Ing.

Osby García S
osby.garcia@udep.edu.pe
1
 Corrosión
 Deterioro espontáneo y gradual del material (metálico o no metálico),
debido al ambiente circundante.
 Se origina por la afinidad del material con el oxígeno, agua, óxidos de
azufre, dióxido de carbono, ácidos, etc. Corrosión atmosférica: Clasificación de
ambientes corrosivos en la
– Atmósfera industrial (SO2,NOx)
– Atmósfera marina (sales, brisa,
humedad)
– Atmósfera urbana (CO2, humedad)
– Atmósfera rural (humedad)
Inmersión en ambientes naturales (aguas y
suelos).
MATERIALES METÁLICOS MATERIALES NO-METÁLICOS
-Estructuras metálicas. -Polímeros: Envejecimiento, hinchado, bio-
-Vehículos degradación, endurecimiento, agrietamiento,
-Tanques, tuberías, plantas industriales. etc.
-Etc. -Cerámicos: dilución química de
componentes.
-Maderas: Putrefacción, aberturas

“PÉRDIDA GRADUAL DE PROPIEDADES TECNOLÓGICAS”

2
 Definición del fenómeno de corrosión
 Para los metales: Tendencia general que tienen los metales a
buscar su forma más estable o de menor energía interna.

3
 COMO AFRONTAR EL PROBLEMA
❖ La primera interrogante en el estudio consiste en determinar la morfología
mediante la evaluación visual, e interpretar las formas y aspectos de ataque,
tratando de responder sobre la causa que ha determinado la corrosión.

❖ La segunda interrogante es definir ¿Cuál es la entidad del fenómeno y la magnitud

que comprometa la funcionalidad?. Es necesario el estudio del fenómeno “en el
sitio”; por ello la inspección debe ser integrada con pruebas de apoyo.

❖ El último punto es ¿Qué se debe hacer para evitar que el fenómeno corrosivo se
repita?, o para que se mantenga dentro de límites determinados.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

 Por el medio en que se produce: corrosión química (seca) y corrosión
electroquímica (húmeda).
 Por la morfología del ataque: corrosión uniforme, localizada, galvánica,
intergranular, bajo tensión, crevice, erosión, cavitación, fatiga ,
selectiva, microbiológica, en concreto, etc
4
 CORROSIÓN QUÍMICA (SECA).
Reacción directa del metal con un medio ambiente en ausencia
de fase condensada.
“No hay un flujo de corriente eléctrica”

Cambio en la composición química del metal base, por contacto

con gases a alta temperatura (Ej. carburización, formación de
fases metálicas de bajo punto de fusión, precipitación de fases
que generan fragilidad en el material).
Cuando la oxidación del metal se produce por cesión directa de
los electrones al medio oxidante (generalmente O2, pero puede
ser CO, halógenos (F2, Cl2, Br2, etc). Este tipo de corrosión para el
hierro ocurrirá en aire seco a temperaturas mayores a 500°C.

5
La formación de núcleos de óxidos depende de la presión parcial del oxidante.
Influye la textura del óxido formado.
Depende de un proceso de difusión a través del óxido.
Si el óxido es poroso: Libre acceso del oxidante al metal base.
Si el óxido es compacto: El acceso se limita por la dificultad de difusión.
Pasivación

❑Aire y Gases Oxidantes

•Es probablemente la causa más
frecuente de corrosión en los
aceros inoxidables en altas
temperaturas. El ataque
provoca, a partir de una cierta
temperatura, la formación de
una espesa costra de óxido.
Corrosión de metales a altas temperaturas durante tratamiento
térmico o en condiciones de trabajo. (Formación de costras).
Material: Acero al carbono A 36 - Cajas para tratamiento térmico
de cementación. (T = 950 ºC).
6
 Morfología de ataque
Corrosión en alta temperatura

Cambios microestructurales
y la aparición de fases
precipitadas.

7
 Morfología de ataque
Corrosión en alta temperatura

8
 Protección contra la corrosión seca
1. Usar metales que formen capas protectoras o que resistan
a la formación de costras. Influye la textura del óxido
formado y del proceso de difusión a través del óxido.
2. El Fe, Ni, Co se oxidan apreciablemente a temperaturas
mayores de 538 °C. Sin embargo, el Cr, Si, Al tienden a
formar costras adherentes (espinelas).
3. Aleaciones resistentes al calor y refractarios que formen
capas NiCr2O4 o bien óxidos de Cromo. El contenido de
Cromo: %Cr > 12%. (aleaciones inoxidables y refractarias)
Inconel, Hastelloy, Nimonic 80, también conocidas como
superaleaciones.

9
 Protección
1. Las piezas de superaleación sometidas a altas temperaturas de trabajo y una
atmósfera corrosiva (como en la región de alta presión de la turbina de motores a
reacción) se recubren con diversos tipos de revestimiento. Se recubren con
depósitos por difusión, de materiales que formen óxidos compactos (Tungsteno,
Aluminio o cerámicos) – Principalmente dos tipos de proceso de recubrimiento se
aplican: proceso de cementación en paquete y el recubrimiento en fase gaseosa.
Ambos son un tipo de deposición química de vapor. En la mayoría de los casos,
después del proceso de recubrimiento cerca de la superficie de las piezas, partes
están enriquecidas con aluminio. Ej aluminizado ó alonizado.

10
 POTENCIAL ELECTROQUIMICO
Un metal en contacto con un electrolito tiene, por un lado, tendencia a disolverse, con lo que
queda cargado negativamente y por otro lado, iones del electrolito se depositan sobre el metal,
con lo que se alcanza el equilibrio en un determinado momento:
Me ➔ Me n+ + ne-

Se crea una diferencia de potencial entre el metal y el electrolito, que se mide con ayuda de un
electrodo patrón (electrodo de referencia), que es el electrodo normal de hidrógeno, el cual,
por convención y a cualquier temperatura, tiene potencial “0”.

Los procesos en la interfase metal-solución de cualquier metal en contacto con un electrólito, no

se pueden medir de una manera absoluta sino relativa.

Tomando como referencia el electrodo de hidrógeno, el potencial

de un metal sumergido en una solución de sus iones de actividad
= 1, corresponde a la fuerza electromotriz de la pila.

Se construyen entonces, pilas electroquímicas (redox) donde uno

de los electrodos sea el de Hidrógeno y se miden los potenciales.

H2 + Me n + → 2H+ + Me ó 2H+ + Me → H2 + Me n +
11
12
 Potencial electroquímico del metal y Serie Galvánica
Debido al paso del metal al estado iónico por
el proceso de corrosión espontáneo, se
forma un doble estrato con carga acumulada
que define una diferencia de potencial E,
entre el metal y el electrolito, denominado
potencial de equilibrio.

El potencial de equilibrio se mide con

electrodos de referencia, y su valor puede
variar en el tiempo, por cambios de
concentración, temperatura, etc.
De acuerdo al medio en que se desarrolle el
proceso electroquímico, se obtienen las
llamadas series galvánicas

13
Electrodos de referencia secundarios

14
MEDIDAS DEL POTENCIAL ELECTROQUIMICO
 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
( HÚMEDA)
 Son todos los casos  A este grupo pertenecen
donde intervienen la corrosión en soluciones
procesos electroquímicos salinas y agua de mar, la
entre iones metálicos. corrosión atmosférica, la
Hay en juego transporte corrosión en suelos, en
de carga eléctrica a través medios contaminados
de un medio conductor con microorganismos,
de 2ª especie aireación diferencial, etc
(electrolito).
Se origina por la formación de
micro y macro celdas galvánicas
de origen variado”.
16
Celdas Galvánicas

17
 PROCESOS DE OXIDO -REDUCCION
 Proceso Anódico:
-Disolución del metal.
(M → M+ + e-)
-Paso a estado iónico.
-Liberación de electrones.
Fe (sólido) → Fe+² + (electrólito) + 2 e-

 Proceso Catódico:
- Consumo de electrones.
- 2H+ + 2e- → H2
 O2(atm) + 4H+ + 4 e- → 2 H2 O
 (medio ácido 4 ≤pH < 7)
- Reducción de otras especies químicas.
 1/2O2 + H2 O+ 2e- → 2OH-
 —(medio alcalino o neutro pH ≥7)
Los iones Fe+2 formados son oxidados
por el oxígeno a Fe+3 en presencia de
H2O, transformándose en óxidos
férricos hidratados, que constituyen la
herrumbre u oxido férrico.
◼ Algunos productos químicos
pueden ser usados como
indicadores, en base a la
reacción con los iones presentes
18
 Elementos básicos de una celda galvánica
▪ Zonas anódicas: Sobre la cual se produce la disolución del
metal.
▪ Zonas catódicas: Donde se producen reacciones de reducción
de especies iónicas.
▪ Un electrolito: Solución conductora de corriente mediante
desplazamiento de iones (Especies químicas cargadas).

Ejemplo: Agua salada, humedad condensada contaminada,

suelos húmedos , concreto contaminado.
▪ Contacto eléctrico: entre zonas anódicas y catódicas.

Los métodos de protección buscan eliminar uno

de estos elementos para frenar el proceso.
19
RECONOCIMIENTO DE ZONAS ANÓDICAS Y CATÓDICAS
Para sistemas que contienen Fierro como zona anódica:
Ferricianuro de Potasio, en presencia de cluros; revela iones Fe+2, al formar precipitado de azul de
Prusia.
FeCl3 + K4[Fe(CN)6] reaccionan para dar Fe4[Fe(CN)6]3 + KCl

Para cualquier sistema y determinar zona catódica: De medio neutro a medio básico:
H2Fenolftaleína + 2 OH- ↔ Fenolftaleína2- + 2 H2O
Incoloro → Rosa
Fenolftaleína ( C20H14O4), indicador ácido-base, revela presencia de aniones OH-

Cupla Cu/Fe 20
 POLARIZACION Y SOBRETENSION

Sobre un metal se dan tanto Este fenómeno de cambio en el

reacciones anódicas, como potencial debido al paso de una
reacciones catódicas de reducción. corriente, se conoce como
Ambas reacciones en el equilibrio van “Polarización” y el sentido y su
a definir un potencial mixto de magnitud depende de la cantidad de
corrosión Eo. corriente que circula, y de las
características propias del metal.
Este fenómeno de polarización puede
Para Eo; la corriente neta es nula, alterar la dirección predominante
es decir Ia = Ic. de las reacciones.

Esta condición de equilibrio, se altera El valor del nuevo potencial

por el paso de una corriente dependerá entonces del valor y
externa en el sistema, estableciendo sentido de la corriente.
un nuevo potencial diferente de Eo.
(E  Eo)
 POLARIZACION Y CURVAS DE POLARIZACION

 Al circular una corriente neta, el

potencial del metal varía y se
observa una sobretensión. Esta, que
puede mantenerse arbitrariamente en
cualquier valor, es la que determina el
comportamiento del metal.
 Cuando la sobretensión es positiva
circulará una corriente positiva por la
interfase metal - solución y el metal se
corroerá. Midiendo la corriente que
circula a cada sobretensión, se obtiene
una curva de polarización.
Representación de potencial (E) frente
a la corriente en escala logarítmica (log
I).
 Esta puede ser anódica o catódica,
según el sentido de la sobretensión.
 CURVAS DE POLARIZACION
Si la sobretensión es pequeña se
suele observar una relación lineal
entre la sobretensión y el logaritmo de
la corriente. A sobretensiones
mayores, comienzan a influir otros
factores (difusión de productos o de
reactantes, acumulación de productos
de corrosión, formación de óxidos,
etc.) y la relación lineal deja de
cumplirse.
La polarización de un electrodo
relaciona la intensidad de la reacción
electroquímica (i) y el potencial (η),
permitiendo por extrapolación, la
determinación de la corriente de
corrosión:
 Polarización Anódica
Polarización hasta un potencial fijo más positivo que el de equilibrio. En estas
condiciones, la corrosión debería incrementarse notablemente pero, para ciertos
materiales ésta es prácticamente cero (capa superficial de óxidos metálicos que
“pasivan” al metal).

Diagrama de Pourbaix del Fe

 PASIVACION

Es un fenómeno electroquímico anódico sobre el metal, al formarse un estrato de

óxido u compuesto protector que frenan la corrosión del metal.
 Tipos de Pasivación

 1.- Pasivación química: Se da en  2.- Pasivación Mecánica: Formación

aleaciones Fe, Cr, Ni, Co, Por ejemplo
aceros inoxidables. En este caso el
espesor de la capa es 10 a 100
Angstrom.
 La protección depende de las
características del estrato (si es o no
conductor o semiconductor).
 Las capas pueden servir incluso como
catalizadores químicos, al disminuir la
sobretensión de las reacciones.
de capas porosas de mayor espesor -
Son óxidos no conductores. Funcionan
como una barrera entre el medio y el
metal.
 Por ejemplo se da en metales como
Titanio, Aluminio, Tungsteno,
Tantalio.
 La modificación desplaza el potencial
en sentido anódico en la capa
superficial, dando un carácter de metal
noble.
 PASIVACION
 Las curvas de polarización pueden entonces tomar
diversas formas:

 En la zona 1-2 se dice que el metal se disuelve en forma

activa. En algunos casos la velocidad de corrosión
permanece alta, en tanto en otros la corriente cambia
bruscamente: tramo 2-3. En estas condiciones la
corriente de disolución puede disminuir cuatro o más
ordenes de magnitud, y aparecerá lo que se conoce como
“pasividad”. Sobre el metal se forma una película
delgada de óxido que dificulta su disolución.
 Las propiedades de esta película determinan el
comportamiento que presentará el metal a potenciales
más altos.
 Si la película es aisladora, al aumentar el potencial el
óxido pasivante irá aumentando de espesor, sin que se
note un aumento importante de corriente, 3-4 (en
metales Al, Zr, Ta, Ti). Cuando la película pasivante está formada
 Si el óxido es buen conductor de electrones, una vez por elementos que pueden oxidarse a una
alcanzado el potencial de desprendimiento de oxígeno valencia mayor y dar productos solubles, se
(5) la solución comenzará a descomponerse (caso del Fe, nota un aumento de la corriente, (6 - 7 )
Ni, etc). Si en la solución se encuentran sustancias que se
oxidan a un potencial inferior al de desprendimiento de acompañado por disolución del metal. Este
oxígeno, también se notará un aumento de la corriente. fenómeno se conoce como transpasividad, y
lo presentan elementos tales como el cromo
o el manganeso, así como las aleaciones de
que forman parte.
 PASIVACION
 En ciertas soluciones, por encima de un
cierto potencial, la película pasivante
puede perder su estabilidad. Esto
ocurre, generalmente en forma localizada,
y produce un aumento de la disolución del
metal (8-9). Es el fenómeno llamado
“Picadura” y lo presentan metales tales
como (fierro, cromo, zirconio, aluminio; en
presencia de iones tales como cloruros,
nitratos, bromuros, etc. Tambien puede
observarse en estas condiciones ataque
intergranular o la aparición de corrosión
bajo tensión.
 La presencia de cloruros, aumenta la
corriente de pasivación y la corriente
crítica, disminuye el potencial de picadura y
aumenta el potencial de pasivación,
reduciendo así la zona de pasivación.

 Estudiando las curvas de polarización, se puede comprender el comportamiento del metal en el

proceso de corrosión.

 Se puede definir si el metal en un medio determinado se corroe continuamente, o se autoprotege por

pasivación.
 MEDIDAS DE LA SOBRETENSIÓN
La resistencia ofrecida a los procesos
electrolíticos, produce pérdida de energía
bajo una densidad de corriente, para
obtener un régimen de reacción
significativa, se debe proveer energía
adicional, produciendo un cambio en el
potencial del electrodo. El cambio de
potencial se incrementa con la densidad de
corriente. Es necesario efectuar medidas
experimentales
Uso del sistema de 03 electrodos.
Un electrodo al cual se va a medir su
sobretensión en un proceso, se denomina
electrodo de trabajo o electrodo de prueba.
Su sobretensión se determina por diferencia
entre el potencial del electrodo de prueba
bajo flujo de corriente y su potencial de
equilibrio.
- Es necesario otro electrodo para cerrar un
circuito en el cual fluya la corriente, a este
electrodo se le denomina electrodo auxiliar.
La sobretensión total se mide por diferencia
entre medidas de potencial efectuadas al
electrodo de prueba y al electrodo auxiliar,
con y sin flujo de corriente.
Esquema de un potenciostato
POTENCIOSTATO Y CELDAS ELECTROQUIMICAS
Morfología de ataque

31
 EVALUACION DE LA CORROSION
Desde el punto de vista de la industria energética, petrolera y petroquímica se han
adoptado medios de control continuo de la corrosión para evitar las excesivas pérdidas
económicas derivadas de la parada de las instalaciones.
1. Medidas de velocidad de corrosión mediante la cual se obtiene la velocidad de
corrosión instantánea o media en un cierto intervalo de tiempo.

Se obtiene a partir de dos formas: Gravimétrica y electroquímica.

Gravimétrica: Pesando una muestra al inicio y final después de un tiempo de exposición

en un medio agresivo.
Vcorr(mm/año)= (mi –mf) / ρA T
Donde:
mi, mf: masa en g; ρ: densidad en mg/mm3; A: área de exposición en mm2;T: tiempo de
exposición, años

Electroquímica: Determinando la densidad de corriente de corrosión “icorr” mediante

las curvas de polarización, las rectas de Tafel y aplicando la ley de Faraday.

32
 VARIACION DE LA CORROSION EN EL TIEMPO
❖ La variación en el tiempo depende de
factores electroquímicos y físicos que
intervienen durante el proceso de
corrosión.
❖ Cuatro comportamientos típicos:
I) Proceso a velocidad constante: Adelgazamiento de
las paredes de un recipientes. Es posible prever
la vida del equipo. P ej. disolución de hierro en
ácido clorhídrico.
II) Proceso autoestimulante: P ej. la intervención de
hidrólisis de los productos de corrosión del hierro
en (FeCl3) en el caso de corrosión marina, que
produce acidez libre a contacto con el metal.
III) Proceso autofrenante: P.ej. intervención de
alcalinidad producida por proceso catódico de
reducción de oxígeno que puede provocar la
precipitación de sales calcáreas sobre las paredes
internas de tuberías.
IV) Proceso con pasivación de la superficie del metal.
intervención de fenómenos de pasividad, que
modifican el estado químico de la superficie del
metal. El proceso de corrosión asume después
de cierto período de tiempo, velocidad
prácticamente nula.
33
❖ Con frecuencia son necesarias pruebas de laboratorio o en campo en el
cual se ha producido el fenómeno de corrosión, a fin de recoger los
elementos de juicio para responder a la pregunta.

Ensayos acelerados realizados en cámaras de niebla salina (ASTM B117),

intemperismo(ASTM G53), etc, (usados también para evaluar calidad de
recubrimientos orgánicos sobre metales); y los ensayos atmosféricos (de
larga duración pero con importante data estadística).

34
CÁMARAS DE ENSAYO ACELERADO
Las cámaras para ensayos de corrosión por niebla salina
pueden ser catalogadas como de universales, dada su
característica "multinorma", cumpliendo rigurosamente con
la norma ASTM B-117 y todas sus homólogas.
- Intervalo de niebla salina a temperatura de norma
- Intervalo de humedad relativa controlada a temperatura de
norma
- Intervalo de secado a temperatura de norma

Permite reproducir a escala de laboratorio, de forma artificial

y acelerada, cualquier atmósfera corrosiva salina que pueda
existir (proximidad al mar, explotaciones salinas, atmósferas
industriales particulares, etc.).

Los materiales de origen metálico, por su características

electroquímicas (fenómenos redox: oxidación-reducción)
pueden sufrir importantes deterioros cuando están sometidos
a estas condiciones, es por lo que han sido formuladas
multitud de normas, muchas veces de cumplimiento obligado
y que se circunscriben a diversos tipos de materiales y
sectores industriales.
 CÁMARAS DE ENSAYO ACELERADO
Las cámaras climáticas humidostáticas, también
conocidas como cámaras Kesternich, tienen la
doble función de realizar los ensayos de
corrosividad por atmósfera gaseosa industrial
o urbana, y de humedad condensada.
Reproducen la formación de ambientes ácidos
como consecuencia de las emanaciones de gases
procedentes de los motores de combustión,
sistemas de calefacción y otros orígenes
industriales, respectivamente, conforme a los
siguientes estándares:

a)Ensayos de corrosión mediante gas sulfuroso

a temperatura controlada y con humedad
saturada, según norma DIN 50.018 (y sus
equivalentes).

b) Ensayos humidostáticos a temperatura

controlada y con humedad saturada, según
norma DIN 50.017, ASTM D 2247, DIN EN
Se insufla SO2 en ambiente húmedo. ISO 6270-2 (y sus equivalentes).
 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN
 Una vez medida la pérdida de masa de las  En el caso de hilos sólidos:
probetas, se calcula la velocidad de corrosión V,  Tomando la expresión 1, y considerando que el área
según la norma ISO 9226, expresado en mm/año o total expuesta es el área lateral de un cilindro
en g/𝑚2 .año, con las siguientes expresiones: 𝜋𝑑 2
A = 𝑑. 𝜋. 𝐿 ,que el volumen v = 4
.L , Y que
 En el caso de planchas:
𝑚𝑖 = v. 𝜌
∆𝑚 ∆𝑚
𝑉= (1) 𝑉= (2) 𝑉=
1 ∆𝑚𝑑
𝐴𝜌𝑡 𝐴𝑡
4 𝑚𝑖 𝑡
 Donde ∆𝑚 , pérdida de masa (g); A, área total Donde ∆𝑚, pérdida de masa (g); d, diámetro del hilo o
expuesta de la probeta (𝑚2 ); 𝜌, densidad del metal alambre (mm); 𝑚𝑖 masa inicial (g); t , tiempo de
(g/c𝑚3 ); t , tiempo de exposición (años). V, exposición (años). V, velocidad de corrosión en mm/año.
velocidad de corrosión en mm/año (1) ó g/𝑚2 .año
(2).
38
Ratio de corrosión del zinc en la atmósfera

39
 Leyes de Faraday

La cantidad de material (G) que pasa a

estado iónico es proporcional a la carga
que circula en el sistema.
G=f(i,t) q = i.t (carga (1) G = Peso que pierde el metal (considerando
eléctrica) rendimiento =1, ausencia de fenómenos de
i = Corriente eléctrica autocorrosión.
t = Tiempo (2) G = S.e . 
S = Superficie expuesta e = Espesor del material
La cantidad de material (G) que pasa a = Densidad del material
estado iónico es función del peso Combinando 1 y 2
equivalente electroquímico del material. e/t = Velocidad de corrosión
G = f (A, Z ) Peq = A/Z Si i / S = D Densidad de corriente de corrosión
A = Peso atómico del metal
Z = Estado de oxidación del metal Ratio de Corrosión
Un peso equivalente de un metal que se
disuelve, genera una carga eléctrica
aproximada de 96500 Coulomb
(Constante de Faraday)
Obtención de Icorr (intersección de las rectas de Tafel)

 Conociendo las
curvas de
polarización, se
puede
determinar la
velocidad de
corrosión del
metal,
estimando la
Icorr.

41
CALCULO DE LA CORRIENTE DE CORROSIÓN
 CÁLCULO DEL RATIO DE CORROSIÓN
1- Una muestra de acero al carbono (Fe) es
sometido a una prueba electroquímica acelerada
para determinar el "rate" de corrosión en agua
potable, aireada. Se obtienen las curvas de
polarización indicadas, se pide:
a) Determinar el "Ratio" de corrosión en µm/año
(milésimas de milímetro/año); empleando el
concepto de la resistencia de polarización lineal.
(Rp)
Considerar:
Rp =  E / I B = (ba.bc) Icorr = B/ Rp
2.3(ba+bc)

Constante de Faraday (F)= 96493 Coulomb/mol

Densidad del metal (): 7.86 gr/cm3
Peso Atómico: 55.8 gr
D = Densidad de corriente mA/cm2
Peq = Peso equivalente electroquímico Nota: Es un método gráfico.
Ratio de Corrosión = (D.Peq)
( .F)
CÁLCULO DEL RATIO DE CORROSIÓN

TIPO Ratio de corrosión mm /y

BAJO 25
MODERADO 25 – 125
SEVERA 126 - 254
MUY SEVERA >254
 MONITOREO DE LA CORROSION
❖ Es la adopción de un “sistema de control continuo” de la corrosión.

Justificación:
- Posibilidad de programar las inspecciones y las intervenciones de
mantenimiento.
- Posibilidad de prevenir el inicio de problemas de corrosión.
- Posibilidad de evitar paradas no programadas.
- Mayor confiabilidad de las instalaciones
- Mejor utilización de los materiales empleados en la construcción de
las instalaciones.
- Mejores controles de los parámetros de proceso y posibilidad de
individualizar los malos funcionamientos de las instalaciones.
45
 MEDIDAS DE PERDIDA DE PESO - CUPONES
❖ Es la más tradicional de las técnicas de medida y se basa en
la medida de la pérdida de peso de probetas de forma y
dimensiones adecuadas (con superficie conocida), que
vienen insertadas en la instalación por medio de un porta
probetas y puestas en contacto con el medio corrosivo.

47
SONDAS LPR

Corrosímetros: este equipo se basa en la aplicación de potencial de

polarización a un electrodo en solución. La corriente necesaria para
mantener una tensión (típicamente10mV) es directamente proporción
a la corrosión en la superficie del electrodo sumergido en la solución.
Por medio de la medición de la corriente, la tasa o velocidad de
corrosión puede ser deducida.
Ratio de Corrosión = I*( b.Peq ) = I . K K=cte de calibración
E.A. .F
48
 MEDIDAS DE RESISTENCIA ELECTRICA

El método está basado en la consideración que el adelgazamiento de una lámina o la

disminución del diámetro de un hilo debido a ataques corrosivos, permiten el aumento de
las respectivas resistencias eléctricas. Para medir se usa un corrohmetro o miliohmetro.

El método es ampliamente utilizado para la determinación de la velocidad de corrosión en

fluídos o medios de muy baja conductividad.

La resistencia de la muestra (lámina o hilo) que es expuesta al ambiente agresivo, se

determina directamente por comparación con aquella de una segunda muestra del mismo
material, conectado en serie con el primero y protegido de la corrosión.
 Diagrama de la variación de resistencia eléctrica en el tiempo
La tasa de corrosión (C) es derivada de:
ML = X x K
1000

CR = (X2 - X1) x K x 365

1000 Δt

ML = Pérdida del metal en Mils

Las sondas RE pueden usarse en sistemas en donde
no existe un electrolito continuo (ej., fase de
hidrocarburos de gas). Una desventaja de las sondas
de RE es que no están diseñadas para monitorear
las picaduras. Además, los depósitos de sulfuroférric
o (u otro contaminante) pueden afectar la exactitud
de la sonda.
X = Lectura del Instrumento en cualquier
tiempo
X2 = Lectura del Instrumento en el tiempo
t2
X1 = Lectura del Instrumento en el tiempo t1
t = Lapso de Tiempo (Días) entre la lectura
X1 y X2
CR = Tasa de corrosión en MPY (milésimas
de pulgadas por año)
K = Constante de la Probeta
INSPECCION DEL DETERIORO

51
INSPECCION DEL DETERIORO

52
 Estado de deterioro (según NACE-STANDARD TM-D1-6a-y RP-07-75 ).

Medidas de espesor de pared (ESPESOR REMANENTE)/ Medidas de profundidad de picadura en

tanques, tuberías.
-Por ultrasonido.
-Corrientes de Eddy.
-Dispersión de flujo magnético (MFL)
Veloc. Corr. (MPY) = (365000 x h)/T;
donde:
h, diferencia entre espesor nominal y espesor remanente en pulgadas o profundidad de picadura en
pulgadas
T, tiempo en días.

Inspección visual: Morfología del ataque corrosivo, e identificar posibles causas.

53
 PLAN DE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA
CORROSION
1.-Poner especial cuidado en el diseño
Algunos fenómenos de corrosión tienen su origen debido a situaciones particulares (intersticios,
cavidades de recojo de descargas), esfuerzos mecánicos y térmicos.
2.-Elección de materiales
Durante la fase de proyecto de la instalación, teniendo en cuenta experiencias anteriores,
bibliografía especializada, etc.
3.-Elección de los métodos de protección
Durante la fase de proyecto e incluso sobre estructuras preexistentes, en función de la naturaleza
de los materiales utilizados y de los ambientes corrosivos.
4.-Mantenimiento
Efectuado mediante inspecciones de periodicidad pre-establecida, dependiendo de la severidad
de las condiciones de funcionamiento de la instalación. Será siempre de gran utilidad el recurrir a
medios físicos no destructivos.
5.-Planificar la intervención oportuna
Es necesario saber que hacer en caso de averías: que se debe cerrar o dónde se debe hacer un
"By Pass"; que cosa se debe sustituir y como reparar en tiempos breves.

54
 PREVENCION
El primer sistema de prevención y protección anticorrosiva radica
principalmente en la fase inicial del proyecto durante la fase de diseño y
selección de materiales que serán empleados en la ejecución de una
determinada parte o equipo de una instalación.
Es posible:
 Definir el ambiente corrosivo - las partes más esforzadas en cada
momento de la vida de la instalación y evaluar la oportunidad de
modificar las variables operativas para hacer menos agresivo el
ambiente.
 Efectuar la elección de los materiales-en relación con el grado de
confiabilidad requerido, al costo, a la duración y a las facilidades de
aprovisionamiento.
 Precisar el diseño y las modalidades de construcción - de los equipos
(Por ejemplo sobre espesores de corrosión, etc).

55
PARA UNA ELECCIÓN EFECTIVA DE MATERIALES
❖ El proyectista debe estar en grado de elegir los materiales
de modo que trabajen en condiciones de deterioro despreciable o
gradual de manera que permita una vida operativa en
condiciones de seguridad de ejercicio.
❖ No existen reglas generales que permitan cuantificar en
términos de velocidad de ataque, solo indicaciones generales.
❖ Criterios básicos tomados de conocimientos de base de los
fenómenos corrosivos y el comportamiento de los materiales.
❖ Criterios tecnológicos sugeridos por experiencia acumulada y
obtenibles de bibliografía especializada.
❖ Criterios de "Know How" adquiridos sobre instalaciones piloto.

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 CORRECCIONES AMBIENTALES
Modificar características químicas fundamentales del
ambiente para disminuir velocidad de corrosión.
Por ejemplo, la alcalinización del agua de calderas, corrección
del pH para modificar el poder incrustante de las aguas.

Uso de Inhibidores:
Se reduce agresividad del medio añadiendo pequeñas
cantidades de sustancias químicas. Los cromatos y nitratos
tienden a pasivar el hierro en medios ácidos, aunque la
presencia de aniones agresivos como cloruros, bromuros y
sulfatos, puede romper esta pasividad ocasionando ataque
localizado.
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PROCESOS QUE CONTROLAN LA CORRIENTE DE CORROSIÓN
El potencial que adquiere un metal es un Control Anódico
potencial mixto, que depende de la
prevalencia de la reacción anódica o Cambia el comportamiento de la reacción
catódica. anódica.
Control Catódico I1> I2 > I3
El potencial y la corriente dependen de la
reacción catódica de reducción. Las Hay casos en los que se presenta un control
impurezas en solución alteran la mixto
sobretensión de reducción del hidrógeno.
 PROTECCION CATODICA
PRINCIPIO BASICO
❖ Se basa en un principio termodinámico y electroquímico. Busca
eliminar totalmente las áreas anódicas en la estructura que
se desea proteger, llevándola a la condición de inmunidad dentro
del medio en la que está expuesta. Requiere la inyección de
una corriente continua externa que fluye desde el ambiente
hacia el material que se intenta proteger y provoca una
polarización (desplazamiento del potencial de corrosión) en
dirección hacia comportamiento catódico de la estructura.

❖ La estructura funciona como cátodo , mediante un segundo

electrodo que funciona como ánodo. Para que sea posible este
paso de corriente es necesario que el ambiente sea dotado de una
apreciable capacidad de conducción eléctrica.

❖ Es necesario conocer el comportamiento del material en dicho

medio.

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 PROTECCION CATODICA
❖ Es un método de protección de estructuras metálicas
sujetas a corrosión húmeda, se basa en un principio
electroquímico.

❖ Es aplicada para la protección de los metales especialmente

en ambientes naturales (aguas y terrenos) y recientemente
en concreto armado.

❖ Se ha desarrollado al incrementarse la cantidad de tuberías

de acero dedicadas al transporte de combustibles (líquidos
y gaseosos) bajo presión y con las instalaciones submarinas
de yacimientos petroleros en el mar.

❖ La protección catódica representa una alternativa menos

costosa para la protección del acero en ambientes
naturales.
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 DIAGRAMA DE POURBAIX - Polarización Catódica

Se puede determinar si una estructura metálica se está

deteriorando por corrosión, a partir del valor del
potencial en los diagramas de pourbaix.

61
 POLARIZACION

 Cuando se acoplan
galvánicamente dos
metales con potenciales
electroquímicos
diferentes, se observa el
fenómeno de
polarización de ambos
metales, uno de ellos
funciona catódicamente,
y el otro metal cumple la
función anódica.
 La polarización es un
proceso dinámico, que
procede en el tiempo.
 DISPOSITIVOS PARA PROTECCION CATODICA
a) Protección con corriente impresa
Emplea una fuente eléctrica que convierte la tensión alterna
en tensión continua cables eléctricos de conexión ánodos
insolubles de un material muy resistente a la corrosión (por
ejemplo titanio o niobio - platinado, grafito, fierro-silicio, óxido
de titanio-MMO, magnetita, etc).

La corriente puede ser prefijada o ajustada automáticamente

en base a la señal de potencial tomada respecto a un
electrodo de referencia. El potencial debe ser mantenido
dentro de un intervalo prefijado. Los alimentadores funcionan
con voltajes de entre 10 a 60 Voltios y corrientes de unos
pocos a algunos cientos de amperios.
63
Protección con corriente impresa

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CORROSIVIDAD DEL TERRENO SEGÚN LA RESISTIVIDAD
ELECTRICA

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Protección con corriente impresa
(Fondo de tanques)

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Protección con corriente impresa
(Fondo de tanques)

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 DISPOSITIVOS PARA PROTECCION CATODICA

b) Protección catódica con ánodos de sacrificio

❖ Se basa en un acoplamiento galvánico directo, entre el
material anódico y la estructura protegida. El ánodo puede
estar constituido por un lingote de metal activo atravesado
por una varilla o soporte de fierro el cual es soldado a la
estructura .
❖ Otro tipo de conexión por ejemplo en estructuras
enterradas puede llevar una caja de conexiones externa que
permite la verificación de la corriente proporcionada por el
ánodo.

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Protección con ánodos de sacrificio

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MATERIALES ANÓDICOS

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USOS DEL ZINC COMO MATERIAL DE PROTECCIÓN

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USOS DEL ZINC COMO MATERIAL DE PROTECCIÓN

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USOS DEL ZINC COMO MATERIAL DE PROTECCIÓN

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 PROTECCION MEDIANTE LA APLICACIÓN DE CAPAS
❖ El aplicar sobre la superficie una capa de materiales resistentes a
la corrosión (Protección pasiva), es uno de los métodos más
eficaces para la protección de los materiales frente a la
degradación ambiental.

❖ Existen diferentes métodos por ejemplo recubrimientos

metálicos, esmaltados, revestimientos orgánicos, pinturas y
barnices.

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 PROTECCION MEDIANTE LA APLICACIÓN DE CAPAS
❖ La protección pasiva requiere un completo aislamiento metal -
medio ambiente corrosivo, remarcando que el recubrimiento
debe estar libre de defectos (discontinuidades), por ejemplo
porosidades o defectos por deterioro mecánico. Como esto es
difícil de conseguir, se recurre generalmente a la aplicación de
una película que además de recubrir tenga una acción de
protección activa por ejemplo de inhibición o de protección
catódica.

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 PROTECCION CON ESTRATOS METALICOS
❖ a) Placado
Es la aplicación de un material resistente a la corrosión por ejemplo
aleaciones del tipo Hastelloy o aceros inoxidables, sobre acero al carbono,
durante las fase de laminación en caliente creando una continuidad
cristalográfica en los metales.
❖ b) Revestimientos metálicos delgados
La aplicación de recubrimientos metálicos por deposición permite obtener
costos modestos y un buen grado de protección, considerando la posibilidad
de aplicarlo sobre formas complejas empleando una modesta cantidad de
material en el recubrimiento.
El grado de protección depende del espesor del recubrimiento, compacto,
adherente y libre de defectos que comprometan la continuidad. A menos que
el metal empleado resulte anódico frente al metal base, en cuyo caso se
obtienen incluso condiciones de protección catódica, condición que puede
invertirse dependiendo de las condiciones ambientales.
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 Recubrimientos por metales fundidos
❖ Las metodología incluyen el recubrimiento por
deposición en caliente por inmersión del metal base, en
el metal de protección en estado líquido o bien mediante
la aplicación por "spray" o al plasma. Casi siempre se
emplean metales de bajo punto de fusión como el zinc
(zincado), estaño, aluminio.
❖ Los recubrimientos obtenidos por éstos procedimientos
son del orden de 10 a 50 µm (20 - 50 g/m2)

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 Condición para la formación del recubrimiento
❖ La condición necesaria para la formación del recubrimiento adherente es la
formación de una unión metálica (formación de una aleación) en la
interfase.
❖ En el caso de la aplicación de zinc y estaño no es complicado y basta asegurar
la bañabilidad del metal base mediante un desengrase y decapado profundo de
la superficie.
❖ En el caso de insolubilidad del metal fluido en el metal base se recurre a la
aplicación de capas intermedias que funcionan como estratos de ligamen
(por ejemplo capas de estaño o de antimonio sobre el fierro).
❖ Se ha de controlar en éstos casos el espesor de la capa de anclaje, ya que en el
caso de que tenga características de fragilidad puede provocar el
desprendimiento del recubrimiento.

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 Deposición por "spray" o por plasma
❖ La deposición por "spray" o por plasma se realiza proyectando el metal
en estado líquido en forma de pequeñísimas gotas sobre el material a
recubrir. Es importante el método ya que permite la aplicación "in
situ" de estructuras ya armadas, la mayor dificultad está en el anclaje
del metal de recubrimiento y la formación de depósitos porosos, por
ello normalmente se emplean sólo con metales anódicos respecto al
metal base.

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 Electrodeposición (deposición galvánica)
❖ Aplicación de estratos metálicos por vía electrolítica, tiene sus ventajas
respecto a la deposición en caliente.
❖ Produce recubrimientos de espesor más controlable y requiere equipos
más simples.
❖ Pueden hacerse incluso aplicaciones “en el sitio" mediante la técnica de
tampón anódico, embebido del electrolito del metal a depositar.
❖ No provoca cambios por tratamientos térmicos de la pieza.

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 Procesos de Electrodeposición
❖ El inconveniente es que los estratos pueden ser muy delgados o presentar
mucha porosidad, dependiendo mucho de su anclaje sobre la superficie del
metal. Otros factores importantes son la composición de los baños galvánicos
y parámetros de operación (temperaturas, densidad de corriente, pH, etc). Es
de particular importancia la preparación superficial previa del metal base,
requiriéndose tratamientos de desengrase, arenado, decapado, neutralizados,
etc).

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 IMPERFECCIONES EN LOS RECUBRIMIENTOS
❖ Cuando el recubrimiento metálico es continuo y uniforme la
protección es completa y la velocidad de corrosión es similar a la que
tendría el metal del recubrimiento; en cambio en presencia de
discontinuidades, se realiza la posibilidad de formar
macroelementos galvánicos en cortocircuito entre el metal del
recubrimiento y el metal recubierto cuyo funcionamiento puede
generar un efecto estimulante o protectivo del metal base, en el caso
que el recubrimiento sea anódico respecto al metal base.

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