ford sistematizó e hizo popular la metodología de 8
Disciplinas, con los objetivos de:

 Identificar, corregir y eliminar problemas de calidad

 Mejorar los productos y procesos

En la siguiente tabla se resumen las relaciones entre la metodología 8 Disciplinas

y el ciclo de mejora continua de Deming.

8 DISCIPLINAS CICLO DEMING

0 Preparación

1 Formación del Equipo PLANTEAR

2 Descripción del Problema

3 Desarrollo de acciones de contención

4 Identificación de la causa raíz HACER

5 Selección y verificación de acciones correctivas

6 Implantación y validación de acciones correctivas VERIFICAR

7 Prevenir la reincidencia ACTUAR

8 Felicitar al Equipo

7 Diamantes para la resolución de problemas

Así como Ford se basó en el modelo de las 8D o Toyota en su Técnica de 7

Pasos, el otro gigante automotriz (General Motors) también desarrolló una manera
estructurada de resolver sus problemas de manufactura. La Técnica de los 7
Diamantes es una herramienta utilizada por GM, e incorporada por otras
organizaciones manufactureras, para la resolución de problemas de manera
secuencial y estandarizada. Esta técnica se caracteriza por un análisis exhaustivo
del correcto funcionamiento de los procesos y de que las herramientas y
maquinaria estén siendo utilizadas correctamente, y que funcionen de manera
adecuada. Su nombre proviene del formato secuencial que posee, ya que se
utilizan siete decisiones, que en un diagrama de flujo se representan generalmente
a través de un rombo o diamante.

Los primeros "diamantes" buscan que el área de Manufactura resuelva el

problema, antes de involucrar al personal de Ingeniería, quienes ya pueden
analizar más en detalle el tema. Es decir, que no podemos recurrir a Ingeniería
hasta que no descartemos que el proceso esté funcionando correctamente
(proceso dentro de su capacidad, herramientas adecuadas y en funcionamiento
normal, uso de partes correctas, procedimientos estandarizados, etc.). Si todo eso
se cumple, y el problema persiste, se trata de algo más profundo y debe participar
Ingeniería con herramientas más complejas. Cada etapa tiene, además, diferentes
responsabilidades. Lo vemos con un poco más de detalle:

Los diamantes 1 al 3 se utilizan para verificar que el proceso de fabricación siga lo

establecido en el diseño correspondiente, dando respuesta a las siguientes
preguntas:

 Diamante 1: ¿el proceso es el correcto?

 Diamante 2: ¿las herramientas/maquinaria son las correctas?
 Diamante 3: ¿las partes utilizadas son las correctas?

Aquí, los responsables generalmente pertenecen a los sectores de Producción y/o

Mantenimiento. Los desvíos con respecto a lo previsto deben ser corregidos y
validados, con el apoyo técnico de Ingeniería. Las herramientas más utilizadas en
este análisis son las que ya conocemos: Diagrama de Ishikawa, Método de los 5
¿por qué? y brainstorming. Se suele utilizar una hoja de chequeo para registrar el
resultado de los pasos 1, 2 y 3.

El diamante 4 se encarga de analizar la calidad de las partes, más allá de que

sean las correctas. Aquí participan habitualmente los equipos especializados en
resolver problemas de producción (conocidos como PRT - Problem Resolution
Team) y el personal de SQA (Aseguramiento de la Calidad del Software). Es
común que este diamante se subdivida en dos. La parte 4a pertenece al análisis
del PRT y la parte 4b al de SQA.

Luego, el análisis pasa una especie de "filtro" que plantea si un cambio de proceso
resuelve realmente el problema o no. Esto ya pertenece al diamante 5,
precisamente a la fase 5a. Esto es resuelto por un Ingeniero de Manufactura, ya
que requiere un alto grado de especialización.
Los diamantes 5b al 7 contemplan un análisis mucho más complejo, del tipo
ingenieril. Se incluyen técnicas estadísticas y de análisis de diseño. Generalmente,
esta etapa es cubierta por Ingenieros en Calidad (QE) e Ingenieros de Diseño.
Para la etapa 5b se utiliza con frecuencia la técnica Red X, que vimos en una
publicación anterior. No entraremos en mayores detalles en el resto del análisis,
por su complejidad.

Todo lo expuesto anteriormente es volcado, habitualmente, en un registro

conocido como Resumen de Comunicación del Problema (PCB, por Problem
Communication Brief). El PCB contiene de manera sintética lo obtenido en cada
etapa, incluyendo el planteo inicial del problema y las técnicas aplicadas para
obtener causas raíz, gráficas, análisis de ocurrencias y otros aspectos.

Planteamiento del problema

Principalmente se basa a la hora de servir en el platón el flan que estaba en el

molde tiende a deshacerse o con una textura diferente a como debería quedar,
dando así insatisfacción del consumidor por una pésima presentación.
 Tabla 5 porques

Problema: El flan tiene una pésima presentación

PQ 1 PQ 2 PQ 3 PQ 4 PQ 5 CAUSA RAIZ ACCIÓN RESPONSABLE FECHA

El flan se No fue Fue No se Una mala Desorganizació Llevar un Encargado de 15/feb/2023

deshace refrigerado realizado en encontraba organización n de inventario control en el almacén
el la noche el molde inventario
suficiente
tiempo

La En la parte No se La estufa a Al parecer el Escases de gas Rellenar el Mantenimiento 14/feb/2023

textura superior derritió bien fuego gas estaba casi tanque de
no es la tiene un el azúcar medio vació gas
adecuada aspecto tardaba en
agujerado calentar

El flan no No cuajo Se usaron Se sirvió Para que no Exceso de Usar las Producción 14/feb/2023
endurece las demasiada quedara leche liquido proporciones
proporciones leche sobrante en el adecuadas
equivocadas envase de leche
que se compro
Diagrama de flujo 7 diamantes

Conclusiones

Referencias

Rodriguez, J. (2019, noviembre 8). 5 Porqués ¿Cómo aplicar correctamente esta

metodología? SPC Consulting Group |. https://spcgroup.com.mx/5-porque-

como-aplicar-correctamente-esta-metodologia/

8 Disciplinas Análisis y Solución de Problemas (8Ds). (2012, noviembre 22). SPC

Consulting Group |; SPC Consulting Group. https://spcgroup.com.mx/8-

disciplinas/

Sejzer, R., & Completo, V. mi P. (2019, enero 2). Técnica de los 7 Diamantes para

la Resolución de Problemas de Manufactura. Blogspot.com.

http://ctcalidad.blogspot.com/2019/01/tecnica-de-los-7-diamantes-para-

la.html