UNIVERSIDAD CATÓLICA

ANDRÉS BELLO

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Industrial

INFORME 2
FABRICACIÓN DE UNA PIEZA POR TORNEADO

Autores:
Abreu, Miguel CI: 27.995.390
Gomes, José Y. CI: 27.450.713
González, Carlos CI: 28.126.128
Gutiérrez, Mariana CI: 29.734.699
Jiménez, Luis CI: 27.661.244
León, Oriana CI: 27.006.910

Caracas, junio de 2022

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1) RESULTADOS
a) Fotografía nítida de la pieza

Figura 1. Fotografía nítida de la pieza.

b) Plano modelo

Figura 2. Plano modelo.

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c) Plano de la pieza obtenida

Figura 3. Plano de la pieza obtenida.

d) Tabla con cada una de las fases de la operación de torneado e identificación de las
herramientas utilizadas.
Tabla 1. Fases y herramientas utilizadas
Fase Nombre de la operación Herramienta utilizada
1 Cilindrado Herramienta de desbaste
2 Ranurado Herramienta de ranurar
3 Torneado cónico Herramienta de desbaste
4 Moleteado Rueda para moletear
5 Tronzado Segueta
6 Achaflanado Herramienta de biselado
7 Refrentado Herramienta de corte lateral
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e) Tabla de comparación del plano de trabajo y la pieza obtenida en relación con las
dimensiones del plano.
Tabla 2. Comparación plano de trabajo y plano de la pieza obtenida
Plano de Trabajo Plano de Pieza Obtenida
Sección Diámetros Longitud Diámetros Longitud
(mm) (mm) (mm) (mm)
Cilindrado 17 2 17.4 1.5
Cilindrado 16 8 15.3 9.1
Cilindrado 16 6 15.3 6.2
Ranurado 12 6 12.5 6
Ranurado 15 2 15 1
Torneado D menor = 12
No Especifica No Especifica D mayor = 13.8
11
Cónico
Moleteado 19 8 19.2 8

2) ANÁLISIS DE RESULTADOS
A continuación se presentan una serie de imágenes donde se pueden apreciar los
resultados obtenidos en la práctica realizada y la comparación correspondiente con la pieza
modelo.
El torneado cónico “se utiliza para generar conos y troncos de cono. Por esta razón,
el avance es oblicuo en relación con el eje de la pieza” (1). En la figura 4 se destaca dicha
operación realizada en la práctica de laboratorio, donde se aprecia la disimilitud entre las
medidas de la sección cónica con respecto a la pieza modelo, tanto en el ángulo como en la
longitud de dicha sección. Este error sucedió debido a un mal planteamiento de las
medidas en el plano de la pieza en cuestión y en el manejo del torno a la hora de visualizar
el ángulo.
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Figura 4. Pieza torneada por el técnico del laboratorio (izquierda) – Pieza torneada por los
estudiantes (derecha). Sección cónica.

Por otra parte, al momento de realizar la operación de cilindrado, la cual se define

como “una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la
barra de material que se está trabajando” (3), se efectuó una calibración errónea del cero en
el torno, trayendo como consecuencia diferencias entre los diámetros obtenidos con
respecto al plano guía (figura 5). Un ejemplo de esto se aprecia en el diámetro referencial
de 16 mm, el cual resultó de 15.3 mm, obteniendo una diferencia de 0.7 mm. Este error
pudo haberse evitado realizando la operación en intervalos de cilindrado de menor
diámetro para así garantizar una medida más precisa.
Con respecto a la longitud obtenida en dicha operación, se evidencia que en el
plano modelo (Figura 3), esta es menor comparada con la de los estudiantes (1.1 mm de
diferencia) esto se produjo al momento de medir con el vernier la marca referencial, o al
momento de desactivar la operación tirando la palanca de alimentación hacia abajo.
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Figura 5. Pieza torneada por el técnico del laboratorio (abajo) – Pieza torneada por los
estudiantes (arriba). Cilindrado.

En la pieza torneada por los estudiantes, no se logra apreciar fácilmente la sección

ranurada inferior, en comparación a la pieza realizada por el técnico, debido a que en la
operación de cilindrado el diámetro obtenido fue de 15.3 mm y el resultante del ranurado
fue de 15 mm de acuerdo al plano modelo ya que se decidió no modificar las medidas a
pesar de los errores anteriores, por lo que se dificulta su apreciación.

Figura 6. Pieza torneada por el técnico del laboratorio (izquierda) – Pieza torneada por los
estudiantes (derecha). Ranurado.

Así mismo, al realizar la operación de moleteado la cual se define como “una

operación de formado de metal que se usa para producir un rayado regular o un patrón en
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la superficie de trabajo” (2), se desplazó el carro porta-herramienta en dirección axial a la

pieza haciendo uso del modo automático en el mecanismo de avance, ocasionando un
moleteado con defectos (imperfecciones en el patrón). Dicho error fue captado en la
práctica, por lo que se decidió corregirlo remarcando el moleteado en la pieza, pero esta
vez con el carro porta-herramienta estático, generando una mejoría en el resultado final de
la pieza, sin embargo, se pueden observar ciertos defectos al comparar la pieza con la pieza
modelo (Figura 7).

Figura 7. Pieza torneada por el técnico del laboratorio (abajo) – Pieza torneada por
los estudiantes (arriba). Moleteado.

De igual modo, se puede apreciar en la esquina superior de la sección moleteada,

material sobrante filoso (ver figura 8), consecuencia de no realizar la operación de
achaflanado la cual consiste en que “el borde cortante de la herramienta se usa para cortar
un ángulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflán”.”(2).
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Figura 8. Pieza torneada por el técnico del laboratorio (abajo) – Pieza torneada por
los estudiantes (arriba). Achaflanado.

Finalmente, se realizó la operación de refrentado, en donde “se producen

superficies planas utilizando un avance perpendicular al eje de rotación de la pieza” (1)
obteniendo resultados satisfactorios (Figura 9).

Figura 9. Pieza torneada por los estudiantes. Refrentado.

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3) REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. PAZOS N., Tecnología de los Metales y Procesos de Manufactura, Universidad Católica

Andrés Bello, Venezuela, 2006.

2. GROOVER M. P., Fundamentos de Manufactura Moderna, Prentice Hall, México 2000.

3. JIMÉNEZ, L. G. H., Influencia de la velocidad de avance y la lubricación en el acabado

superficial en un proceso de cilindrado, 3 ciencias, España, 2019.