4. Máquinas para Inyección Multicolor.

Inicialmente, las máquinas de moldeo por inyección multicolor fueron empleadas para producir
teclas para máquinas de escribir y cajas registradoras. Desde la aparición de este tipo de máquinas
especiales, se desarrolló un importante mercado, estimulado por la demanda de micas para luces
traseras multicolores para la industria automotriz. Estas máquinas pueden clasificarse dentro de
dos categorías:

Diseño horizontal con varias unidades de inyección en paralelo una con otra.

Diseño vertical con unidad de empalme vertical y unidades de inyección laterales.

La inyección vertical nace de las necesidades que no puede cubrir la inyección horizontal; pues
permite la fabricación de piezas con insertos, ya sean metálicos o de otro tipo de material, es
decir, la inyección vertical hace que puedan fabricarse piezas de plástico que han de añadírselo a
otras piezas fabricadas en distintos materiales.

Las ventajas de este tipo de inyección son:

En fabricación, ya que permite la producción de piezas que en el sistema horizontal no eran

posibles o de gran dificultad.

En costes, dado que producir en maquina horizontal los moldes se encarecen hasta en un 100%, ya
que hay que utilizar complejos sistemas para el anclaje de estos insertos.

En tiempo, ya que supone un ahorro de tiempo que permite servir al cliente la pieza final sin
necesidad de pasos intermedios.inyeccion vertical5

Ejemplos de piezas que se producen con este sistema:

Menaje: cuchillos, cucharas, tenedores, tijeras, etc…

Ferretería: destornilladores, tenazas, paletas, etc…

Industria: inserción de tornillos, tuercas y todo tipo de insertos.

El proceso de fabricación en la inyección vertical:

Máquina de inyección de plástico vertical, la diferencia con la horizontal es que la máquina tiene la
apertura del molde en sentido vertical, de arriba abajo, en diferencia con la horizontal que es de
derecha a izquierda.

Molde, para trabajar con máquina de inyección vertical es necesario disponer de molde y medio
(una parte fija y dos móviles).
Materia prima, este sistema de inyección vertical nos permite trabajar con los mismos materiales
que con la inyección horizontal: PP Polipropileno, PEHD polietileno, PA poliamida, ABS ABS es un
terpolímero amorfo que se fabrica combinando tres compuestos distintos. Los tres elementos que
componen el plástico ABS son el acrilonitrilo, el butadieno y el estireno, POM polioximetileno,
etc…)

Proceso de inyección: 1. En el plato inferior de la máquina están alojadas las 2 partes iguales del
molde, en las cuales se disponen los insertos. En el plato superior va alojada la parte diferente
atreves de la cual se realiza la inyección del plástico. Inicio, se colocan los insertos en una de las
dos partes iguales, cerramos la máquina y se hace el proceso normal de una maquina en
semiautomático. 3. Mientras se está realizando este proceso, en la ogra parte del molde se
colocan de nuevo los insertos. 4. Abre la máquina y la parte inferior se desplaza hacia uno de los
lados y cierra sobre el otro medio molde en que se habían colocado de nuevo los insertos. 5.
Mientras se vuelve a producir el proceso normal de inyección, en la primera parte retiramos loas
piezas ya terminadas y volvemos a colocar los insertos; y así sucesivamente van produciéndose las
piezas en serie.

5. Máquinas de Inyección Giratorias.

A pesar del tiempo de enfriamiento relativamente corto en el moldeo por inyección, siempre se
buscan métodos para reducir el tiempo total del ciclo, es decir aumentar la producción. En algunos
tipos de máquinas los movimientos restantes de la máquina, necesarios para completar el ciclo, no
pueden llevarse a cabo hasta que ha terminado el tiempo de enfriamiento, a no ser que se trate
del tipo de máquinas llamadas de "movimientos superpuestos". Puede lograrse una buena
reducción del tiempo del ciclo si se emplean varios moldes, situados en una unidad giratoria
(horizontal o vertical). Cada uno de estos moldes se sitúa frente a la unidad de inyección para
realizar el llenado del molde e inmediatamente girar la mesa para proceder al llenado del
siguiente. Entre tanto, el primero se está enfriando y en el momento debido se abrirá y se extraerá
la pieza, sin perturbar los sucesivos procesos de inyección.

Características

1. Esta máquina es de un diseño modular por lo que las piezas de sujeción del molde y piezas de
inyección pueden ser combinadas en una serie de formas, expandiendo así su ámbito de
aplicaciones.

2. Dos sets de piezas de inyección de cilindros simples pueden realizar la inyección al mismo
tiempo, lo que hace posible moldear productos de dos colores en un solo paso. Esto acorta
grandemente el ciclo de moldeo.

3. Nuestra máquina cuenta con dos sistemas hidráulicos eyectores sin dependientes. Múltiples
modos de eyección están disponibles.

4. El motor hidráulico es controlado por una válvula proporcional de alto rendimiento. El control
seccional de presión y velocidad de rotación aseguran una rápida, suave y precisa rotación de la
mesa.
5. El uso de una importada aguja de rodamiento de rodillos (de larga duración, axialmente móvil),
junto con dispositivos de posicionamiento mecánico, hidráulico y eléctrico, hacen que la mesa de
rotación está posicionada con precisión y evita daños al molde.

7. El controlador utilizado especialmente para la inyección de dos colores provee una alta
velocidad de funcionamiento y una gran estabilidad.

6. Máquinas para Inyección de Espumas Rígidas.

Este tipo de máquinas se utilizan para la elaboración que requieren alta rigidez, tales como
carcazas para equipo electrónico (computadoras, controladores, televisores, etc.), contenedores
para alimentos, accesorios para lavadoras, etcétera. La forma más fácil de incrementar la rigidez
en un producto es mediante el aumento de su espesor. La técnica de inyección de espumas rígidas
involucra la expansión del material fundido, ya sea de manera directa mediante el uso de un gas
disuelto o de un gas producido por la descomposición de un reactivo químico a la temperatura del
fundido. El material fundido se expande por el gas, produciendo un aumento en volumen al
someterse a un cambio de presión al salir de la unidad de inyección y entrar al molde. Debe
tenerse cuidado en inyectar una cantidad de material determinada, que deje espacio suficiente
para expandir y llenar el molde.