Reproducción y eliminación

de defectos por simulación

numérica
Disertante: G. Abate
 Validación de una herramienta de simulación

• Objetivo:

Corroborar que el comportamiento mostrado por

el software se corresponda con los fenómenos
físicos que deseamos analizar.
 ¿Cuál es el mecanismo para validar una
herramienta de simulación computacional?

• Análisis de una pieza forjada real

• Reproducción de defectos en base a:

– CAD 3D matrices
– Material de partida
– Temperatura de forja
– Precalentamiento
– Máquina de forja
 ¿Qué sucede si lo alcanzamos?

• Comprendemos el proceso

Podemos “mirar” dentro de la matriz, y estamos

en condiciones de empezar a proponer cambios y
probarlos.

Vamos a analizar casos reales!!!!!

 Reproducción de defectos:
Pliegue en pistón forjado de aluminio

A partir de la muestra,
recibida se realizó el
relevamiento de la
geometría, y a partir de
ella, se efectuó el
modelo 3D mediante un
Pistón forjado de aluminio
software de CAD.

CAD Punzón superior


Representación del conjunto
Punzón – Matriz Inferior - Tejo
Reproducción de defectos:
Pliegue en pistón forjado de
aluminio
Una vez ubicados los modelos realizados en CAD y
establecidas las condiciones de borde, se corre la
simulación.
Para acortar los tiempos de procesamiento, si la
pieza es simétrica, puede simularse solo una
fracción.
 Reproducción de defectos:
Pliegue en pistón forjado de aluminio

Resultados: mapas de temperaturas

 Reproducción de defectos:
Pliegue en pistón forjado de aluminio

Los defectos que se observan en la simulación resultaron muy

parecidos a los encontrados en la pieza real.
Por otro lado, y dado que, tanto la pieza final, como el material de
partida son simétricos, los pliegues se presentaron en todos “los
cuartos” (figura derecha).
 Reproducción de defectos:
Pliegue en pistón forjado de aluminio

Resultados: pliegue causado por dos frentes de flujo de material en

direcciones concurrentes y a diferentes velocidades.
 Velocidad de desplazamiento

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3

10
 Reproducción de defectos:
Pliegue en pistón forjado de aluminio

Mapa de temperaturas durante el conformado del pistón modificado

Si la sección interior del pistón mantiene un espesor constante, la
velocidad de desplazamiento del material es homogénea, y en
consecuencia, el pliegue no se produce.
 Velocidad de desplazamiento

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3

12
Reproducción de defectos: Fisura en rebaba de
brazo de suspensión

La pieza es realizada en tres pasos, repartidor, preforma y final. En la

preforma se observa una “fisura” que queda en la rebaba de la figura
final. Sin embargo en la zona inferior de la foto puede verse que ese
problema fue solucionado. ¿Qué pasó entonces?
Reproducción de defectos: Fisura en rebaba de
brazo de suspensión

Repartidor con radios pequeños y saltos abruptos de sección,

defecto observado: fisura/pliegue, en la unión entre las dos
secciones de diferente diámetro.
Reproducción de defectos: Fisura en rebaba de
brazo de suspensión

Repartidor con radios mayores y cambios de sección

graduales, sin incrementar el peso de corte. Defecto
observado: falta de llenado en la zona de mayor diámetro.
 Reproducción de defectos: Tuerca unión doble
• Distintos materiales de partida / Defectos / Rebaba
 OBJETIVOS , Tuerca unión doble
• Transferencia de conocimiento a las forjas
locales
• Caracterización de defectos
• Selección adecuada del material de partida
 INTRODUCCION , Tuerca unión doble

En este trabajo, se simuló con Simufact.Forming el

proceso de forja en caliente de una tuerca utilizada en
cañerías de petróleo, la misma fue cedida por "CAFOR".
 Pieza con defectos
Tuerca unión doble forjada en caliente

Tuerca union doble 3" Tuerca union doble 4"

CARACTERIZACIÓN DE DEFECTOS

Falta de llenado en el
diámetro interior

Falta de llenado en los

extremos de los salientes

Vista inferior
 CARACTERIZACIÓN DE DEFECTOS
Pliegue perimetral
Falta de llenado en el
diámetro interior

Vista inferior Vista superior

 Método experimental
Pieza forjada – Tuerca petrolera de 3"
Material: SAE 1022
Diámetro exterior: 150 mm
Diámetro interior: 116 mm
Máximo Radio: 125 mm

Peso de la tuerca
rebabada: 6,1 kg
 Método experimental
Maquinaria: prensa de fricción

• Capacidad nominal: 1000 t

• Energía máxima: 112 kJ
• Velocidad máxima del maso: 420 mm/s
• Eficiencia durante el golpe: 0,9
 Método experimental
Datos de entrada utilizados en la simulación
•Coeficiente de fricción:
• 0,3 en el aplastado
• 0,4 en el conformado

•Temperatura del material:

• 1200°C

•Precalentamiento de la matriz:
• 180°C
 Proceso de conformado
Material de partida

76,2 mm 88,6 mm 101,4 mm

Recalcado

15 % 25 % 50 % 15 % 15 %
 Proceso de conformado
Material de partida

Ø 88,9 mm Ø 101,6 mm Ø 120 mm

Recalcado

15 % 25 % 15 % 15 %
50 %
 Método experimental
Geometría del Alto Grado de Area de
n material de partida (mm) deformación(%) preforma(mm2)
1 Square 76,2 15 5681
2 Square 76,2 25 6303
3 Square 76,2 50 9138
4 Square 86,0 15 7026
5 Square 101,4 15 10588
6 Round 88,9 15 6249
7 Round 88,9 25 6813
8 Round 88,9 50 9331
9 Round 101,6 15 8560
10 Round 120,0 15 11882
 Resultados y discusión
Geometría de la rebaba

Preforma rectangular Preforma cilíndrica

 RESULTS AND DISCUSSION
Corrida 1 (Rectangular; 76.2 mm; 15%) - Defectos
Problemas de llenado Pliegues

Vista superior Vista inferior Vista superior

 Resultados y discusión
Corrida 7 (redondo; 88.9 mm; 25%) - Defectos

Problemas de llenado Pliegues

Vista superior Vista inferior Vista superior

Resultados y discusión
Resultados y discusión
 Resultados y discusión
Evolución del pliegue

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3

Comparación de
defectos

Vista superior
Resultados y discusión
 Resultados y discusión
Flujo de material

Flujo de material durante el proceso de conformado, velocidad y

dirección (vista superior).
 Resultados y discusión
Flujo de material

Flujo de material durante el proceso de conformado, velocidad y

dirección (vista inferior).
 Resultados y discusión

Corrida 1 Corrida 3
Preforma rectangular: 76,2 mm Preforma rectangular: 76,2 mm
15 % recalcado 50 % recalcado
Área: 5681 mm2 Área: 9138 mm2
88,9 mm 15 % aplastamiento – 6200 mm2 101,6 mm 15 % Aplastamiento – 8500 mm2

120 mm 15 % aplastamiento – 11800 mm2 88,9 mm 50 % aplastamiento – 9300 mm2

 Resultados y discusión
Defectos de llenado

Comparación de
defectos

Vista superior Vista inferior

 Presión de contacto

Corrida 1 Corrida 3
Preforma cuadrada: 76,2 mm Preforma cuadrada: 76,2 mm
15 % Aplastamiento 50 % Aplastamiento
Área: 5681 mm2 Área: 9138 mm2
 Presión de contacto
Presión de contacto:
88,9 mm 15 % Aplastado 6200 mm2 101,6 mm 15 % Aplastado 8500 mm2

120 mm 15 % Aplastado 11800 mm2 88,9 mm 50 % Aplastado 9300 mm2

 Conclusiones

Los defectos encontrados en la simulación coinciden con los existentes en la pieza

real. En consecuencia, la tuerca de 4” fue realizada a partir de una barra de
sección circular y sin preforma
 Conclusiones
3 inch petroleum nut

Los defectos encontrados en la simulación no coinciden exactamente con la pieza

real, con lo cual creemos que fue realizada a partir de un material de sección
cuadrada y probablemente con un repartidor.
CONCLUSIONES

Es posible mediante esta herramienta realizar

INGENIERÍA INVERSA sobre piezas comerciales, no
fabricadas en el país, con el aliciente de poder
incluir mejoras, incluso sobre el proceso original,
conociendo de antemano, los mecanismos de
generación de los posibles defectos de
fabricación y los esfuerzos involucrados.
Simulación numérica de procesos de forjado
Trabajo presentado en SENAFOR 2013
“Optimización del proceso de conformación en frío utilizando FEA”, P.Schmidt

• Inconveniente: escasa duración de los punzones por fractura

• Vida media: 16000 piezas
• Máxima: 37000 piezas
• Minima: 500 piezas
• Primera prueba: sustitución del acero SAE M2 por un SAE M3
pulvimetalúrgico. Recubrimiento con TiNAl.
• Resultado: no hubo cambios significativos.
Simulación numérica de procesos de forjado
Trabajo presentado en SENAFOR 2013
“Optimización del proceso de conformación en frío utilizando FEA”, P.Schmidt

Segunda prueba: análisis de tensiones producidas durante la conformación por elementos finitos.
Se determinó que en la zona de rotura del punzón, se producían tensiones de tracción
Simulación numérica de procesos de forjado
Trabajo presentado en SENAFOR 2013
“Optimización del proceso de conformación en frío utilizando FEA”, P.Schmidt

Inconveniente: escasa duración de los

punzones por fractura
Solución planteada: modificar la preforma.
No se visualizan tensiones de tracción en el
zona central del punzón
.
Vida media: 222000 piezas
Máxima: 700000 piezas
Minima: 80000 piezas

Aumento de la duración media =

1388%!!!!!!!
 Caso de análisis de falla por sobrecarga:
Acuñado de monedas de curso legal

Las monedas de curso legal en

Argentina son fabricadas en una
aleación de cobre denominada
CuAlNi y acuñadas en frío.

El valor nominal de la moneda (extrínseco) debe ser mayor al propio

valor del metal (intrínseco) que lo constituye
 Caso de análisis de falla por sobrecarga:
Acuñado de monedas de curso legal

La empresa decide cambiar le material del cospel a un SAE 1010

Cospel original CuAlNi Cospel de reemplazo

SAE 1010

Consecuencia:
Rotura prematura de los punzones a cargo de la deformación plástica
 Caso de análisis de falla por sobrecarga:
Acuñado de monedas de curso legal
Número 50

100

80

60
Perfil (µm)
40

20

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
-20

-40
L (µm)

De acuerdo con las mediciones realizadas, el acuñado presenta una profundidad

máxima aproximada de 80mm, en cada cara de la moneda.
 Caso de análisis de falla por sobrecarga:
Acuñado de monedas de curso legal

Carga: 65 t

Cospel de aleación base Cobre

Carga de acuñado necesaria obtenida por simulación para lograr un

grabado de 80 µm en CuAlNi

Resultados: mapas de temperaturas

 Caso de análisis de falla por sobrecarga:
Acuñado de monedas de curso legal

Carga: 105 t

Cospel de Acero SAE 1010

Carga de acuñado necesaria obtenida por simulación para lograr un

grabado de 80 µm en acero
Resultados: mapas de temperaturas
Conclusiones
•En relación a la simulación del acuñado, el cambio
del material del cospel ha provocado un
incremento muy significativo de la carga, pudiendo
afectar esta situación drásticamente a la duración
de los punzones.

• Es decir que, el cambio de cospel, puede resultar

determinante en los problemas de calidad del
acuñado de las monedas, y en la marcada
disminución de la duración de los punzones.
¡Muchas Gracias!

Av. General Paz 5445

B1650WAB San Martín
Buenos Aires, Argentina
(54 11) 4754 4072
Resumen del Seminario

NUEVAS IDEAS
• Pin-on disk y compresión de anillo para
determinar el coeficiente de rozamiento.
• Los defectos de forjado se pueden
reproducir por simulación => es posible
corregirlos.
• Las fuerzas laterales se pueden estimar.
• La cantidad de golpes, la presión de
contacto, la velocidad de deslizamiento y el
tiempo de contacto tienen una marcada
influencia sobre el desgaste.
• Rugosidades más altas pueden ayudar a
reducir el desgaste.
• Las zonas más comprometidas desde el
punto de vista del desgaste, pueden
obtenerse por simulación
computacional (presión de contacto).
• Preformas fundidas, extruidas en
caliente y soldadas por fricción.
TRABAJOS FUTUROS
• Texturado láser,
• Métodos para diseñar preformas en piezas
de revolución,
• Extrusión de titanio,
• Forja de metales combinados,
• Tensiones en matrices,
• Instrumentación de una prensa industrial.

• También quisiéramos que en el próximo

seminario (2017), participe alguna empresa.
¡Muchas Gracias!

Av. General Paz 5445

B1650WAB San Martín
Buenos Aires, Argentina
(54 11) 4754 4072