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División de Ingenierías Campus Irapuato-Salamanca

Departamento De Ingeniería Mecánica

PROCESOS DE CORTE
M.I. GULLERMO NEGRETE ROMERO

Trabajo Final

01/06/2018

Plan de Maquinado de Flecha de Transmisión de Potencia

Integrantes del equipo:

Omar Ernesto Basilio Juárez


Alberto Alejandro Ortega Gutiérrez
Víctor Cruz Jacome
Michelle Suárez Rodríguez
Oscar Eduardo Olvera Ramirez
Miguel Angel Pérez Nieto
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

PLAN DE MAQUINADO
I. Descripción de la pieza a fabricar.
II. Selección del material de fabricación.
III. Modelo CAD.
IV. Plano de fabricación
V. Secuencia de operaciones
VI. Cálculo de parámetros de maquinado
VII. Cálculo de tiempo de maquinado
VIII. Conclusiones

ANEXOS

1
INTRODUCCIÓN

La planificación de los procesos de maquinado de una pieza mecánica consiste


en la preparación de un procedimiento que especifica de forma clara las rutas
de proceso, las operaciones, máquinas herramientas, elementos de fijación y
herramientas que se van a utilizar para fabricar la pieza. La preparación de estos
planes es una tarea muy compleja porque requiere el manejo de una base de
conocimientos formada por una gran cantidad de datos, reglas y ecuaciones, con
el objeto de encontrar los planes más eficientes y/o económicos para llevar a
cabo la operación.

Uno de los puntos clave en la planificación de procesos consiste en determinar


el orden óptimo de las distintas operaciones de mecanizado que hay que llevar
a cabo para la fabricación de una determinada pieza.

En el presente reporte se desarrolla y se describe el plan de maquinado para


fabricar una flecha de transmisión de potencia.

2
PLAN DE MAQUINADO

I. Descripción de la pieza a fabricar:

La pieza que se va a construir consiste en una flecha de transmisión de potencia.


Cuenta con 3 engranes helicoidales de diferente diámetro y numero de dientes.
Tiene varías reducciones de diámetro a lo largo del eje longitudinal. En uno de
sus extremos cuenta con una rosca de 17 hilos en un tramo de 28 mm. En el otro
extremo, cuenta con chaveteros. Además, la pieza presenta una sección estriada,
cuya función es transmitir el torque proporcionado por un motor a través de la
flecha y transmitirlo hacia otros componentes mecánicos mediante los engranes
helicoidales.

Ilustración 1: Fotografía de la Pieza Original.

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II. Selección del material para fabricación:

La correcta selección del material de fabricación es posiblemente el parámetro


más importante que se debe tomar en cuenta a la hora de diseñar cualquier pieza,
ya que de esta decisión depende en gran medida si la pieza será capaz o no de
cumplir con el propósito para el cuál fue diseñada. Una mala selección del
material podría traer consigo fallas críticas en la pieza, o pero aún, podría dañar
los demás componentes o la maquinaria utilizada, o inclusive provocar
accidentes fatales.

Por esta razón, y teniendo en cuenta la finalidad de la pieza que se desea fabricar
en el presente reporte, la cual recordemos que es una flecha que servirá para
transmitir torque, debemos asegurar que el material que seleccionemos sea
capaz de resistir los esfuerzos de carga a los cuales estará expuesta.
Según una breve investigación, se sabe que la gran mayoría de las flechas de
transmisión son fabricadas en aleaciones de aceros de bajo carbono.
Uno de los aceros de baja aleación más populares por el espectro amplio de
propiedades útiles en piezas que son sometidas a esfuerzos es el acero AISI
4140 (aleación cromo-molibdeno), material que será utilizado en el presente
reporte.

Los aceros 4140 tienen una muy buena resistencia al desgaste, además de que
al templarlo se logra una gran dureza tanto en la superficie como en el núcleo,
teniendo además un comportamiento muy homogéneo.

➢ Propiedades mecánicas:
• Dureza 275 - 320 HB (29 – 34 HRc)
• Esfuerzo a la fluencia: 690 MPa (100 KSI)
• Esfuerzo máximo: 900 - 1050 MPa (130 - 152 KSI)
• Elongación mínima 12%
• Reducción de área mínima 50%

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III. Modelo en CAD 3D de la pieza:
Para fines ilustrativos en el presente reporte y además poder generar el plano de
fabricación, la pieza fue modelada en el software CAD 3D AUTODESK
INVENTOR.

Ilustración 2: Modelo CAD 3D de la pieza.

Una vez generado el Modelo CAD, se procedió a generar el plano de la pieza.

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IV. Plano de Fabricación:

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V. Secuencia de Operaciones:

a) Selección de máquinas requeridas:


• Torno.
• Fresadora universal.

b) Selección de herramientas:
➢ Herramientas de medición:
• Vernier

➢ Herramientas de corte:
• Broca de centro
• Buril de cobalto de 5/16”
• Buriles perfilados
• Broca ½”
• Broca 1”
• Broca de 1 3/8”
• Fresa de disco
• Cuchilla de Corte Tipo "P", Medida 1/16" x 1/2" x 4-1/2" de acero

➢ Herramientas de montaje-operación:
• Portaherramientas recto
• Trusquin
• Llave de estrías
• Llave española/mixta de 7/8” y ½” y de ¾” y 7/16” para fresadora
• Llave de Chuck para torno y fresadora
• Chuck broquero

➢ Fluidos de corte:
• Refrigerante

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c) Proceso de maquinado:

Para la parte del torneado:

1. Analizar el plano.
2. Lubricar maquinaria.
3. Realizar corte de material en sierra mecánica. Cortar un tramo circular de
acero 4140 de 89 𝑚𝑚 de diámetro y una longitud de 325 𝑚𝑚.
4. Limpieza de área de trabajo si es necesario.
5. Montar Chuck de 4 mordazas en el torno.
6. Montaje de pieza en torno, dejando libre al aire una distancia de 250mm.
7. Centrar pieza con ayuda del Trusquin.
8. Alinear buril con contrapunto.
9. Carear la pieza.
10.Hacer una marca de centro usando una broca del número 4.
11.Con la ayuda de un contrapunto sujetar la pieza del otro extremo.
12.Medir y marcar una distancia de 237 mm desde el extremo de la pieza.
13.Cilindrar hasta el diámetro de 80 𝑚𝑚.
14.Marcar una distancia de 216 mm desde el extremo.
15.Cilindrar hasta ∅ 65 𝑚𝑚.
16.Cilindrar el diámetro de que está justo en la orilla donde se interceptan
los diámetros de 80mm y 65 mm (engranes) mediante un garganteado
con cuchilla hasta ∅ 49 𝑚𝑚.
17.Marcar una distancia de 190 mm desde el extremo de la pieza.
18.Cilindrar hasta el ∅ 50 𝑚𝑚.
19.Marcar una distancia de 148mm.
20.Cilindrar entre la marca de los 148mm hasta donde se encuentra el inicio
del diámetro de 65mm, hasta alcanzar un diámetro de ∅ 30 𝑚𝑚.
21.Una vez que en esa zona se tenga un diámetro de 30mm, se debe medir y
marcar una distancia de 21mm desde donde estará el Engrane A
(diámetro 50 𝑚𝑚) en dirección hacia donde estará el Engrane B.

8
22.Empezar con el maquinado del cono, ajustando el carro a un ángulo de
13.52°. Empezar el corte desde la marca que se hizo a los 21mm y llevar
hasta que llegue a la pared del Engrane A.
23.Marcar una distancia de 124 mm desde el extremo de la pieza.
24.Cilindrar hasta el diámetro ∅ 27 𝑚𝑚.
25.Marcar una distancia de 109 mm.
26.Cilindrar hasta el diámetro ∅25 mm.
27.Marcar una distancia de 29 mm.
28.Cilindrar hasta el diámetro ∅20 mm.
29. Una vez realizados todos los pasos anteriores, se debe retirar la pieza y
girarla, colocándola de nuevo en el torno pero sujetándola del lado
opuesto, procurando colocarla cuidadosamente para que el Chuck sujete
la pieza en el tramo donde el diámetro es 80mm y no se vayan a dañar las
reducciones de diámetro.
30.Volver a centrar la pieza.
31.Medir y marcar una distancia de 86 mm desde el nuevo extremo libre de
la pieza.
32.Cilindrar hasta alcanzar un diámetro de 38mm.
33.Marcar una distancia de 43mm.
34.Cilindrar hasta alcanzar un diámetro de 25 mm.
35.Marcar una distancia de 18 mm.
36.Cilindrar hasta alcanzar un diámetro de 22 mm.
37.Desmontar la pieza del Chuck.

Para la parte del fresado:

1. Colocar el cabezal divisor en la fresadora universal.


2. Se monta el contrapunto alineado con el Chuck del cabezal divisor.
3. Se coloca la pieza en el Chuck con ayuda del contrapunto.
4. Calcular el tren de engranajes para cada engrane, se coloca el tren
correspondiente al engrane con 29 dientes, (Engrane C).
5. Se monta el cortador apropiado en la fresa.
6. Alinear el cortador con la parte correspondiente al engrane.
7. Hacer rosar el cortador con la pieza.

9
8. Mover la mesa de la fresa horizontalmente para dar la profundidad de
corte necesaria.
9. Se realiza el primer corte y se retira al terminar.
10.Se rota la pieza con ayuda del cabezal divisor y se procede a hacer el
próximo corte.
11.Realizar estos mismos pasos hasta terminar todos los dientes del
engrane.
12.Desmontar el tren de engranajes y poner el apropiado para el Engrane
de 14 dientes (Engrane A).
13.Repetir los pasos 5 al 11.
14.Colocar el tren de engranajes correspondiente para el engrane de 19
dientes, (Engrane B).
15.Para el Engrane B, se eligió un cortador frontal adecuado para evitar
dañar el engrane el Engrane C, dada la cercanía que existe entre ambos.
16. Repetir los pasos de 6 al 11.
17.A continuación se prosigue con el maquinado del chavetero. La fresa
que se va a emplear para el chavetero será una Fresa para Ranurar,
como la que se muestra en los anexos.
18.Realizar el chavetero de acuerdo con la norma indicada en los planos.

10
VI. Cálculo de parámetros de maquinado

Para los cilindrados en el torno (PARTE DERECHA DE LA PIEZA):


• De 323 mm a 280 mm
350 − 310
#líneas = = 107.5 líneas
2(0.2)
• De 280 a 148 mm
280 − 148
#líneas = = 350 líneas
2(0.2)
• De 148 a 124 mm
148 − 124
#líneas = = 60 líneas
2(0.2)
• De 124 a 85mm
11 35
1 40 − 40
#líneas = = 97.5 líneas
2(0.002)
• De 280 a 121 mm
280 − 121
#líneas = = 397.5 líneas
2(0.002)

Para los cilindrados en el torno (PARTE IZQUIERDA DE LA PIEZA):


• De 280 a 216 mm
280 − 216
#líneas = = 160 líneas
2(0.002)
• De 216 a 148 mm
216 − 148
#líneas = = 150 líneas
2(0.002)
• De 148 a 44 mm
148 − 44
#líneas = = 260 líneas
2(0.002)
• De 95 a 80 mm
95 − 80
#líneas = = 37.5 líneas
2(0.002)

11
Para el ángulo del cono:
0.18 0.18
tanθ = 0.75 ∴ θ = 13.4°

0.75

Para el maquinado de los engranes en la fresadora:


• Para el engrane de 14 dientes:
𝑧 = 14 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝐷𝑒 = 50 𝑚𝑚 𝛼 = 30°
𝑚 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑚𝑚 = 𝑚𝑖𝑙í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

▪ Módulo
𝐷𝑒
𝐷𝑒 = 𝑚(𝑧 + 2) ⟹ 𝑚=
(𝑧 + 2)
50 𝑚𝑚
𝑚=
(14 + 2)

𝑚 = 3.125 𝑚𝑚
▪ Profundidad de diente
ℎ = 𝑚(2.157) = 3.125(2.157)
ℎ = 6.741 𝑚𝑚
▪ Relación del cabezal divisor para el engrane
40 40 20 6
𝑉. 𝑀 = = = =2
𝑧 14 7 7
pasando a cabezal divisor que podemos utilizar
18
𝑉. 𝑀 = 2
21
▪ Paso

12
El paso lo obtenemos de la tabla 1, ubicada en los ANEXOS.
𝑃 = 9.425 𝑚𝑚
▪ Cortador requerido
Se requiere un cortador especial, especificado en la imagen 1, ubicada en los ANEXOS.

• Para el engrane que tiene de 19 dientes:


𝑧 = 19 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝐷𝑒 = 65 𝑚𝑚 𝛼 = 30°
𝑚 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑚𝑚 = 𝑚𝑖𝑙í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

▪ Módulo
𝐷𝑒
𝐷𝑒 = 𝑚(𝑧 + 2) ⟹ 𝑚=
(𝑧 + 2)
65 𝑚𝑚 65 𝑚𝑚
𝑚= =
(19 + 2) 21
𝑚 = 3.095 𝑚𝑚
▪ Profundidad de diente
ℎ = 𝑚(2.157) = 3.095(2.157)
ℎ = 6.676 𝑚𝑚
▪ Relación del cabezal divisor para el engrane
40 40 40 2
𝑉. 𝑀 = = = =2
𝑧 19 19 19
2
𝑉. 𝑀 = 2
19
▪ Paso
El paso lo obtenemos de la tabla 1, (ANEXOS):
𝑃 = 9.425 𝑚𝑚
▪ Cortador requerido
Se requiere un cortador especial, especificado en la imagen 1, (ANEXOS).

13
• Para el engrane de 28 dientes:
𝑧 = 28 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝐷𝑒 = 80 𝑚𝑚 𝛼 = 30°
𝑚 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑚𝑚 = 𝑚𝑖𝑙í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

▪ Módulo
𝐷𝑒
𝐷𝑒 = 𝑚(𝑧 + 2) ⟹ 𝑚=
(𝑧 + 2)
80 𝑚𝑚 80 𝑚𝑚
𝑚= =
(28 + 2) 30
𝑚 = 2.667 𝑚𝑚
▪ Profundidad de diente
ℎ = 𝑚(2.157) = 2.667(2.157)
ℎ = 5.753 𝑚𝑚
▪ Relación del cabezal divisor para el engrane
40 40 10 3
𝑉. 𝑀 = = = =1
𝑧 28 7 7
9
𝑉. 𝑀 = 1
21
▪ Paso
El paso lo obtenemos de la tabla 1, tomando m=2.54 mm.
𝑃 = 8 𝑚𝑚
▪ Cortador requerido
Se requiere un cortador especial, especificado en la imagen 1, (ANEXOS).

14
1. Determinación de las condiciones de corte en cada tipo de maquinado utilizado

Para el torno:
Material Desbastado
Velocidad de corte Avance Espesor de viruta
v s a
m/min mm/rev mm
50-70 kg/mm2 10 0.5 4
20 1 10
120 2.5 15
[1 kg/mm2= 9 806 620 Pa]

Para la fresadora:

15
VII. Cálculo de tiempo de maquinado:

• Cálculos del tiempo útil principal


𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒂 𝒕𝒐𝒓𝒏𝒆𝒂𝒓
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 ú𝐭𝐢𝐥 𝐩𝐫𝐢𝐧𝐜𝐢𝐩𝐚𝐥 =
𝑨𝒗𝒂𝒏𝒄𝒆/𝒎𝒊𝒏
𝑳
𝒕𝒉𝒖 =
𝒔∙𝒏
Donde:
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑒𝑎𝑟
𝑙𝑎 = 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑙𝑢 = 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑢𝑙𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑠 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝑛 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑠 ∙ 𝑛 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒/𝑚𝑖𝑛
Para este material

𝑠 = 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝑣 = 20𝑚/𝑚𝑖𝑛
Para el refrentado
𝒅
𝑳= + 𝒍𝒂
𝟐

𝑳 𝟓𝟎 𝒎𝒎
𝒕𝒉𝒖 = = = 𝟎. 𝟕𝟏𝟒 𝒎𝒊𝒏
𝒔 ∙ 𝒏 𝟏 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗 ∙ 𝟕𝟎𝒓𝒆𝒗/𝒎𝒊𝒏

Para las partes cilíndricas

𝑳 = 𝒍 + (𝒍𝒖 + 𝒍𝒂 )

• Parte 1

𝐿 = 29 𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚 = 34 𝑚𝑚
𝐿 34 𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 0.106 𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚 ∙ 320𝑟𝑒𝑣
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

16
Por 1 vuelta

𝑡ℎ𝑢 = 0.106 𝑚𝑖𝑛

• Parte 2 y 3

𝐿 = 95 𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚 = 100 𝑚𝑚


𝐿 100 𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 0.334𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 300𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 6 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 2 𝑚𝑖𝑛

• Parte 4

𝐿 = 18 𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 = 18 𝑚𝑚
𝐿 18 𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 0.10 𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 180𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 1 vuelta

𝑡ℎ𝑢 = 0.10𝑚𝑖𝑛

• Parte 5

𝐿 = 42 𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚 = 47 𝑚𝑚
𝐿 47 𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 0.294𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 160𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 3 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 1.175𝑚𝑖𝑛

• Parte 7

𝐿 = 89 𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 = 94 𝑚𝑚
𝐿 94 𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 0.587𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 160𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 10 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 5.875 𝑚𝑖𝑛

17
• Parte 8 y 9

𝐿 = 43𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 = 48𝑚𝑚


𝐿 48𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 0.234𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 205𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 2 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 0.468 𝑚𝑖𝑛

• Parte 10

𝐿 = 18 𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚 + 0𝑚𝑚 = 23 𝑚𝑚
𝐿 23 𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 0.072𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 320𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 3 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 0.216𝑚𝑖𝑛

• Parte 11

𝐿 = 190𝑚𝑚 + 0 𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚 = 195 𝑚𝑚


𝐿 195 𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 1.56 𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 125𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 4 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 6.24 𝑚𝑖𝑛

• Parte 12

𝐿 = 209𝑚𝑚 + (4𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚) = 219𝑚𝑚


𝐿 219𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 2.31𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 95𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 4 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 9.22 𝑚𝑖𝑛

• Parte 13

18
𝐿 = 318𝑚𝑚 + (5𝑚𝑚 + 5𝑚𝑚) = 328 𝑚𝑚
𝐿 328𝑚𝑚
𝑡ℎ𝑢 = = = 3.533 𝑚𝑖𝑛
𝑠 ∙ 𝑛 1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ∙ 90𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
Por 3 vueltas

𝑡ℎ𝑢 = 10.6𝑚𝑖𝑛

entonces tenemos:

• 𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 10.6 𝑚𝑖𝑛 +


9.22𝑚𝑖𝑛+6.24𝑚𝑖𝑛+1.175𝑚𝑖𝑛+0.1𝑚𝑖𝑛+2𝑚𝑖𝑛+0.106𝑚𝑖𝑛+5.875𝑚𝑖𝑛+
0.468𝑚𝑖𝑛+0.216𝑚𝑖𝑛 =35.9425 min

VIII. Conclusiones:

La realización del presente reporte de maquinado permite al usuario un análisis formal


previo a la elaboración de cualquier pieza el cual a su vez interviene en la prevención de
costos, tiempos muertos y eficiencia, ayudando al usuario a planificar con antelación
posibles obstáculos y riesgos, además que permite transmitir al operario de manera
ordenada y clara los pasos a seguir para la fabricación de la pieza y cabe mencionar que en
una empresa que cuenta con certificación esta serie de pasos en un reporte similar son
obligatorios debido al historial de trabajo que este representa.

19
IX. Anexos:

Tabla 1:

Imagen 1:

(Fresas helicoidales para ranurar)

20
21
22