Tecnológico de Costa Rica

Escuela de Electromecánica

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Informe de Laboratorio N°1

Profesor:
Julio Rojas Gómez

Grupo:
10-A

Estudiantes:
Castro Estrada, Juan Ignacio-2020034568
Céspedes Cordero, Víctor José-2019380081
Jiménez Herrera Nicole – 2020035277
Rodríguez Morales Marco Alonso – 2019163031
Solís Aguilar Mariana – 2019065075

I semestre, 2022
Parte 1: instrumentos de medición

Para aprender sobre el uso de los instrumentos de medición, se suministró una pieza la cual se
muestra en el plano de la Figura 1. Para la medición de longitudes, se utilizó el vernier o pie de rey,
con una resolución de ±0.05mm. Para las medidas de radios, se utilizó el micrómetro, con una
resolución de ±0.01mm.

• Plano normalizado de la pieza de trabajo:

Figura 1 Plano normalizado (demostración*)

*El plano en PDF se encuentra adjunto al final.

• Tabla de lecturas obtenidas experimentalmente y su incertidumbre:

Para general el plano, se tomaron las medidas principales, mostradas en la Tabla 1, se hizo el
uso de instrumentos según se mencionó al inicio.
 Tabla 1 Mediciones experimentales de diámetros y longitudes con su incertidumbre

Diámetro 1 Diámetro 2 Cabeza hexagonal Longitud total Longitud sec.1 Longitud sec.2
9.48 10.53 12 21.10 6.10 12
9.47 10.53 12 21.15 6.10 12
9.48 10.53 12 21.10 6.10 12
9.48 10.53 12 21.10 6.10 12
9.48 10.53 12 21.10 6.10 12
(9.48±0.01) (10.53±0.00) (12±0.01) (21.10±0.03) (6.10±0.01) (12±0.01)

Dada la repetición de las mediciones, es necesario establecer la incertidumbre estándar

utilizando las incertidumbres de tipo A y B como se muestran en las fórmulas correspondientes:
𝑑𝑒𝑠𝑣. 𝑒𝑠𝑡.
𝑈𝐴 =
√𝑁. 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠
𝑟𝑒𝑠𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑈𝐵 =
2√3

𝑈𝐸 = √𝑈𝐴 2 + 𝑈𝐵 2

De tal forma, mediante la herramienta de Excel, se obtuvieron las incertidumbres

correspondientes y reportadas junto con la medición en la Tabla 1.
Parte 2: Torno y sus partes

En la Figura 2 se señalan las principales partes del torno de manera gráfica, mediante esta misma,
se describirán las funciones de cada parte.

Figura 2 Partes del torno

1. Cabezal: gradúa la velocidad de giro del husillo y el avance, es la transmisión de la

máquina y donde se suministra energía.
2. Husillo: sujeta la pieza de trabajo.
3. Portaherramientas: es la torre donde se ajustan las cuchillas a utilizar, puede girar para
ajustar su sentido de corte.
4. Contrapunto: sujeta la herramienta tipo broca o centro punto para generar agujeros.
5. Bancada: es la pista sobre la cual se mueven los carros de herramienta, define el eje x.
6. Palanca de encendido y sentido de giro: es mediante la cual la máquina arranca, según
cómo se coloque, el giro se invierte de sentido.
7. Manivela principal: Mueve todo el carro portaherramientas a lo largo de la bancada.
8. Carro portaherramientas: es el soporte del portaherramientas que se sujeta a las barras de
avance para su movimiento en el eje x.
9. Barra de avance y tornillo sinfín: mediante ellos se da el movimiento de los carros de
herramienta.
10. Freno, pedal de freno manual y de emergencia, detiene por completo la máquina.
Parte 3: trabajos en torno

• Procedimiento de cada demostración

Avance automático

Primero, se debe de poner el material (en este caso, un cilindro de aleación de cobre)
prensado en el husillo utilizando las muelas de sujeción. El material no debe de salir más de tres
veces su diámetro para evitar vibraciones que puedan poner en peligro al trabajador, en caso de
necesitar trabajar con mucho material salido, se utiliza el contrapunto con una cabeza especial para
darle firmeza a la pieza.

Después, se configura la velocidad de trabajo del torno utilizando las palancas ubicadas al
lado izquierdo, en el cabezal.

Ahora se debe de encender la máquina, se desea que la pieza gire en contra del filo de la
herramienta, por lo que se debe de mover la manivela de sentido y giro hacia arriba (nótese que, si
la máquina fue detenida usando el freno, hay que mover la manivela a su posición central y luego
volver a subirla para poner el torno en marcha).

Con la máquina ya encendida, se debe de hacer una tangencia con la herramienta (esta se
mueve utilizando la manivela principal y la del portaherramientas), esto para obtener la posición
cero de la profundidad del corte. Para obtener la posición cero respecto al largo de la pieza, se debe
de realizar esta misma tangencia, pero en el borde de la pieza, del lado derecho.

Por último, se ajusta la máquina para el avance automático utilizando las palancas ubicadas
en el cabezal. Como se necesita hacer un desbaste de la pieza con una profundidad de 0.5mm, la
teoría dice que el avance debe de ser de 0.25mm/rev, sin embargo, como la máquina no tiene esta
velocidad d avance exacta, se utiliza la más cercana hacia abajo, por lo que la velocidad utilizada es
de 0.234mm/rev. Ahora solo se pone en marca la máquina y se detiene al momento de haber
recorrido la distancia necesaria.

Chaflán

Cuando se termina de hacer una pieza es bueno hacerle un redondeo a los bordes para
evitar algún accidente y para un mejor acabado de la pieza. Para esto se gira el porta herramienta
para que la herramienta de corte quede con un ángulo de 45° y se procede a hacer un pequeño
desbaste sobre el borde.

Conicidad

Para realizar una pieza con cierta conicidad, primero se debe de rotar el porta herramienta
hasta llegar al ángulo con el que se desea que quede la pieza, después de esto se deben de seguir
los pasos comentados en el punto de “avance automático” sin hacer la configuración de avance
automático. Por último, se desplaza el porta herramienta hasta que realice el corte.
 Por último, se debe de dar acabado a la pieza, esto se hace utilizando una velocidad de
avance diferente, la teoría menciona que debe de estar entre 0.15 y 0.75 mm/rev, sin embargo, por
configuración interna de la máquina, se utiliza una velocidad de 0.136 mm/rev. La comparación
entre los valores teóricos y prácticos se puede ver en la tabla XX.

Figura 3 Elaboración de una conicidad con el torno

• Tabulación de parámetros

Tabla 2 Velocidad de avance del torno para una aleación de cobre

Desbaste (mm/rev) Acabado (mm/rev)

Teórico Práctico Teórico Práctico
0.25 0.234 0.15-0.75 0.136

Tabla 3 Profundidad del corte del torno para una aleación de cobre

Desbaste (mm) Acabado (mm)

Teórico Práctico Teórico Práctico
1.5-5.0 0.5 0.4-7.51 0.25

Tabla 4 : Velocidad de corte del torno para una aleación de cobre

Desbaste (m/min) Acabado (m/min)

Teórico Práctico Teórico Práctico
245-425 365 200-610 609
 • Comparación con los parámetros teóricos, mediante tabulación y análisis en la diferencia
entre los prácticos y los teóricos

Observando los resultados teóricos obtenidos en la Tabla 2, se puede notar que tanto la
velocidad de avance para desbaste como para acabado están ligeramente por debajo de lo mínimo
recomendado en el libro, sin embargo, por parámetros interno de la máquina esta no puede
manejar con exactitud las velocidades recomendadas, en caso de no poder tener la velocidad exacta
se recomienda utilizar la velocidad que le sigue hacia abajo según lo permita la máquina.

Para la Tabla 3 se tiene un caso parecido al anterior, donde la profundidad de corte realizada es
ligeramente menor a la recomendada, esto se dio ya que en la demostración el profesor nos puso a
realizar una profundidad específica entre todos los compañeros, de forma que para llegar a dicha
profundidad se tuvo que realizar el avance teórico mencionado en la tabla.

Por último, en la Tabla 4 se puede observar que las velocidades de corte del torno están dentro
del rango permitido ya que la máquina lo permite.
Parte 4: Medición de rugosidad

1. Utilizando el rugosímetro del laboratorio de procesos de manufactura, se midió el perfil

superficial de una pieza sometida a un proceso de acabado en el torno. Los resultados
experimentales de esta medición se muestran en la Tabla 5.
Tabla 5. Configuración y valor medido con rugosímetro para una pieza posterior a dado acabado en torno.

Longitud de muestreo (mm) Sujeción (µm)

5 En plato de sujeción y con 2.443
contrapunto

Para este caso, no fue posible observar irregularidades en la superficie de la pieza a simple
vista. Al pasar la uña a lo largo de la pieza no se sienten las irregularidades de la superficie como en
desbaste, sino que la superficie aparenta ser más lisa. Según la medición obtenida, el acabado
obtenido califica como un acabado de aplicación promedio para torneado (0.4µm≤𝑅𝑎 ≤6.3µm), sin
embargo, se obtuvo una disminución en un 37% del valor de 𝑅𝑎 la pieza en comparación con la
rugosidad en desbaste.

Para obtener un mejor acabado de la pieza y una menor rugosidad, se deberían modificar los
parámetros de profundidad de corte, avance y velocidad de corte. Al variar estos parámetros, es
importante tomar en cuenta que no solo dependen del acabado deseado, sino también del material
trabajado (Kalpajian & Schmid, 2020). Según se disminuyan estos tres parámetros, el acabado
superficial de la pieza será más fino (menor rugosidad).

2. Utilizando el rugosímetro del laboratorio de procesos de manufactura, se midió el perfil

superficial de una pieza desbastada en el torno. Los resultados experimentales de esta medición se
muestran en la Tabla 6.
Tabla 6. Configuración y valor medido con rugosímetro para una pieza desbastada en torno.

Longitud de muestreo (mm) Sujeción (µm)

5 En plato de sujeción y con 3.914
contrapunto

A partir de una inspección visual de la pieza, fue posible notar muy pequeñas crestas y valles
similares a aros a lo largo de la superficie de la pieza. Al pasar la uña a lo largo de la pieza fue posible
inclusive sentir estas imperfecciones superficiales. De acuerdo con Kalpajian & Schmid, la rugosidad
obtenida a partir del proceso de desbaste realizado también califica como una rugosidad para
aplicación promedio para torneado (0.4µm≤𝑅𝑎 ≤6.3µm) (2020, p.698).

3. La conicidad 1: K de la pieza se calculó a partir de la fórmula [1] y las medidas de la pieza,

donde h es el largo de la pieza y d su diámetro mayor.
ℎ
[1]            𝐾 =          (𝑃é𝑟𝑒𝑧 𝑒𝑡 𝑎𝑙. ,  𝑠. 𝑓. )
𝑑
Su representación se muestra en la Figura 4, y su plano se adjunta en anexos.
 Figura 4. Plano con representación de conicidad de pieza

4. En resumen, para esta parte del laboratorio primero se llevó a cabo un desbastado con
torno a la pieza analizada. Luego, se manipuló la pieza con cuidado de no alterar el acabado
superficial obtenido y se colocó sobre un plato de sujeción, apoyado con un contrapunto para
disminuir vibraciones a la hora de realizar la medición de rugosidad. Seguidamente, se colocó el
palpador del rugosímetro sobre la superficie de la pieza y se inició el proceso de medición.

Una vez obtenido el valor de rugosidad para la pieza bajo desbaste, se llevó a cabo un
proceso de acabado a la pieza con el torno. Para esta pieza se siguió el mismo proceso descrito para
la pieza desbastada para obtener su medición de rugosidad superficial. A través de las mediciones
obtenidas con el rugosímetro se pudo corroborar el efecto de cambiar los parámetros de
profundidad de corte, avance y velocidad de corte sobre la rugosidad superficial de la pieza.

El equipo utilizado para la medición de la rugosidad fue un Surftest SJ-310 de Mitutoyo, cuyo
diagrama se muestra en la Figura 5. Este utiliza los movimientos del estilete con punta de diamante
a lo largo de la superficie analizada para producir señales eléctricas que se traducen en valores de
rugosidad. Es importante llevar a cabo las mediciones en una superficie plana y calibrar el equipo
con un patrón de antemano.

Figura 5. Proceso de medición con rugosímetro SJ-310 (Mitutoyo, s.f., p.1)

 El rugosímetro es un instrumento de gran importancia, ya que el perfil superficial de una
pieza puede afectar en gran manera la interacción entre piezas en un sistema mecánico. Además,
debido a los métodos de procesamiento, la superficie de una pieza suele presentar un
comportamiento físico, químico y mecánico distinto al del volumen principal del metal. Estas
diferencias deben ser monitoreadas para poder estimar las características de fricción, desgaste y
fatiga de un producto manufacturado.

Por ejemplo, al unir piezas mediante soldadura, la rugosidad superficial de estas es un factor
crítico en la resistencia y calidad de la unión. Igualmente, el control de rugosidad es de suma
importancia para la unión con adhesivos, ya que una rugosidad muy alta permite que el aire quede
atrapado en la unión, reduciendo la resistencia de la unión. Para regular los valores de rugosidad
aceptables para una aplicación, ya existen requisitos para el diseño en ingeniería de aplicaciones
comunes como bolas de rodamientos (0.025 µm), rodamientos de cigüeñales (0.32 µm), tambores
de freno (1.6 µm) y caras de discos de embrague (3.2 µm) (Kalpajian & Schmid, 2020).

Referencias bibliográficas

Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2020). Manufactura, Ingeniería y Tecnología. México D.F.: Pearson
Educación.

Mitutoyo. (s.f.) Surftest SJ-310: Comprobador de medición de la rugosidad de la superficie SJ-310.

https://www.manualslib.es/manual/8459/Mitutoyo-Surftest-Sj-310.html#manual

Pérez, J., Pérez, L. & Poveda, S. (s.f.) Expresión gráfica en la ingeniería.

http://ocw.upm.es/pluginfile.php/1339/mod_label/intro/1-4_principios_de_acotacion.pdf
 +0,05
21,10 - 0,05
+0,05 +0,05
6 ,9 12,00 - 0,05 6,10 - 0,01
7, 3
00

+0,02
10,53 - 0,01

+0,02
9,48 - 0,01
+0,05
12,00 - 0,05

ESCALA: 5:1 ACOTACIÓN: mm

DISEÑÓ: J.ROJAS FECHA:
DIBUJÓ: GR.10-A 05/06/22
ESCUELA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA SUPERVISÓ: J.ROJAS
SISTEMA
PROYECTO:
1
Pieza en torno - Laboratorio1 - Precisión
1
Producto SOLIDWORKS Educational. Solo para uso en la enseñanza.
 2.13°
14.98

14.24
Conicidad 1:0.668

10.01

ESCALA: 10:1 ACOTACIÓN: mm

DISEÑÓ: Julio Cesar Rojas G. FECHA:
DIBUJÓ: Juan Ignacio Castro E. 07/06/2022
ESCUELA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA SUPERVISÓ: Grupo 10A
SISTEMA
PROYECTO:
Conicidad 1
1
SOLIDWORKS Educational Product. For Instructional Use Only.