ÍNDICE

1. Memoria……………………………………………………………………………..……. .3
Introducción…….……………………………………………….…..……………………….3
Objeto del proyecto..…………………………………….………..……………………….….3
Antecedentes…………………….…………………………………………...……………….3
Exigencia del cliente…….………...……………………………………………..3
Requisitos de la pieza…………………....……………………………………….3
Material de la pieza…………………....………………………………………....4
Espesores Mínimos…………………....……………………………………...….4
2. Procedimiento…………………………………………………………………………...…5
2.1. Pieza cliente………...……………………………..……………………………………..5
2.2. Pieza en bruto………...……………………………..………..……………....…………..5
2.3. Pieza con ángulo de salida o desmolde...……………………………..……………..…..6
2.4. Redondeos en aristas……………….…..………………………….……….……………8
2.5. Pieza derivada……………………..………………………….…………….……..…….8
3. Partes o elementos del Molde…………………………………………………………….10
3.1. Dimensionamiento de macho…………..……………….……………………………....10
3.2. Dimensión de las arenas………………………………………….……………………..10
3.3. Cajón de las arenas……………………………….……………………………………..11
3.4. Canal de alimentación….……………………….……………………..……………….12
3.5. Ataques………………………………….……………………………………...………12
3.6. Bebedero…………….……………..……………………………………………….….13
3.7. Mazarota…….…………………………..…………………………………………......13
3.8. Guías cajas de arenas………………………….………………………….……………14
3.9. Cierres………………………….………………………..…………………….…….…14
Proceso de moldeo y desmoldeo……………………….………………………...………16
Anexo a la memoria……………………………………………………………………….17
Bibliografías…………………………………………………………………....17
4. Cálculos………………………………………………………………………………….18
4.1 Índices de distribución……………………………………...……………...18
4.2 Canal de alimentación y ataques……………………………..…….……...18
I. Ataques……………………………………....……….…………….20
II. Canal de alimentación…………………………………….……….20
3.3. Mazarota…………………………………………………………22
3.3.1. Cuello de la mazarota...……………………….……….23
Planos………………………………………………………………………………………...24
Índice de Planos……………………………..................................................24

2
 MEMORIA
1. INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia, la fundición y el maquinado se han considerado algunos de los

procesos de fabricación más importantes en la manufactura de piezas metálicas. Estos
procesos remontan cerca de 2000 años A.C. y han tenido grandes repercusiones en la historia
debido a su gran uso en la industria y tecnología. Y es precisamente, el estudio de estos
procesos de fabricación lo que nos lleva a la realización de este trabajo, el cual es una
aplicación práctica de los conocimientos adquiridos en la asignatura Procesos de Fabricación.

1.1. Objetivo del proyecto.

El proyecto se basa en el estudio y diseño de un molde de fundición, para elaboración
mediante moldeo en arena y a mano de diez piezas mecánicas (Guía).

Debido a la grave crisis que está afectando a la industria, los fabricantes tratan de minimizar
costes desde el mismo punto de partida del proyecto. Motivo por el cual, la empresa pretende
realizar el diseño y comercialización de una nueva colección de pieza Guía.

En definitiva, el objetivo final será la fabricación de 10 piezas, intentando reducir costes

en el diseño y la fabricación del producto, sin mermar la calidad del producto final.

1.2. Antecedentes.
Exigencias iniciales del cliente.

El pedido realizado por el cliente, da una clara idea de la dirección que va a adquirir el
proyecto, ya que en este se puede apreciar con claridad varios apartados, como el diseño o los
materiales utilizados.

Requisitos de las piezas:

• Rediseño de pieza si lo hubiere y medidas importantes que condicionen el proceso.

• Describir los elementos empleados justificando su elección.
• Proceso de moldeo y desmoldeo.
• Cálculos.
• Planos: Conjunto preparado para el llenado y planos de los diversos elementos que
lo componen.

3
 Fig.1: Requisitos de la pieza.

Material de la pieza:

El material de la pieza es GX40CrNiMo 16-5-1. La letra G indica que el proceso de obtención

de la pieza es mediante moldeo. La letra X indica que es un acero aleado que contiene algún
elemento mayor al 5%. El 40 hace referencia al contenido de carbono. Si dividimos el 40 entre
100 nos sale el porcentaje de carbono que es de un 0,4%. El 16 hace referencia al porcentaje
de cromo, que es del 16%. El 5 hace referencia al porcentaje de níquel, que es del 5%. El 1
hace referencia al porcentaje de molibdeno, que es del 1%.

Espesores mínimos.

Los espesores mínimos moldeables se obtienen mediante la tabla siguiente.

Tabla 1: Espesores mínimos moldeables.

como la pieza se va a moldear mediante moldeo en arena y a mano y, el material es un acero,

mediante la tabla se obtiene unos espesores mínimos moldeables de 4,75-5 mm.

4
2. PROCEDEMIENTO:

2.1. Pieza cliente.

Para su realización, primero se creará un modelo, para luego darle las distintas modificaciones
que condicionarán la pieza final que es la deseada por el cliente. Procedimiento, partiendo de
los requisitos de la pieza (fig.1) de ahí, utilizando instrumentos de medición, se saca las
medidas de la pieza, las mismas se multiplican por 4 y el resultado se pasa a mm. Con esos
datos, se crea un prototipo como se muestra a continuación.

Fig.2: pieza cliente.

2.2. Pieza en bruto (sobredimensionada).

Los sobreespesores se utilizan para mecanizar la pieza, en superficies que necesiten un
acabado posterior por mecanizado. Para añadir dicho sobreespesor a la pieza final, se emplea
la tabla siguiente:

tabla 2: Sobreespesor de maquinado.

5
Como la mayor dimensión de la pieza es 324 mm, en la tabla el rango sería de 250 a 630. En
las cotas nominales de referencia se encontraría en el rango de 250 a 400, por lo tanto, el
sobreespesor a añadir a la pieza para el maquinado será: 7 mm. Esta medida se añadirá tanto
al boceto como a la extrusión, como se muestra a continuación.

Fig.3: suma de sobreespesor (7 mm) al boceto y a la extrusión.

Fig.4: Pieza bruta.

2.3. Pieza, ángulo de salida o desmoldeo.

El ángulo de desmoldeo se utiliza para compensar el esfuerzo de expulsión que se produce en
función del tipo de acabado solicitado y que ayude a que las piezas sean extraídas de la
cavidad y posteriormente del punzón.

Esto evita que las piezas sean extraídas sin tener un acabado correcto, que queden con
deformaciones o que no se puedan extraer correctamente del molde. Para llevar a cabo esta
operación lo que se hace es inclinar las paredes paralelas al eje de desmoldeo adoptando una
forma cónica.

Para elegir el ángulo de desmoldeo, se emplea la tabla siguiente.

6
 tabla 3: ángulo de desmoldeo en función de la altura.

Para ello se necesita la altura del semi-modelo (que es de 83,5 mm) de la pieza
sobredimensionada, que se muestra a continuación.

Fig.5: detalle altura semi-modelo.

Después en la tabla se elige el valor de altura comprendido entre 66 a 150 y, por lo tanto, le
corresponde un ángulo de desmoldeo de 0º 30’, lo que serían 0.5º pasando los minutos a
grados; este sería el desmoldeo que se aplicará a las paredes de la pieza; partiendo del plano
fijo (mitad de la pieza) se desmoldea 0.5º a las cara perpendiculares a dicho plano, como se
muestra a continuación.

Fig.6: aplicación de ángulo de desmoldeo a las caras de la pieza.

7
 2.4. Pieza, Redondeo de las aristas.

Las piezas con bordes afilados presentan un riesgo para la seguridad del operario y una
amenaza de lesiones para el operario durante el proceso de desmoldeo y montaje, en muchos
casos, los bordes redondeados de las piezas son necesarios incluso desde un punto de vista
técnico para garantizar su funcionalidad. El redondeo que se va a realizar en las aristas de
la pieza será de 5 mm.

Fig.7: Redondeo en las aristas.

2.5. Pieza Derivada (Aplicación de la contracción).

Pieza derivada, es aquella que se le aplica el coeficiente de contracción del material, este
paso se debe de realizar ya que el material al solidificarse y enfriarse, se contrae y hace que la
pieza pueda quedarse más pequeña de lo que realmente es el producto final, para evitar que
esto ocurra se aplica el coeficiente de contracción al modelo de la pieza y así se consigue que
cuando el material se solidifique y se enfríe, la pieza quede del tamaño que realmente se
desea.

Los valores de la contracción se obtienen mediante el material a utilizar en la fabricación de la

pieza, que en cuyo caso será Acero Moldeado; valores que se muestran en la tabla siguiente:

tabla 4: Valores de Contracción.

8
En este caso, el coeficiente de contracción que se le debe aplicar se encuentra entre 1,5 a 2 %;
optando por el de 2% por ser el más alto, cuyo valor se aplicará a la pieza con redondeos,
para crear la pieza derivada, por defecto ya existe un factor de escala de 1 al cual se le
sumará el 2%, pasando a ser la contracción global de 1.02%.

Fig.8: Pieza derivada, con contracción.

9
 3. PARTES O ELEMENTOS DEL MOLDE:

3.1. Dimensión del macho.

En el plano de conjunto con la marca 1 Los machos son reproducciones de las formas
interiores de la pieza a fundir. Cuando una pieza de fundición tiene huecos o cavidades (no es
maciza) que son imposibles de reproducir por los modelos, se debe colocar en el interior del
molde un modelado denominado Macho para la correcta fabricación de la pieza.

Dimensión: Ø74x345

Una vez estudiado el posicionamiento y la orientación de la pieza dentro del molde se ha

Optado, que el macho se coloque de forma horizontal para el correcto encaje en el molde y
para una fabricación óptima y eficaz.
A continuación, se muestra el criterio que se debe de seguir para el posicionamiento del
macho.

Fig.9: Posicionamiento del macho (horizontal).

Fig.10: izquierda detalle del macho, macho en la superficie hueca (derecha).

3.2. Dimensión de las Arena.

Se tendrá cuenta la pieza, a la hora de colocar las distancias, las distancias mínimas exigidas
respecto a la pieza se aplicará una separación de unos 250 mm desde la arena hasta la pieza
por cada lado

Más detalles en los planos 8 (arena superior) y plano 7 (arena inferior).

Dimensión: 852x751x488

10
 Fig.11: Arenas de moldeo.
Las arenas de moldeo empleadas son las silicio-aluminosas. El tamaño medio de los granos
varía entre 0,10 mm y 0,30 mm. Químicamente están compuestos, principalmente por cuarzo y
arcilla, y porcentajes variables de otros elementos como cal, feldespatos, etc, en cantidad total
inferior al 5% y que generalmente se consideran impurezas. Además, contienen porcentajes
variables de humedad.

3.3. Cajones de arenas

Se denominan cajas, aunque sólo tienen las paredes laterales y les falta el fondo y tape. Las
cajas utilizadas para el proyecto son rectangulares. Están provistas de asas para su más fácil
manejo o muñones y orejas para poder ensamblar cuando sea necesario dos o más cajas por
medio de espigas. Las cajas han de resistir grandes presiones, sacudidas y vibraciones, se
recomienda que sean muy robustas y costosas.

• Más información en los planos 5 y 6

• El material: acero S-235-JR.

• Dimensiones: 882x781x190x15

11
 Fig.12: Cajones de arenas.

3.4. Canal de alimentación

Se utiliza la sección transversa, más información Plano 12, Marca 2 y Plano 14.
Otros detalles en el apartado de cálculos.

Fig.13: Canal de alimentación.

3.5. Ataques.
Se utiliza la sección transversa, más información Plano 12, Marca 3 y Plano 15.
Otros detalles en el apartado de cálculos.

12
 Fig.14: sección de Ataques.

3.6. Bebederos.
El bebedero y el cono del bebedero permite la colada del material al hacia el canal de
alimentación para el posterior llenado de la pieza. En el plano 12, marca 1, y el plano 11 se
puede observar más detalles.
Dimensión - Material: Apartado Cálculos.

Fig.15: Bebedero.

3.7. Mazarota.
La mazarota es un espacio creado para evitar rechupes en la pieza, así como otro tipo de
defectos. En el plano 12, marca 5, y el plano 13 se puede observar más detalles.
Dimensión - Material: Apartado Cálculos.

13
 Fig.16: Mazarota.

3.8. Guías para encajes de las arenas.

Las guías se usan para la correcta fijación de las arenas.

Fig.16: Detalle de guías a la izquierda Guías macho y a la derecha hembras.

3.9. Cierres para Cajones de las arenas

Los Cierres, Son mecanismos que se utilizan para cerrar los cajones superior e inferior, para
hacer presión y evitar así el material de colada en el molde.

14
 Fig.17: Detalle de Cierres a la izquierda macho y a la derecha hembra.

Fig.18: Detalle de los cajones con los cierres.

15
 Proceso de moldeo y desmoldeo

1. Proyecto y Diseño:
Se debe dar un cuerpo resistente y duradero a la pieza, realizando también los diseños del
conjunto y cada uno de los detalles de la pieza que se va a fabricar, debidamente acotados.
Se deben de cumplir los plazos acordados con el cliente.

2. Ejecución del Modelo:

Después el diseño pasa a un mecánico especializado al realizarse de metal y no de otro
Material.

3. Moldeo:
Se pasará al moldeador, quien deberá hacer el molde y la forma para la perfecta
fabricación, reproducción en negativo de la configuración y las dimensiones de la pieza que
será fundida.

4. Preparación de las Arenas:

Para moldes perdidos, es necesario preparar la arena añadiendo las materias adecuadas
para que adquiera las propiedades deseadas para el buen éxito de la colada
(permeabilidad, cohesión, refractariedad, dureza).

5. Retoque del Molde:

Perfilar y asentar las partes arrancadas, colocar los eventuales machos destinados a formar
los huecos en el interior de las piezas.

6. Preparación del Metal Fundido:

Se calentará a la temperatura de fusión, pasando de estado sólido a líquido, operación
efectuada en un horno de combustible o eléctrico
.
7. Colada:
Cuando el molde esté reposado y cerrado, se introduce en el mismo el metal fundido a
través de uno o más aberturas de colada (bebederos).

8. Solidificación y Enfriamiento:
Después de la colada se debe esperar que la pieza solidifique y se enfríe en el molde.

9. Desmoldeo:
Una vez la pieza esté solidificada y enfriada, se desmoldea, el molde de arena se rompe
con martillos o barras adecuadas.

10. Acabado:
La pieza extraída está áspera y tiene incrustaciones de arena y las rebabas en su caso de
las coquillas, por lo cual es necesario pulir, desprender los bebederos, desbarbar, para acabar
con las posibles imperfecciones y defectos visuales.

16
 14. ANEXOS A LA MEMORIA
14.1. Anexo I: Bibliografía
Software: Inventor Profesional
Libro: Diseño en Fabricación mecánica; módulo Diseño de Moldes para Polímeros.
Link de apoyo:
http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Diseño_del_Modelo_3D_completo_de_las_pl
acas_de_figura_del_molde_(núcleo,_cavidad_y_particiones)#Ficheros

17
 CÁLCULOS
4. Cálculos
4.1. Índices de distribución
Son la relación entre, sección de bebedero Sb, sección de canal de colada Sc y los ataques
Sa; estos índices se consiguen desde la tabla TSK.
De esta tabla se sacan los siguientes datos, Sa:Sb:Sc, la relación entre estos datos se define
dependiendo de si el material es aleación pesada o ligera; los valores que se pueden tomar
teniendo en cuenta el tipo de aleación y su peso incrementado un 20%, en este caso se tiene una
aleación pesada (férrica), por lo que los índices de relación a utilizar serán: Sa:Sb:Sc=1:2:1.

● Sa: Superficie total de ataques

● Sb: Superficie del bebedero
● Sc: Superficie de los canales de alimentación

Sección transversal de los canales y ataques

Para calcular el valor de la sección del canal de entrada tenemos que emplear el gráfico TSK.
Para ello necesitamos el peso de la pieza en Inventor utilizando iProperties. El peso de la pieza
es 50,632 kg. Con este peso, se saca de la gráfica S y sale un valor S de 5 cm2.
● Sa: 5 .

Tabla 5: Diagrama TSK. Fig.00: Peso de la Pieza Masa = 50,632 kg.

18
 4.2. Canal de Alimentación y sus ataques
4.2.1. Dimensión Canal de alimentación.
Las dimensiones del canal de entrada se calculan a través de la sección calculada
anteriormente. La superficie del canal tiene que ser de 5 cm2.
Como la superficie del canal es un trapecio, sabemos que la superficie es igual a la suma de la
base mayor y la base menor, todo ello multiplicado por la altura y dividido entre dos. La base
mayor mide 2a, la base menor mide a y la altura mide 2a.

S= •2a = (2a+a) •a =
5=

A= = 1.29 cm = 12.9 mm

Fig.00: Sección de ataques.

4.2.2. Dimensión Ataques.

Se usará dos ataques para la pieza y, por lo tanto, la sección de cada ataque será la mitad de
la sección del canal de entrada.

Área = =

Como la superficie de los ataques es un rectángulo, la superficie se calcula multiplicando la

base por la altura.

Fig.00: Sección de ataques.

19
 Área = BH =(4H) •H = 4
=

H= = 0.79 cm = 7,9 mm
B = 4H = 31.6 mm

4.3. Mazarota
Para calcular la mazarota, existen dos criterios: el del volumen de contracción y el del módulo
de solidificación o enfriamiento.

1ºCriterio (Volumen de contracción):

El volumen de la mazarota tiene que ser, al menos, igual al volumen de contracción.

V cont. =
• C= %Contracción (en%)
• n=coeficiente de seguridad=1,5
• El coeficiente de seguridad es 1,5 porque la mazarota es exotérmica.

V cont.

El volumen de la pieza se obtiene de Inventor mediante la pestaña iProperties.

Fig.00: Volumen de la pieza. Vpza = 6575163.412

20
 2ºCriterio (Módulo de solidificación o enfriamiento):

La mazarota tiene que enfriarse más lentamente que la pieza (Mmaz>Mpieza)

Como nuestra mazarota es exotérmica, el módulo de la mazarota es igual al módulo de la pieza
multiplicado por 0,8.
M = 0.8*M
maz pieza

Para calcular el módulo de la pieza se tiene que dividir el volumen de la pieza entre la
superficie de la pieza. Estos datos se obtienen de Inventor mediante la pestaña iProperties.

M pieza = = = 16.16 mm

M = 0.8 maz

M = ;D=5
maz = 5 12.92 = 64.62 mm
= 1.5
H =1.5 D = 96.94 mm
Puesto que la mazarota tiene forma cilíndrica, para calcular su volumen se tiene que usar la
fórmula para calcular el volumen de un cilindro.

V MAZ. =

4.3.1. Cuello mazarota.

El cuello de la mazarota está compuesto por dos dimensiones principales: la altura del cuello y
el diámetro.
l=altura del cuello
d=diámetro
La altura del cuello de la mazarota se encuentra entre 0,14 veces el diámetro de la mazarota y
0,18 veces el diámetro de la mazarota. Elegimos el valor de 0,14 veces el diámetro para
nuestra mazarota.

l = 0,14*D = 0,14*64,62 = 9,05 mm

MAZ

21
 Fig.00: Cuello de la mazarota.

Para calcular el diámetro del cuello de la mazarota hay que multiplicar el diámetro de la
mazarota por 0,4.

d = 0,4*D = 0,4*64,62 = 25,85 mm

MAZ

Tabla.00: Designación o comparativa de diámetros según material.

4.4. Arena
4.4.1. Altura de Arena.

Para calcular la altura de la arena, se tiene en cuenta los elementos como la pieza, la mazarota o
incluso el bebedero.
Su cálculo es la sumatoria de:
H ARENA =H SEMIPIEZA +H CUELLOMAZ +H
MAZAROTA

H ARENA=9,05+96,94+83,5=189,49 mm

4.5. Bebedero

Las dimensiones del bebedero se calculan mediante los índices de distribución. La sección del
bebedero será el doble de la del canal de entrada, es decir, 10 cm2.
Para calcular el diámetro del bebedero, lo hacemos mediante la sección circular que forma ese
diámetro.

Sb =

22
 20 =

= = 2.52 cm = 25.2 mm

Para calcular el diámetro superior del bebedero, se tiene en cuenta la altura de la

arena.

= = 25.2 = 37.17 mm

Otros dos parámetros que hay que calcular son la altura del cono del bebedero y la
altura del bebedero.

• h= altura de la arena
• db= diámetro inferior

4.5.1. Altura del bebedero

Para calcular la altura del bebedero se tiene en cuenta lo siguiente:

HBEBED. = H ARENA= 189.489 = 151.589 mm

4.5.2. Altura cono del bebedero

Para calcular la altura del cono se tiene en cuenta:

HCONO = H ARENA = 189.489 = 37.9 mm

Para diseñar el cono del bebedero, se añadirá un ángulo que es de 60º.

23
 PLANOS
Plano 1: CONJUNTO
Plano 2: PIEZA CLIENTE
Plano 3: PIEZA BRUTA
Plano 4: PIEZA DERIVADA
Plano 5: CAJÓN SUPERIOR
Plano 6: CAJÓN INFERIOR
Plano 7: ARENA INFERIOR
Plano 8: ARENA SUPERIOR
Plano 9: CIERRE 1
Plano 10: CIERRE 2
Plano 11: BABADERO
Plano 12: PIEZA CON ALIMENTACION, ATAQUE Y BEBEDERO
Plano 13: MAZAROTA
Plano 14: CANAL DE ALIMENTACIÓN
Plano 15: ATAQUE

24
 6

1 Cajon superior 9 S - 235 - JR

1 Arena superior 8 Arena
1 Macho superior 7 Arena
1 Modelo superior 6 GX40CrNiMo 16 - 5 - 1
1 Guía 5 Arena
3 9 1 Cajon inferior 4 S - 235 - JR
1 Arena inferior 3 Arena
1 Macho inferior 2 Arena
1 Modelo inferior 1 GX40CrNiMo 16 - 5 - 1
Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
2 FECHA NOMBRE
1 C.E.S. Fundación MASAVEU
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:4 Nº Plano
Fdo.: PLANO CONJUNTO 1
 N10
1
140 24

R8
0

72
Ø 108

60

152
92
72

52
132
160
324

C(1:2)

1 PIEZA FINAL_CLIENTE 1 GX40CrNiMo 16-5-1 -

334X242X170
Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
Redondeos de FECHA NOMBRE
R20x4 Dibujó 05/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
C OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:2 Nº Plano
Fdo.: PIEZA FINAL (PIEZA CLIENTE)_GUÍA 2
 147 24

R8
3,
5
72

115

60

162,5
99

72

59
142,5 167
345

B(1:2)

1 Pieza sobreespesor 1 GX40CrNiMo 16-5-1

355x256x177
Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
B C.E.S. Fundación MASAVEU
Dibujó 05/04/21 Grupo Tomás
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:2 Nº Plano
Fdo.: Pieza Bruta (Sobreespesores) 3
 149,94
2

R8
6,7

5,
R3

17
n 117,3
61,2

165,75
100,98

73,44
145,35

0° 30'
7
3 ,9
R2

24,48

1 Pieza derivada 1 GX40CrNiMo 16-5-1

360x260x180
Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 05/04/21 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:4 Nº Plano
Fdo.: Pieza Derivada 4
 79,75

30
189,49

5
R1

79,74
389,49
M 28

200
55

70
890,92

110
780,92

150

20

15

1 Cajon superior 1 S - 235 - JR

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
881,9
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 0.15:1 Nº Plano
Fdo.: CAJON SUPERIOR 5
 A-A ( 0.5 : 4 )

189,49
R1 5

B-B ( 0.5 : 4 ) 90

851,9
70

170
150 B

50
55

30
110

90

110
750,92

780,92
150
A A

R5
B
90
881,9

1 Cajon inferior_1 1 Acero S-235-JR

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó
Escala: Nº Plano
Fdo.: CAJA INFERIOR 6
 851,9

CORTE A-A
A

250
750,92

250

250

250

189,49
A

1 Arena inferior 1 Arena

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás
C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 0.16:1 Nº Plano
Fdo.: ARENA INFERIOR 7
 250
250

250
B B

90 62,21

Ø 10
250 0

Ø 70
90

194,25
CORTE B-B
'
30° 2 Ø 65
Ø 25,85
37,9

18,59
9,05
189,49

12,6
7,9

1 Arena superior 1 Arena

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 0.15:1 Nº Plano
Fdo.: ARENA SUPERIOR 8
 250

R15
80

70
R5
30
170

c 90

10
30

70
60

10

1 Cierre (hembra) 1 S - 235 - JR

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:4 Nº Plano
Fdo.: CIERRE 1 9
 230

80

70
R5

270

c 70
30
40

1 Cierre (macho) 1 S - 235 - JR

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:4 Nº Plano
Fdo.: CIERRE 2 10
 Ø 51,2

12 0
37,9

°2
'

189,5
151,6

92
°1
6'

Ø 25,2

1 Bebedero 1 GX40CrNiMo - 16-5-1

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:1 Nº Plano
Fdo.: BEBEDERO 11
 1

1 Mazarota 5 GX40CrNiMo - 16-5-1

1 Pieza derivada 4 GX40CrNiMo - 16-5-1
2 Canal de ataque 3 GX40CrNiMo - 16-5-1
1 Canal de alimentación 2 GX40CrNiMo - 16-5-1
1 Bebedero 1 GX40CrNiMo - 16-5-1
Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:2 Nº Plano
Fdo.: Pieza con canales de alimentación , ataque y bebedero 12
 Ø 64,62

96,94

105,99
9,05

Ø 25,85

FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:1 Nº Plano
Fdo.: MAZAROTA 13
 25,8

25,8
10
4°
2'

12,9
238,15

1 Canal de alimentación 1 GX40CrNiMo - 16-5-1

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:1 Nº Plano
Fdo.: CANAL DE ALIMENTACIÓN 14
 68
7,9

31,6

1 Canal de ataque 1 GX40CrNiMo - 16-5-1

Nº Piezas Designación y Observaciones Marca Material- Dimensiones NORMA
FECHA NOMBRE
Dibujó 03/04/2021 Grupo Tomás C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó Carlos Javier Mena
Escala: 1:1 Nº Plano
Fdo.: CANAL DE ATAQUE 15