UNIVERSIDAD AMERICANA DEL NORESTE

MANTENIMIENTO DE MOLDES

ACTIVIDAD 2

ALUMNO: JESUS ALEJANDRO NUNCIO MEJIA

2011593

DOCENTE: ROBERTO HERNANDEZ FIGUEROA

10 MARZO DEL 2023

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MANTENIMIENTO DE UN MOLDE

El mantenimiento de moldes es el conjunto de actividades y procesos que se

realizan para mantener los moldes de producción en óptimas condiciones de
funcionamiento. Los moldes son herramientas críticas en los procesos de
producción, especialmente en la fabricación de piezas de plástico, caucho y metal.
El mantenimiento adecuado de los moldes puede prolongar su vida útil, mejorar la
calidad de las piezas producidas y reducir el tiempo de inactividad de la
producción.

Existen diferentes tipos de mantenimiento de moldes que se pueden realizar, que

incluyen:

• Mantenimiento preventivo: es el tipo de mantenimiento que se realiza de

manera periódica con el fin de evitar que los moldes se deterioren. Este tipo
de mantenimiento puede incluir la limpieza regular de los moldes, la
lubricación de los componentes móviles y la sustitución de los componentes
que están desgastados
• Mantenimiento correctivo: es el tipo de mantenimiento que se realiza
cuando se detecta un problema en un molde en particular. Este tipo de
mantenimiento puede incluir la reparación de componentes dañados o la
sustitución de piezas defectuosas.
• Mantenimiento predictivo: es el tipo de mantenimiento que se basa en el
análisis de datos y en la monitorización del rendimiento de los moldes. El
mantenimiento predictivo puede ayudar a identificar problemas antes de
que se produzcan y a planificar el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento de moldes puede ser realizado por técnicos especializados en el

área de mantenimiento industrial, quienes están capacitados para realizar las
inspecciones necesarias y para llevar a cabo los procesos de reparación o
reemplazo de los componentes necesarios. El mantenimiento de moldes también
puede ser realizado por el equipo de producción, quienes pueden llevar a cabo
actividades de limpieza y lubricación de los moldes.

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PRINCIPALES PARTES DE UN MOLDE DE INYECCIÓN

Las principales partes de un molde de inyección son las siguientes:

1. Cavidad: Es la parte del molde que define la forma y tamaño de la pieza

que se va a inyectar. Es la parte del molde que entra en contacto con el
material fundido y la que determina la calidad y precisión de la pieza
moldeada.
2. Núcleo: Es la parte del molde que define los agujeros o huecos de la pieza
que se va a inyectar. El núcleo suele estar situado dentro de la cavidad y
puede moverse para facilitar la extracción de la pieza moldeada.
3. Placa de sujeción: Es la placa del molde que se sujeta a la máquina de
inyección. La placa de sujeción puede tener una o varias cavidades y es la
parte que soporta la mayor parte del peso del molde.
4. Placa base: Es la placa del molde que se sujeta a la placa de sujeción y
sostiene las demás partes del molde. La placa base puede tener sistemas
de enfriamiento para controlar la temperatura del molde y facilitar la
extracción de la pieza moldeada.
5. Sistema de enfriamiento: Es el sistema que controla la temperatura del
molde y asegura una rápida solidificación del material inyectado. El sistema
de enfriamiento puede consistir en canales por los que circula agua o
líquido refrigerante.
6. Sistema de expulsión: Es el sistema que expulsa la pieza inyectada del
molde después de la inyección. El sistema de expulsión puede consistir en
pines, barras u otros elementos que empujan la pieza moldeada fuera de la
cavidad.

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CLASIFICACIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN.
Existen diferentes formas de clasificar los moldes de inyección, pero las

principales son las siguientes:

• Según el tipo de pieza a fabricar: Los moldes se pueden clasificar según el

tipo de pieza que se va a fabricar, como moldes para piezas de plástico,

moldes para piezas metálicas, moldes para piezas de caucho, entre otros.

• Según el número de cavidades: Los moldes se pueden clasificar según el

número de cavidades que tienen, como moldes de una sola cavidad o

moldes multicavidades. Los moldes multicavidades permiten producir varias

piezas en una sola operación de inyección.

• Según el sistema de alimentación: Los moldes se pueden clasificar según el

sistema de alimentación de la pieza, como moldes de canal caliente,

moldes de canal frío, moldes de puerta caliente, entre otros.

• Según el tipo de inyección: Los moldes se pueden clasificar según el tipo de

inyección, como moldes de inyección directa, moldes de inyección por

soplado, moldes de inyección estructural, entre otros.

• Según la complejidad de la pieza: Los moldes se pueden clasificar según la

complejidad de la pieza que se va a fabricar, como moldes para piezas

simples o moldes para piezas complejas con geometrías complicadas.

• Según el tipo de máquina de inyección: Los moldes se pueden clasificar

según el tipo de máquina de inyección que se utiliza para fabricar la pieza,

como moldes para máquinas de inyección horizontal, vertical, de doble

inyección, entre otros.

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CLASIFICACIÓN DE COLADAS Y ENTRADAS.

Las coladas y entradas son los canales por los que el material fundido fluye hacia
la cavidad del molde de inyección, por lo que su clasificación depende del tipo de
canal que se utiliza para introducir el material fundido en el molde. A continuación,
se describen las principales clasificaciones de coladas y entradas:

• Colada en cascada: Consiste en un solo canal que se divide en varios

canales más pequeños para llenar la cavidad del molde. Esta técnica se
utiliza en moldes de una sola cavidad o en moldes de cavidades múltiples
con geometrías simples.
• Colada de punta caliente: Se utiliza un sistema de calefacción para
mantener el material fundido en el canal de alimentación y evitar que se
solidifique. Esta técnica se utiliza en moldes de cavidades múltiples o en
piezas con geometrías complejas.
• Colada de canal frío: Se utiliza un canal de alimentación que no se calienta
y permite que el material fundido se solidifique antes de llegar a la cavidad
del molde. Esta técnica se utiliza en piezas con geometrías simples o en
moldes de una sola cavidad.
• Colada submarina: El material fundido se introduce en la cavidad del molde
a través de un canal sumergido en el material fundido. Esta técnica se
utiliza en piezas con geometrías complejas o en moldes de cavidades
múltiples.
• Entrada de anillo: El material fundido se introduce en la cavidad del molde a
través de un anillo que rodea la pieza moldeada. Esta técnica se utiliza en
piezas con geometrías complejas o en moldes de cavidades múltiples.

Cada técnica de colada y entrada tiene sus ventajas y desventajas, por lo que la
elección del tipo de canal de alimentación depende del tipo de pieza a fabricar y
de las características del molde de inyección.

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TIPOS DE EXPULSORES Y DES MOLDEOS.

Los expulsores y desmoldeadores son componentes críticos en el proceso de

inyección de plástico, ya que permiten la extracción de la pieza moldeada del
molde de manera segura y eficiente. A continuación, se describen los principales
tipos de expulsores y desmoldeadores:

• Expulsores de varilla: Son los expulsores más comunes y consisten

en una varilla que se coloca en el centro de la cavidad del molde y se
extiende hacia afuera de la pieza moldeada. Los expulsores de
varilla se utilizan en piezas con geometrías simples.
• Expulsores de láminas: Consisten en una serie de láminas delgadas
que se extienden hacia afuera de la pieza moldeada y se doblan
para liberar la pieza del molde. Los expulsores de láminas se utilizan
en piezas con geometrías más complejas que los expulsores de
varilla.
• Expulsores hidráulicos: Son sistemas automatizados que utilizan un
cilindro hidráulico para empujar la pieza moldeada fuera del molde.
Los expulsores hidráulicos son especialmente útiles en moldes de
alta producción y piezas de gran tamaño.
• Desmoldeadores por aire: Consisten en un sistema de aire
comprimido que se utiliza para liberar la pieza moldeada del molde.
Los desmoldeadores por aire se utilizan en piezas de geometría
compleja y en moldes de cavidades múltiples.
• Desmoldeadores por vacío: Consisten en un sistema de vacío que se
utiliza para extraer la pieza moldeada del molde. Los
desmoldeadores por vacío se utilizan en piezas con geometrías
complejas y en moldes de cavidades múltiples.
La elección del tipo de expulsor o desmoldeador depende del tipo de pieza
a fabricar y de las características del molde de inyección. Es importante que
el expulsor o desmoldeador se diseñe adecuadamente para evitar daños a
la pieza moldeada o al molde.

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CONCLUSIONES

En conclusión, el molde de inyección es una herramienta esencial en la fabricación

de piezas de plástico mediante la técnica de inyección. Para que el proceso sea
exitoso, es necesario llevar a cabo un mantenimiento adecuado del molde, que
incluye la limpieza, el mantenimiento de las partes móviles y el reemplazo de
piezas desgastadas. El molde de inyección consta de varias partes, incluyendo la
cavidad, el núcleo, las coladas y las entradas, entre otras. Cada una de estas
partes es crítica para la fabricación de una pieza de plástico de alta calidad. En
cuanto a las clasificaciones, existen diferentes tipos de moldes de inyección,
incluyendo moldes de una sola cavidad y moldes de cavidades múltiples, y
también hay diferentes técnicas de coladas y entradas que se utilizan en función
de la geometría de la pieza a fabricar.

Por último, los expulsores y desmoldeadores son componentes clave en el

proceso de inyección de plástico, ya que permiten la extracción segura y eficiente
de la pieza moldeada del molde. Es importante elegir el tipo de expulsor o
desmoldeador adecuado en función de la geometría de la pieza y las
características del molde. En resumen, el molde de inyección es un elemento
fundamental en la fabricación de piezas de plástico, y un correcto mantenimiento y
elección de sus partes y técnicas de colado y desmoldeo son necesarios para
obtener piezas de alta calidad de manera eficiente.