Universidad de Holgun Oscar Lucero Moya Doctorado Curricular en CAD/CAM INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGA DE LA VICTORIA

PROCESOS DE FABRICACIN II PROYECCION DEL PROCESO TECNOLOGICO DEL MAQUINADO PARA UNA PIEZA.

Elaborado Por: Luciano Rea

Maracay Marzo 2007

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INDICE
1.Anlisis del Diseo 1.1 Destino de servicio de la pieza 1.2 Clasificacin de las diferentes superficies de la pieza segn asignacin 1.3 Clasificacin de las bases de construccin fundamentales y auxiliares de la pieza atendiendo a la cantidad de puntos de referencia. .. 5 2 2 4

1.4 Argumentacin de la descripcin dimensional de la pieza, de sus exigencia tcnicas y requisitos de exactitud. . 6

2. Proyeccin del proceso tecnolgico de maquinado .. 8 2.1 Eleccin del tipo de produccin. . 8 2.2 Seleccin del tipo de pieza en bruto. . 2.3 Esfuerzos a que est sometida la pieza y condiciones de trabajo 2.4 Coeficiente de aprovechamiento del material de la pieza en bruto . 2.5 Clculo del costo de la pieza en bruto .. 8 10 10 11

2.6 Eleccin de los pasos tecnolgicos para todas las superficies de la pieza 11 2.7 Carta de la ruta tecnolgica del mecanizado de la Polea... 2.8 Plan de trabajo para la Polea . 2.9 Clculo de la potencia mecnica .. 12 12 20

1.- ANALISIS DE DISEO.

1.1.- Destino de Servicio de la Pieza.

En los vehculos de pasajeros o de carga tienen un sistema de generacin de energa elctrica. En dicho sistema de generacin elctrico, uno de los componentes ms importantes es el alternador. El mismo se encuentra colocado en el motor para recibir potencia o movimiento.

Dentro del mismo se encuentra el motor en la parte frontal y dentro del cofre. Motor

Alternador

El alternador tiene como funcin mantener la carga elctrica de la batera; cmo lo hace: toma la potencia o el movimiento del motor para hacer girar el rotor del mismo, y as generar energa elctrica y enviarla a la batera para mantener la carga de la misma. Cmo toma la potencia o movimiento: por medio de la pieza en cuestin que es la polea del alternador. La polea se sujeta con una tuerca y aprisionada con un arandela de presin que absorbe las vibraciones y es no permite la perdida del apriete de la tuerca. 2

La misma tiene una forma acanalada, donde permite la correa tipo V, calce dentro de la misma y por adherencia arrastre la polea que esta sujeta al rotor permitiendo girar al mismo, de esta manera el alternador genera la corriente elctrica de suministro al acumulador o Batera. El acumulador o Batera es la fuente de energa o electricidad para todo el vehculo.

Polea del Alternador

Proceso de Fabricacin de polea para alternador:

La polea para alternador es del tipo Correa en V donde se inicia el proceso con la materia prima a seleccionar , barra calibradas de aluminio 6063, de 72 mm de dimetro.

1.2.- Clasificacin de las diferentes superficies de la pieza segn su asignacin

Las superficies de la polea se clasifican de la siguiente manera:

1 2

2 1

1 3

Figura. 1 Superficie segn su asignacin

1. 2. 3.

Superficies bases fundamentales Superficies bases auxiliares Superficies ejecutivas

1.3.- Clasificacin de las bases de construccin fundamentales y auxiliares de la pieza de manera posicionar todos los puntos de la pieza. Segn el esquema de basamento podemos ver que nuestra pieza es fijada en la mordaza del torno y cmo el mecanizado en un torno es: haciendo girar la pieza sujetada; se reducen los grados de libertad a la condicin donde solamente se tiene rotacin en el eje de la pieza, llamado de doble directriz por la eliminacin de cuatro grados de libertad. Otro punto importante es que el tope de la pieza en el momento de fijacin (Cara lateral derecha) sirve cmo base fundamental y de construccin el proceso de mecanizado. Tambin se dicha cara se utilizara cmo una base dimensional para llevar las medidas acompaando el proceso tecnolgico de la pieza

1 5 3

Figura 2 Base de colocacin pieza

1 5 3

Figura 3 Base de colocacin de pieza terminada

1.4.- Argumentacin de la descripcin dimensional de la pieza, de sus exigencia tcnicas y requisitos de exactitud. El caso de fabricacin de la polea, tenemos que para las dimensiones externas, dimetro exterior las mismas no, poseen exigencia tcnica, ya que cotejando con los planos no presentan tolerancia, Pero para el caso del agujero donde se montar en un eje, si presenta exactitud ya que la especificacin de diseo lo requiere.

Figura 4 Dimensiones radiales de la pieza 6

Para este caso se tiene que el eje tiene especificado g6 cmo tolerancia segn planos, por lo tanto el agujero donde se colocar el eje se puede colocar el contrapuesto G6 con los extremos de tolerancia iguales para que el montaje sea apropiado. En este caso el agujero de montaje sobre el eje se verifica con las medidas dadas por planos as su valor global es 17 G6. Se deben respetar y verificar durante la fabricacin, para no tener dificultades en el destino de servicio.

Otra relacin importante es la del eje, con la superficie lateral derecha identificada como B, donde se presenta una condicin de perpendicularidad y una desviacin de medida: 0,02 mm. La superficie B se utiliza como base dimensional y base tecnolgica para el proceso de mecanizado. La superficie B es una base fundamental de la pieza, ya que de ah parte en el destino de servicio cotas de posicin y de funcionamiento.

Figura 5 Dimensiones , tolerancias y Posicin de la pieza

l ngulo de canal o de ranura, y la profundidad no poseen tolerancia, debido a que no afectan el destino de servicio. La profundidad de canal solo afecta al funcional evitando recalentamiento de la correa de transmisin y el ngulo la profundidad de montaje.

2.- Proyeccin del proceso tecnolgico de maquinado

2.1.- Eleccin del tipo de produccin. Para la siguiente pieza se tiene que la demanda anual de la pieza se estima en 120 piezas, el peso aproximado de la misma es de 0,250 kg, segn recomendaciones la pieza se clasifica como pequea y con esta informacin se determina la magnitud del lote de piezas a fabricar por la siguiente ecuacin:

N=v*t/&=

120 x8 = 3.428 280

Se redondea n = 4 piezas

Donde: n: magnitud del lote de piezas V: volumen de produccin= 120 piezas anuales t: nmero de das para los cuales es necesario tener una reserva de piezas en el almacn. t = 7 ...10 das para piezas pequeas. &: nmero de das de trabajo en el ao (280 das). Finalmente, segn recomendaciones de la tabla 5, la pieza ser elaborada en condiciones de produccin individual. 2.2.- Seleccin del tipo de pieza en bruto. Para la seleccin del material de partida para la fabricacin se requiere las dimensiones iniciales de partida para la puesta a punto de la mquina

- Material de la pieza: Aluminio 6063 - Barras Calibradas de 70 mm (Segn catalogo comercial) - Tipo de produccin: serie individual (bajo pedido) - No est sometida a grandes esfuerzos. - Masa de la pieza (Mpt) 0,25 kgf.

Para la fabricacin de la pieza se requiere de una barra de material macizo, donde segn la tabla N 5 de sobre-medidas sera de 72 mm. Pero no es una dimensin comercial, la misma es de 70 mm, y son barras extradas de aluminio 6063, estas mismas son dimetros regulares y suficiente para la pieza. La longitud promedio mnima para efectuar la pieza es de 30 mm y nos queda

70 mm

30 mm Figura 6 Dimensiones de la pieza inicial

Peso: el peso aproximado de la pieza inicial se puede calcular de la siguiente manera:

*(0.7dm) 2 *d2 peso = *0.3dm * 2, 69kgf / dm3 0,31kgf peso * L * = = 4 4

Datos Catalogo Fabricante: ALU-STOCK. S.A. - La rugosidad de la superficie (rayas de extrusin) admisible vara: de +/- 0,06 mm. para espesores inferiores a 1,6 mm. a +/- 0,20 mm. para espesores superiores a 16 mm.

- La longitud normal para las barras para mecanizar est establecida en 3.000/4.000 mm. y 6.050 mm. para los perfiles. 9

- Lmite elstico

Y = 175 N / mm - Lmite de ruptura U = 215 N / mm e = 150 N / mm - Lmite a fatiga

2.3.- Esfuerzos a que est sometida la pieza y condiciones de trabajo.

De acuerdo al uso de la pieza el esfuerzo al cual va a estar sometido no sobrepasara al esfuerzo equivalente en su seccin mas critica

0, 6 y 0, 6 *17500 N 10500 N = = = 2 equiv . cm

e = 1070, 34
kgf mm 2

cm 2

2.4.- Coeficiente de aprovechamiento del material de la pieza en bruto (a). a=(Mpt / Mpb)100 % ..........(I) donde: Mpt: masa de la pieza terminada. Mpb: masa de la pieza en bruto Las magnitudes de Mpt y Mpb segn capitulo I y las ecuaciones que se tienen:

Mpt = 0, 25kgf

Mpb = 0,31kgf

0,25 a= 100% =80, 65% 0,31

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2.5.- Clculo del costo de la pieza en bruto

El material escogido Aluminio 6063, o aluminio al silicio es el ms utilizado tanto para perfiles cmo de construccin su costo hoy en da se encuentra alrededor de los 7000 Bs / kg, a este costo hay sumarle el costo por elaboracin y mquina; por lo tanto se tiene:

Bs *0,31kg 3255 Bs Cpb 10500 = = kg pieza

2.6.- Eleccin de los pasos tecnolgicos para todas las superficies de la pieza.

9 2

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6 7

Figura 7 Superficies de Mecanizado 11

2.7.- Carta de la ruta tecnolgica del mecanizado de la Polea

TORNO CNC EMCOMAT E300

Especificaciones Dimensin del plato Rango de desplazamiento en X Rango de desplazamiento en Z Velocidad mxima de avance Mximas RPM del husillo Potencia Desplazamiento del contrapunto Recorrido de la caa del contrapunto Capacidad de la torreta Precisin de repetibilidad Precisin de posicionamiento Resolucin Dimetro del Husillo 135 mm 340 mm 275 mm 25000 mm/min 6000 25 Kw 2000 mm 220 mm 8 herramientas 0.005 mm 0.01 mm 0.001 mm 108 mm

2.8.- Plan de trabajo para la Polea 1. 2. 3. 4. Definir la continuidad de las operaciones de mecanizado. Elegir las mquinas y las herramientas. Calcular los tiempos necesarios. Informar al operario con la documentacin necesaria.

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N
010 020 030 040

Operaciones
Montaje de la Barra y tope l Preparacin del montaje de la primera fase (refrentar, torneado, puntear) Refrentado Cilindrado Cara lateral derecha

Mquina
-----torno torno torno

Herramientas de corte

--Portaherramienta para torneado ext. Tipo rombo de 80 (CNMG120408) Portaherramienta para torneado ext. Tipo rombo de 80 (CNMG120408) Broca de centrar forma A 5/8 Portaherramienta para cilindrado interior Tipo rombo de 80 (CNMG120408) Portaherramienta para torneado ext. Tipo cudrada (CCGX) Desbaste: portaherramienta para torneado ext. Tipo rombo de 35 (VBMT160408 - 4025)

050

Perforacin de centro

torno

060

Cilindrado

torno

070

Cilindrado

torno

080

Torneado Canal

torno Acabado: portaherramienta para torneado ext. Tipo rombo de 35 (VBMT160408 - 4025)

090

Cantos redondeados interiores

torno

Portaherramienta para ranurado ext. Tipo lama (N 151.2 315 - 30 5G) Herramienta de corte, tronzadora de vidia

100

Cortado

torno

Tabla 1.- Ruta de trabajo de la pieza.

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Instrumentos de medicin requeridos. Cinta mtrica. Reloj comparador. Vernier de 150mm. Tornillo micromtrico de 50 - 75mm (resolucin 0.01mm). Tornillo micromtrico para interiores de 0 25 mm (resolucin 0.001mm). Rugosmetro.

Herramientas de corte.

Las siguientes Herramientas y el montaje respectivo en un portaherramientas se efectan los diferentes tipos de Mecanizado, cmo por ejemplo: Herramienta 1: Se utiliza para desbaste (alto arranque de viruta) como pasos intermedios y finos. Adicionalmente sirve, realizar refrentado Herramienta 2: Broca, para efectuar agujeros de todos tipos

Herramienta 3: Se utiliza para desbaste (Medio y bajo arranque de viruta) como pasos intermedios y finos. Se utiliza mucho para acabado superficial y detalles de mecanizado con radios muy pequeos.

Herramienta 4: Porta herramienta con plaquita para cilindrados interiores, se puede observar que se coloca triangular con punta mas angulada .

Herramienta 5: Tronzadora, para cortes profundos, no es el nico modelo hay del tipo laminar con espesor de 2 , 3 mm o mayor, se utiliza para corte profundo o cortadora de piezas depende de su aplicacin.

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No. Operacin 001- Fase inicial

Denominacin Torneado exterior y refrentado

Mquina Herramienta Torno EMCOMAT E300 (CNC)

No. Contenido de los herra pasos mien tecnolgicos ta A Colocar la pieza y puesta a tope Refrentado en 030 Superficie lateral derecha 1

Rgimen de corte i t s n Vc

Norma de tiempo Tp Ta 0,2

0,5

F 0,2 mm/rev

190 0,20 0,25 m/ min

Torn. Desde centro hasta R13 mm 040 Torn. en acabado exterior desde R 13 mm hasta R 35 mm

0,5 F0,2

425

0,15 0,4

1 (segn la rugosidad en la superficie)

0,25

Tabla 2.- Carta tecnolgica de elaboracin de parte de la pieza

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No. Operacin 002- Fase Mecanizado

Denominacin Torneado interior y cilindrado

Mquina Herramienta Torno EMCOMAT E300 (CNC)

No. Contenido de los herra pasos mien tecnolgicos ta 050 Perforacin Broca 2 de 5 / 8 060 Torn. Interno llevar a medidad 17 G6 mm . 070 Torn. Externo de 70 mm. Hasta 68 mm 4

Rgimen de corte i 8 t 24 s F 0,3 mm/rev n Vc 150 m/ min 425 m/ min

Norma de tiempo Tp Ta 0,55

0,56

F 0,2 mm/rev

0,31

F 0,2 mm/rev

0,31 425

(segn la rugosidad en la superficie)

080 Torn. Externo Profundo de 68 hasta 59

F 0,2

190 m/ min

0,23

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No. Operacin 003- Fase Mecanizado

Denominacin Acanalado y Acabado final

Mquina Herramienta Torno EMCOMAT E300 (CNC)

No. Contenido de los herra pasos mien tecnolgicos ta 084 Torn. Externo 5 Corte lateral Dere. 32 inclinacin 086 Torn. Externo Corte lateral Izq. 32 inclinacin 5

Rgimen de corte i 4 t 3,6 s F 0,2 mm/rev n Vc 190 m/ min 190 m/ min -

Norma de tiempo Tp Ta 0,52

4 3,6 F 0,2 mm/rev 0,52

Redondeo 090 Torn. de cantos

0,2

F 0,3 mm/rev (segn la rugosidad en la superficie)

425

0.1

100 Cortado de la pieza

25,5 F 0,3 mm/rev

190 m/ min

0,44

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N
1 2 3 4 5 6 7 8

Grado IT
IT6 IT2 IT2 IT3 IT3 IT4 IT4 IT4

Rugosidad Superficial
3.1 0.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6

Tipo de Superficie
Pulida Pulido Fino Pulido fino Cilindrado Exterior Cilindrado Exterior Cilindrado Exterior Cilindrado Exterior Cilindrado Exterior Eliminacin de cantos y bordes Cilindrado Exterior Eliminacin de cantos y bordes Pulido Fino Pulido fino

Mtodo de Elaboracin
Refrentado Torneado Torneado Torneado Torneado Torneado Torneado Torneado

9 10 11

IT4 IT2 IT2

1.6 0.6 1.6

Torneado Torneado Cilindrado Interior

Tabla 3.- Mtodo de elaboracin de la pieza

A continuacin se presenta las diferentes etapas del mecanizado con el montaje respectivo en el husillo del torno. Se coloca alimentador automtico ( si se requiere produccin continua), se lleva a posicin con el tope.

30 mm

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Posterior al la puesta a tope se efecta el refrentado de la cara lateral derecha: como se muestra en el esquema Empezando desde el centro y con una penetracin de 0,5 mm en Y efectuar un avance hasta un desplazamiento en X con la misma profundidad, posteriormente, cambia a una penetracin Y de 1 mm hasta el dimetro final, para obtener las dos caras en lado B

Posteriormente la siguiente operacin de taladrado de orificio, en el centro de rotacin de la pieza: Con la broca de 5/8 de dimetro y una penetracin de la herramienta de 27 mm en -Y

Despues mecanizar con la broca de 5/8 de dimetro y abrir un orifico, se efecta el acabado interior con la herramienta de cilindrado interior, pasando desde un dimetro de 7,93 mm en X hasta 8,5015 mm, donde se llega a la medida.

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Posterior se efecta el cilindrado externo para llevarlo a cota de diseo.

En el cilindrado externo, las dimensiones de partida son 70 mm, con una profundidad de 1mm en la direccin X, se lleva directo desde 70 mm hasta 68 mm, cuyo dimetro es el final. Paso siguiente con la herramienta N 5 de tronzar profundo se efecta el canal mostrada colocando la pieza de 0Y hasta 10,04Y para iniciar el arranque de viruta. Empezando desde el dimetro externo 68 mm, para caso de la herramienta 34X y avanzando la herramienta hasta 29X (direccin centro de las X para el mecanizado ), una vez finalizado se retira la herramienta y con la herramienta N1, se coloca con el ngulo indicado por planos y en posicin 0Y hasta posicin 9,95Y. Con una penetracin de de -2,3Y se inicia el desbaste hasta con recorrido de la herramienta de manera diagonal direccin X de 34X hasta 24,7X, nuevamente se aumenta dde -2Y hasta -4,6Y y se desbasta hasta llegar de 34X hasta 26X ,para luego efectuar el afinado de la superficie, colocando la penetracin de la herramienta desde -5,2Y y se mecaniza con el mismo desplazamiento en X. De igual Manera para la frontal, partiendo de -11,54Y con una penetracin de la herramienta de -13,34Y y de 34X hasta 24,7, se inicia el desbaste con la herramienta de forma diagonal direccin X de 34X hasta 24,7X, nuevamente se aumenta desde -13,54Y hasta -15,84Y y se desbasta hasta llegar de 34X hasta 26X ,para luego efectuar el afinado de la superficie, colocando la penetracin de la herramienta desde -15,84Y hasta -16,44Y y se mecaniza con el mismo desplazamiento en X del caso anterior.

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Posteriormente se efecta el redondeo de los labios externos de la canal con radio mximo de 0,8mm. Una vez efectuado el redondeo de la superficie de los labios externos de la canal, se procede a cortar la pieza con la herramienta tronzadora N5 , posicionando la herramienta a cota -23,25Y y con la penetracin de la herramienta desde 34X hasta 7X para el corte completo de la pieza.

2.9.- Clculo de la potencia mecnica

Este clculo se realiza para el paso de mecanizado mas extremo, o sea para el desbastado con profundidad de corte 2 mm. La potencia mecnica se puede calcular segn la siguiente ecuacin:

Pm = Ps Zw = 3 GJ

7 3 4,07 x10

m3 = 1221watt = 1,6 Hp s

En donde:
Pm Potencia mecnica de la operacin tecnolgica. Ps Energa especfica de corte. (Geoffrey & Boothroyd. Pg. 56)

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Ps = 3 GJ

m3

, para a c = a f sin Kr = 0,19 sin 90 0 = 0,19mm

K r ngulo del filo principal de la herramienta

Zw = a p f (d m + a p )nw = 2mm 0,19 mm (26 + 2 )mm 734 rev =

rev

min

Zw = 24535,08 mm3 min = 4,07 x10 7 m

seg

En donde:
a p Profundidad de corte

f Avance
d m Dimetro de la superficie de transicin. Otros datos importantes y utilizados son los siguientes: ( H. Gerling ) Tabla N 1.3 Valores de orientacin para velocidades de corte en m/min para el torneado con acero rpido (SS) y de metal duro (plaquitas). (pag. 35) Aleaciones de Aluminio: Herramienta SS .s = 0,2 y V = 28 mm/rev. K s = 0,2 y V = 125 mm/rev.

Torneado Desbaste

Herramienta SS .s = 0,2 y V = 67 mm/rev. Torneado afinado K s = 0,2 y V = 425 mm/rev

Tabla N 2.3 Velocidad de corte (V), avance (s) y refrigeracin para brocas de acero SS. (pag. 103)

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Dimetro de la broca 15 mm. Aleaciones de Aluminio s V 0,3 150 20 mm. 0,4 mm/rev.

150 mm/ min

Clculo de tiempo til principal: ( pag. 48 ) Tiempo til principal = longitud a tornear avance / min

thu =

L s*n

Donde: n = nmero de revoluciones

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