FACULTAD DE INGENIERIA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

DOCENTE :

ING. BALLENA DEL RIO PEDRO MANUEL

CURSO :

EVALUACION Y REPARACION DE LAS ESTRUCTURAS

ALUMNO :

VALENCIA SEGUNDO CRISTIAN

CICLO :
VI

PIMENTEL, 22 DE SETIEMBRE DEL 2018

 MECANISMOS DE LA CORROSIÓN
El mecanismo de la corrosión puede ilustrarse a través de un material metálico inmerso
en una solución de HCl –ácido clorhídrico–. En el caso del zinc, los átomos metálicos Zn
ceden electrones convirtiéndose en cationes (Zn++) mientras que los iones H+ aceptan
estos electrones formando moléculas de H2 (figura 1). Las reacciones involucradas son
la disolución del zinc para formar ZnCl2 y la producción de gas H2 [2].

Reacción anódica: Zn - Zn+2 + 2e-

Reacción catódica: 2H+ + 2e- - H2
Reacción neta: Zn + 2HCl - ZnCl2 + H2

Todos los metales presentan una tendencia a perder electrones –oxidarse– cuantificada a
través de su potencial de oxidación. Entre más alto sea este potencial se dice que el metal
es más noble –se oxida con mayor dificultad–. La tabulación de la resistencia de los
materiales metálicos a la corrosión se conoce como serie galvánica. Las series galvánicas
son particulares al medio corrosivo –por ejemplo, hay series galvánicas en solución
salina, en solución ácida, etc. –, y son de gran utilidad a la hora de seleccionar un material
para una aplicación específica. La corrosión se suele clasificar de acuerdo a la forma en
que se manifiesta, es decir, a la apariencia del material corroído (figura 2). La corrosión
uniforme es la más común y la que genera mayores pérdidas de material. Sin embargo, al
ser de tipo superficial es también la más fácil de controlar y por tanto la que menos
accidentes provoca. Por otro lado, la corrosión por picaduras es un fenómeno localizado
que se manifiesta por anomalías que crecen rápidamente hacia el interior del material y
que pueden generar daños catastróficos.

Se entiende por mecanismos de corrosión a los procesos degradativos de origen

ambiental, a través de los cuales se producen determinados grados de destrucción de los
materiales metálicos.

Podemos decir que este proceso de degradación es de origen electroquímico y representa

el mayor peligro de los aceros expuestos a la intemperie, especialmente cuando la
atmósfera está compuesta por contaminantes químicamente activos como lo pueden ser
las atmósferas marinas de cloruro sódico, y las industriales o urbanas con componente
sulfúrico en presencia de humedad.

CORROSIÓN
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor
energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica
(oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la
temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de
los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante
otros mecanismos.
La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido reducción) en la que
intervienen tres factores:

• La pieza manufacturada
• El ambiente
• El agua
O por medio de una reacción electroquímica. Los factores más conocidos son las
alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el
acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón). Sin
embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los
materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos,
atmósfera, alta temperatura.

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza)
y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada poco segundo se
disuelve 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o
picó metros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que
existe en el mundo, constituyen una cantidad importante. La corrosión es un campo de
las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y de física (físico-
química). Por ejemplo, un metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el
medio ambiente (atmósfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.

Tipos de Corrosión.

Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las mas comunes
están:

1. Corrosión uniforme: Donde la corrosión química o electroquímica actúa

uniformemente sobre toda la superficie del metal
2. Corrosión galvánica: Ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto,
ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición
 de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial el
material con mas áctivo será el ánodo.
3. Corrosión por picaduras: Aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos.
4. Corrosión intergranular: Es la que se encuentra localizada en los límites de grano,
esto origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.
5. Corrosión por esfuerzo: Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación
en frio.

CORROSIÓN UNIFORME O GENERAL

La corrosión uniforme o general se caracteriza por ataques corrosivos que se desarrollan
uniformemente sobre toda la superficie, o sobre una gran parte del área total. El metal
sigue perdiendo espesor hasta que se desmorona. La corrosión uniforme es el tipo de
corrosión que echa a perder la mayor cantidad de metal. La corrosión uniforme se presenta
cuando el material no exhibe diferencias en su micro estructura y el ambiente que lo rodea
tiene una composición uniforme. Toda el área superficial se corroe a la misma velocidad
y podemos predecir la pérdida de material en un cierto período de tiempo. El hecho de
que el daño que se produce sea previsible hace que la corrosión uniforme sea menos seria
que la localizada. No obstante, la corrosión que se extiende sobre toda la superficie
produce una mayor contaminación en el medio ambiente. Pensemos el caso de tubos que
conducen agua potable, al corroerse los iones difundirán en el agua contaminándola. Si
la corrosión es severa, la cantidad de material disuelto será apreciable.

CORROSIÓN GALVÁNICA
Esta corrosión se presenta debido a que dos metales en contacto con diferente potencial
electroquímico son expuestos a un medio ambiente corrosivo. Esto se debe
principalmente a la relación entre el área del ánodo y del cátodo (Ánodo: Es aquel
electrodo que en una celda electrolítica se disuelve en forma de iones y genera electrones
a un circuito externo. Cátodo: Es aquel electrodo que en una celda electrolítica acepta
electrones). Si la relación del área del ánodo es muy grande en relación al área del cátodo.
Se presentara un ataque corrosivo rápidamente. Por lo contrario si la relación del área del
ánodo es pequeña en relación al área del cátodo. El ataque corrosivo se presentara de
forma lenta. Una de las formas más sencillas de los metales que se encuentran en contacto.

CORROSIÓN POR PICADURA

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el proceso

(reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que afectan. Puede
observarse generalmente en superficies con poca o casi nula corrosión generalizada.
Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal es
acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:

 Corrosión por Fricción o Fretting: es la que se produce por el movimiento

relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de las
que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en
la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosión y
sólo son visibles cuando ésta es removida.
 Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de
burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un fenómeno
semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos.
Genera una serie de picaduras en forma de panal.
 Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en
donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva.
En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-
Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en
que la corrosión del metal involucrado genera una capa que recubre las picaduras
y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil
que se produzcan daños en el metal al someterlo a una fuerza mecánica.
CORROSIÓN INTERGRANULAR

La corrosión intergranular se produce en los límites de grano de una aleación. Un caso

típico es el del acero inoxidable AISI 304 (18 % Cr; 8% de Ni) que contiene 0.06 a 0.08
% de carbono, estos aceros son calentados o enfriados lentamente dentro del rango de
temperaturas de 500 a 800 oC (rango de sensibilizado). En ese intervalo de temperaturas
los carburos de cromo pueden precipitar en los límites de grano con lo que se llega a la
condición de acero sensibilizado (Fig. 3). Las regiones adyacentes a los límites de grano
se empobrecen de cromo. El nivel de cromo puede descender por debajo de 12 % (mínimo
necesario para el comportamiento pasivo). Estas áreas de bajo contenido en cromo se
convierten en ánodos respecto al resto de las partículas de grano que son los cátodos.

Cuando se efectúan soldaduras es frecuente que las zonas adyacentes hayan sido
expuestas a temperaturas en el rango de 500-800 oC por lo que precipitará carburo de
cromo en los límites de grano, y se habrá sensibilizado (Fig. 4). La junta soldada deberá
ser calentada para disolver los carburos de cromo y evitar la corrosión intergranular.

CORROSIÓN EN HENDIDURAS

Se trata de una corrosión intensa localizada. Generalmente, se encuentra en hendiduras y

otras áreas protegidas de superficies metálicas expuestas a corrosivos.
Este tipo de ataque se asocia, usualmente, con pequeños volúmenes de líquido estancado
en huecos, superficies de empaquetaduras, juntas, quietas bajo pernos y remaches, roscas,
etcétera.
 PROTECCIÓN DE LA CORROSIÓN DE LAS ARMADURAS
En ambientes agresivos, las estructuras de hormigón armado presentan una vida de
servicio fuertemente dependiente de la corrosión de sus armaduras. En un hormigón
nuevo o no contaminado las armaduras, debido al entorno fuertemente alcalino, se
encuentran en condiciones de pasividad, es decir, cubiertas por una fina capa de óxido
que las protege de la corrosión.
Con el tiempo, puede perderse esta alcalinidad y, por lo tanto, la protección, debido a:
 La carbonatación del hormigón.
 La contaminación por cloruros.
 La presencia de corrientes vagabundas.

Protección catódica
La protección catódica es una técnica basada en reglas electroquímicas para proteger y
prevenir de la corrosión las estructuras metálicas inseridas en ambientes agresivos. Puede
realizarse imprimiendo una corriente continua entre un electrodo, llamado ánodo, y el
metal que se quiere proteger, llamado cátodo. Este circuito genera una bajada de potencial
del elemento metálico y reduce su velocidad de corrosión.

El proceso catódico puede iniciarse a partir de estas condiciones:

 Cuando la corrosión del elemento metálico esté ya presente, con la finalidad de

reducir la actividad hasta detenerla.
 Cuando la corrosión no se haya iniciado todavía, con la finalidad de impedir su
arranque.

La protección catódica puede realizarse Con un sistema de corriente impresa, que utiliza
un alimentador externo para desarrollar la corriente necesaria, cuyo polo positivo está
conectado a un dispersor anódico, generalmente un ánodo insoluble (grafito, titanio
activado, etc.), mientras que el polo negativo se conecta a la armadura a proteger.

Tipos de ánodos son los recubrimientos por proyección térmica de cinc, los
recubrimientos cementosos con fibras de carbono y las mallas de titanio.

Protección galvánica
Además de lo anterior, con sistema de ánodos galvánicos de sacrificio, que no utiliza
ningún alimentador de energía externo. Cuando dos tipos distintos de metal conectados
entre sí, están inmersos en un medio electrolítico adecuado, el metal con potencial
eléctrico más negativo oxidará, protegiendo al metal con el potencial menos negativo.

Para la protección del acero se utilizan generalmente el aluminio o el cinc, siendo el

hormigón el electrolito. Tipos de ánodos galvánicos externos son el recubrimiento de cinc
termo-rociado, las láminas de cinc auto-adheridas y las mallas de cinc. Los ánodos
internos o embebidos acostumbran a ser de cinc, manganeso o aluminio.

Inhibidores de corrosión
Los inhibidores de corrosión son sustancias químicas que reducen la velocidad de la
corrosión en entornos agresivos y detienen su desarrollo mediante la formación de una
película protectora sobre las armaduras, tanto en zonas anódicas como catódicas.

Son sustancias migratorias que pueden incorporarse preventivamente a la masa del

hormigón como aditivos, venir incorporados en los morteros de reparación del hormigón
o aplicarse en la superficie de los elementos de hormigón ya construidos mediante
impregnación o pulverización. Penetran hacia la armadura por capilaridad, difusión de
vapor y atracción iónica.
 DAÑOS EN ESTRUCTURAS CON CORROSIÓN DE
ARMADURAS

Consecuencias de un recubrimiento deficiente en estructuras de hormigón armado.

En la entrada La importancia del recubrimiento de las armaduras en el

hormigón explicamos la importancia de los recubrimientos en las estructuras de
hormigón armado y las principales causas por las que estos recubrimientos pueden
dañarse o desprenderse. Pues bien, cuando esto sucede suele ir acompañado de daños a la
integridad de la masa de hormigón y de las armaduras.

Cuando faltan los recubrimientos uno de los daños que se producen es de origen químico.
Es la carbonatación del hormigón. Ésta consiste en que el hidróxido cálcico del cemento
reacciona con el dióxido de carbono de la atmósfera, produciendo carbonato cálcico
insoluble y agua. Cuando el hormigón se desencofra, la superficie pegada al encofrado
no presenta poros, pero si hay desprendimiento a causa de un recubrimiento deficiente, o
no se ha vibrado convenientemente, la superficie que queda expuesta al exterior sí es
porosa y propicia la entrada de agua del ambiente.

Este carbonato cálcico es una sal de color blanquecino que veremos comúnmente en las
zonas con recubrimientos desprendidos, aparte de otras sales que se hayan podido
depositar, sobre todo por filtración de agua. Sin una cierta aportación de agua la
carbonatación no tiene lugar, porque hace falta como paso intermedio que el dióxido de
carbono reaccione con el agua formando ácido carbónico, que es el que finalmente
reacciona con el hidróxido de calcio.

Según la reacción:

Las sales de carbonato cálcico que se depositan cristalizadas pueden romper la estructura
interna del cemento, pues al cristalizar en los poros los revientan, meteorizando la masa
de hormigón y permitiendo una mayor penetración del dióxido de carbono del aire, lo que
propaga cada vez más hacia el interior la carbonatación. Se trata de un fenómeno que
daña progresivamente la estructura.

Por otro lado, no sólo afecta la carbonatación a la integridad de la masa de hormigón, sino
que al desaparecer cantidades del hidróxido de calcio, paulatinamente el medio pasa de
ser alcalino a ácido, favoreciendo la corrosión de las armaduras. Esto suele ser
efectivamente grave, pues si hay una carbonatación considerable es porque hay agua y,
por tanto, si el medio se hace ácido, la corrosión de la armadura está garantizada.
Además, la corrosión, a medida que avanza, suele tener como consecuencia
la exfoliación, que consiste en que las capas corroídas del acero aumentan de volumen y
tienden a desprenderse del resto. Este aumento de volumen provoca en la cercanía de la
armadura que reviente el hormigón, agravando el proceso de carbonatación y el de
oxidación, aparte de hacer perder a la armadura su adherencia con la masa de hormigón.

Incluso si la masa de hormigón se mantiene suficientemente incólume, si la corrosión

acaba en exfoliación, sucederá que las capas exteriores del acero -ya corroídas-
mantendrán el contacto con el hormigón, pero el interior del acero, al haberse separado
de sus capas exteriores, ya no mantiene la adherencia y puede deslizar libremente dentro
de la camisa de acero exfoliado. Es decir, se anula el comportamiento conjunto del
hormigón y el acero. Como la carbonatación, la oxidación de las armaduras causada por
ella, produce daños progresivos, es decir, que con el tiempo se acrecientan y si no se
frenan, van dañando la estructura de hormigón armado hasta causar su ruina.
Se trata de dos procesos que se alimentan mutuamente: carbonatación y oxidación. El
comienzo está en la rotura del hormigón, y la carbonatación del mismo, porque el
recubrimiento es es escaso, o en la oxidación de la armadura, en contacto directo con el
ambiente, por falta de recubrimiento inicial, porque la armadura está colocada pegada al
encofrado. Pero una patología conduce a la otra y viceversa.