PRÁCTICAS DE CIENCIA E

INGENIERÍA DE MATERIALES
2023/24

Grado en Ingeniería Química

Doble Grado en Ingeniería Química + Ingeniería en Energía
Doble Grado en Ingeniería Química + Ingeniería en Organización Industrial
2
INDICE

1. Corrosión de Materiales Metálicos 5

2. Propiedades Mecánicas 17

3. Caracterización Microestructural de Materiales 29

4. Tratamiento Térmico de Aceros 39

5. Determinación del Índice de Fluidez en Polímeros 53

Termoplásticos
6. Selección de Materiales en la Industria Química 61

3
4
 Práctica 1

CORROSIÓN DE MATERIALES METÁLICOS

5
FUNDAMENTO TEÓRICO DE LA CORROSIÓN

La corrosión se define como la reacción química o electroquímica de una aleación o

un metal con su medio circundante, con el consiguiente deterioro de sus propiedades.
En el caso de materiales no metálicos se habla de degradación.

Por tanto también puede definirse la corrosión como el paso de un metal de su forma
elemental a su forma iónica o combinada con cesión de electrones a un no metal
como el oxígeno, azufre, etc. El metal a través de la corrosión regresa a la forma
combinada formando óxidos, sulfuros, hidróxidos, que es como los metales se
encuentran habitualmente en la naturaleza por tratarse de formas termodinámicas
más estables.

Para su extracción hay que cambiar las condiciones termodinámicas utilizando

reductores, altas temperaturas, etc., pero el metal tiene una gran tendencia a estar
combinado (la reacción de corrosión está favorecida).

Hay muchos ejemplos de corrosión a nuestro alrededor: hierro oxidado, empañadura

de la plata, película verde sobre el cobre y el latón, etc. La corrosión causa enormes
daños a los edificios, puentes, barcos, coches e instalaciones industriales.

Dependiendo del mecanismo por el cual tiene lugar el proceso la corrosión se divide
en dos tipos:

1. Corrosión electroquímica

Se debe a la formación de pilas galvánicas locales microscópicas, debido a

heterogeneidades del material. Con aire seco no se oxidan y con medio acuoso y sin
oxígeno tampoco.

La reacción anódica es siempre la de disolución del metal: Me ⇆ Men++ ne-

La zona del metal con mayor tendencia a la disolución (zona anódica) es corroída en
un proceso en que los átomos metálicos ceden sus electrones y el metal pasa a la
disolución como ion positivo. Por otro lado, la superficie del metal con menor
tendencia termodinámica a la disolución (zona catódica) permanece inmune al
ataque. Ésta recibe los electrones liberados en el ánodo, que son captados por un
oxidante que haya en electrolito mediante una reacción catódica.

En la mayoría de los casos el oxígeno disuelto actúa como captador de electrones en

medios neutros y alcalinos, y el hidrógeno en medio ácido, aunque puede haber otras
especies oxidantes en el medio como Fe3+, NO-3.

Reacciones catódicas:

O2 + 2H2O + 4e- ⇆ 4OH- (medios neutros o alcalinos)

2H3O+ + 2e- ⇆ 2 H2O + H2 (medios ácidos)

6
También cuando ponemos en contacto dos metales distintos (cinc y cobre), se genera
una corriente eléctrica debido a la diferencia entre los potenciales electroquímicos de
ambos metales. El más noble actuará como cátodo y el más activo como ánodo.

2. Corrosión directa

Se da cuando el metal trabaja a elevada temperatura y por tanto no hay humedad

sobre la superficie del metal.

El mecanismo consiste en la reacción química heterogénea directa entre la superficie

metálica y un gas agresivo, que generalmente es el oxígeno, con formación de
películas de óxido:

2M(s) + O2(g) ⇆ 2MO(s)

La reacción tiene las mismas posibilidades de ocurrir sobre cualquier punto de la

superficie, por lo que el ataque es homogéneo o generalizado. A veces los óxidos que
se forman tienen carácter protector, porque actúan de barrera entre el metal y el gas
agresivo.

También se puede hacer una segunda clasificación de la corrosión, según la

morfología o tipo de ataque:

1. Corrosión uniforme, homogénea o generalizada

El ataque se extiende por toda la superficie metálica de forma homogénea, y por

tanto la penetración media es la misma en todos los puntos. Cuando la corrosión se
presenta de esta forma existe una relación directa entre pérdida de material,
reducción de espesor y magnitud del fenómeno, y por tanto se puede hacer una
estimación de la vida útil en servicio de los materiales metálicos que sufren este tipo
de ataque.

2. Corrosión en placas o selectiva

El ataque se localiza en determinadas zonas de la superficie metálica. Aleaciones que

presentan distintas fases con diferente composición química, tienen distinto
comportamiento frente a la corrosión en determinados medios agresivos,
originándose el ataque preferente de algunas fases, permaneciendo inalteradas las
otras.

3. Corrosión por picaduras

El ataque se localiza en zonas aisladas de la superficie que no suelen superar más de

1 ó 2 mm2 por cada picadura, pero ésta se propaga hacia el interior del metal
formando pequeños túneles que avanzan con bastante rapidez.

7
Aunque esta forma de ataque se favorece cuando aparecen heterogeneidades
superficiales, en general el fenómeno se da preferentemente en materiales metálicos
pasivables, pues suele iniciarse como consecuencia de la rotura local de la película
pasiva.

La pérdida de material es pequeña debido a lo reducido de la superficie afectada,

pero los inconvenientes que puede originar son muy importantes.

4. Corrosión en resquicio

Se presenta en uniones, intersticios, zonas de solape, zonas roscadas, y en general

en aquellas regiones mal aireadas o en las cuales la renovación del medio corrosivo
está condicionada por mecanismos de difusión, y es en general, difícil.

A menudo se debe a la formación de pilas de aireación diferencial, originadas como

consecuencia de distintas presiones parciales de oxígeno en diferentes zonas de la
superficie metálica.

El ataque se localiza en las regiones mal aireadas, pobres en oxígeno. La formación

de productos sólidos de corrosión dificulta con el tiempo, aún más, el acceso de
oxígeno y contribuye a favorecer el fenómeno.

5. Corrosión intergranular

El ataque se localiza en los límites de grano del material metálico, fundamentalmente

en aleaciones Fe-Cr o Ni-Cr cuando presentan determinadas características
microestructurales y se sitúan con medios agresivos, sobre todo de tipo ácido.

El ataque es particularmente importante en los aceros que han sufrido un tratamiento

térmico (sensibilización) a temperaturas comprendidas entre 450 y 900 °C y son
expuestos posteriormente a un medio corrosivo, generalmente de tipo ácido.

El grado de corrosión depende fundamentalmente de la temperatura, del tiempo de

calentamiento térmico y de la composición de la aleación.

Se debe a la formación de carburos ricos en cromo de estequiometría Cr23C6 de forma

selectiva en los límites de grano, ya que estas zonas presentan una elevada energía
libre en comparación con su entorno, provocando la eliminación de cromo en las
regiones adyacentes al límite de grano, por debajo de los niveles requeridos para la
pasivación (contenido en Cr < 12%).

El tiempo necesario para la precipitación de carburos es tanto mayor cuanto menor

es la cantidad de carbono presente en los aceros. Por esto es conveniente la
utilización de los aceros de bajo contenido en carbono L (C < 0,03%), en estructuras
soldadas, cuando el enfriamiento de la unión no sea muy rápido, porque la
precipitación de carburos ocurre en un tiempo prolongado.

8
 6. Corrosión bajo tensión

Se da cuando una aleación está sometida a tensión mecánica de tracción y se

encuentra en contacto con un medio agresivo. Se caracteriza por la aparición de
grietas o fisuras que avanzan en la dirección normal a la de aplicación de la tensión.

Cuando la tensión aplicada es cíclica, el proceso se denomina "corrosión-fatiga".

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Esta práctica va a consistir en una serie de experimentos en los que se van a poner
de manifiesto el comportamiento anódico y catódico de distintas zonas de los
materiales, así como del efecto del medio corrosivo. Consta de los siguientes
apartados:

1. Medida de potenciales de corrosión y galvánicos

1.1. Fundamento teórico

En un material, el potencial de corrosión representa un valor de potencial que se

establece cuando las reacciones anódica y catódica tienden a trabajar a un potencial
común que constituye el potencial de la pila de corrosión o potencial mixto al cual
tienden ambos valores. Se trata, en definitiva, del potencial de trabajo al cual
opera el material cuando se está corroyendo o degradándose en un medio
corrosivo.

Los fenómenos de corrosión electroquímica aparecen como consecuencia de la

existencia de diferencias de potencial entre dos materiales de distinta naturaleza en
contacto, o entre distintas zonas de un mismo metal. De aquí la importancia de conocer
los potenciales de disolución para los distintos metales, así como su evolución a lo largo
del proceso de funcionamiento de la pila local o el par galvánico formado.

El conocimiento de estos potenciales, junto con el de otras variables, permite establecer

una medida cuantitativa de los procesos de corrosión que tienen lugar cuando aparece
un electrólito en contacto con los metales.

Los potenciales normales se refieren al electrodo normal de hidrógeno, en condiciones

estándar de presión (1 atm) y temperatura (25 °C). Desde el punto de vista práctico,
los medios agresivos en los que tienen lugar los fenómenos de corrosión, muy pocas
veces cumplen estas condiciones. Por ello se establecen escalas de potenciales también
referidas a un electrodo de referencia, pero en distintos medios; precisamente en los
que suelen aparecer los metales en sus aplicaciones más corrientes.

Los valores de potencial obtenidos son evidentemente distintos a los correspondientes

a la serie normal, pudiendo incluso alterarse el orden de nobleza o actividad de

9
determinados metales. En esta práctica se establece la serie galvánica de diversos
metales en agua de mar.

La velocidad de corrosión se puede medir indirectamente a partir de la intensidad de

corriente que circula por la pila de corrosión (I = E/R), siendo R la resistencia iónica del
electrólito.

Para ello se aplica la ley de Faraday: Para disolver 1 equivalente electroquímico de una
sustancia, se necesitan 96500 coulombios, luego para disolver x gramos se necesitan
It coulombios. Los gramos de metal disueltos serán:
Eq I t
m=
96500
Siendo:
I = intensidad de corriente que circula por la pila de corrosión (A)
t = tiempo durante el cual circula la pila (s)
m = masa disuelta del metal (g)
Eq = masa molar de la sustancia disuelta/ nº de e- intercambiados en la semireacción.

La velocidad de corrosión serán los gramos disueltos en la unidad de tiempo

Vc= m/t = (Eq I) /96500

Pero también es conveniente tener en cuenta el tamaño de la pieza metálica, pues una
velocidad de corrosión de 1 gramo / día puede ser muy importante para una pieza de
1 cm2 de superficie, pero despreciables para una estructura de cientos de metros
cuadrados. Por lo que es más conveniente dar medidas de densidad de corriente:

i = I/S; Vc/S = Ki

1.2. Desarrollo Experimental

Productos y materiales
- Disolución acuosa de NaCl al 3% en peso.
- Probetas de acero, aluminio, cobre, cinc, magnesio y latón.
- Electrodo de Ag/AgCl.
- Polímetro.

Método experimental

Introducir por separado cada metal y medir el potencial de cada uno de ellos con
relación al electrodo de Ag/AgCl, tras un período de estabilización, conectando los dos
electrodos al polímetro (borne negro, electrodo de referencia).

Una vez medidos todos los potenciales, ordenarlos en sentido creciente. El metal que
presente el potencial más positivo, será el más noble en este medio y por tanto el que
tenga un mejor comportamiento frente a la corrosión en agua de mar. El más negativo
será el más activo.

10
 1.3. Cuestiones

1. Ordenar los materiales según los resultados de medida de potencial,

desde el más noble al más activo.

2. Determinar para los seis materiales la intensidad de corrosión suponiendo

que el electrolito tiene una resistencia de 200 ohmios.

3. Para el caso concreto del hierro, determinar el tiempo que tardaría en

disminuir su espesor 1 mm, si el área expuesta es de 10 mm2. (Datos:
densidad: 7,83 g/cm3 y Ma: 55,58).

2. Estudio de pares galvánicos

2.1. Fundamento teórico

La unión eléctrica de metales de potenciales electroquímicos diferentes, motiva la

creación de pares galvánicos o macropilas, en las que el metal más activo funcionará
anódicamente y sufrirá corrosión, y el más noble catódicamente sin sufrir deterioro.
Cuanto mayor sea la diferencia de potencial entre ambos electrodos, más activa será
la pila de corrosión formada.

El objetivo de la siguiente práctica es el estudio de pares galvánicos en agua de mar, y

comprobar mediante los potenciales electroquímicos, el comportamiento de cada par
metálico. El metal que presente el potencial más electronegativo, funcionará como
ánodo y se corroerá.

Por ejemplo, si unimos eléctricamente Cu y Zn y los introducimos en un electrolito,

el Zn al tener un potencial de reducción menor se oxida:

Zn ⇆ Zn2+ + 2e-

mientras que sobre el Cu se produce la reducción de cualquier sustancia oxidante,

presente en el medio, que pueda captar los electrones que cede el Zn. En el caso
concreto del electrolito que se utiliza en el laboratorio en este experimento, la
reacción catódica que se produce es la siguiente:

O2 + 2 H2O + 4 e- ⇆ 4 OH-

También se puede calcular la densidad de corriente del par galvánico, intercalando un

polímetro en serie con los dos electrodos a medir. Cuanto mayor sea esta corriente,
mayor será la velocidad de corrosión del componente más electronegativo.

E −E
I= c a
R
Ec = potencial catódico
Ea = potencial anódico

11
R = resistencia del electrólito
I = intensidad de corriente; i= I/A = densidad de corriente, siendo A el área de muestra
introducida en la disolución.

2.2. Desarrollo Experimental

Productos y materiales

- Composición del medio corrosivo: Disolver 20 g de NaCl, 0,5 g de ferricianuro de

potasio, 5 mL de disolución alcohólica de fenolftaleína y completar con agua destilada
hasta un volumen de 1L.
- Probetas de acero, cobre, cinc, latón, aluminio y magnesio.
- Polímetro.

Método experimental

La práctica pretende comprobar el comportamiento anódico y catódico de los

materiales que forman parte de los pares galvánicos indicados a continuación, así
como medir la diferencia de potencial correspondiente en cada caso (∆E = Ecátodo -
Eánodo)

Pares galvánicos a ensayar:

Cu-acero
Cu-Zn
Cu-Al
Latón-acero
Latón-Al
Latón-Zn
Al-acero
Mg-acero

Se introducen juntos y en contacto ambos materiales en unos 50 ml de la disolución

utilizada en el apartado anterior, durante unos minutos. En función del
comportamiento electroquímico de cada uno se producen las siguientes reacciones

Ánodo (material con menor potencial): Me ⇆ Me2+ + 2e-

Cátodo (material con mayor potencial):O2 + 2 H2O + 4 e- ⇆ 4 OH- E0=+0,439 V

Al cabo de dicho periodo de tiempo la superficie catódica se determina por un

aumento de la alcalinidad superficial (generación de iones OH-) sobre el material con
dicho comportamiento, lo que produce un viraje de incoloro a rosa de la fenolftaleína
presente en el electrolito. La reacción anódica únicamente se detecta en el caso de
que sea el Fe el que tenga dicho comportamiento, de acuerdo con las siguientes
reacciones:

Fe ⇆ Fe 2+ + 2e- ; Fe2+ ⇆ Fe3+ + e-

Fe3+ + [Fe(CN)6] 3- → Fe[Fe(CN)6] (azul)

Por lo que la superficie del hierro actuando anódicamente se colorea de azul.

12
Como consecuencia de la pequeña proporción de iones OH- que pasan a la disolución
el viraje de la fenolftaleína es más lento que la reacción anódica.

Una vez comprobada la naturaleza electroquímica de los materiales componentes del

par galvánico se procede a la medida de la diferencia de potencial (f.e.m.) establecida
entre ambos, que es la responsable de que se establezca el proceso de corrosión.
Para ello se utiliza un polímetro de manera análoga a como se hizo en el apartado
anterior. El cátodo es el borne rojo y el ánodo es el borne negro. Si al conectar los
electrodos con los pares metálicos, el potencial resultante de la pila es positivo
(reacción espontánea), es que están bien conectados los electrodos.

MEDIR: - Diferencia de potencial

- Intensidad

2.3. Cuestiones

4. Justifíquese la tendencia anódica y catódica de cada material en el par

galvánico. ¿Está de acuerdo con las coloraciones obtenidas?

5. ¿Cuáles son las reacciones anódicas y catódicas para cada par

galvánico?

3. Localización de zonas anódicas y catódicas de un material

motivadas por heterogeneidades en el mismo

3.1. Fundamento teórico

Es conocido que no es necesaria la presencia de dos materiales de distinta naturaleza

para que aparezcan pilas de corrosión. Heterogeneidades intrínsecas a un solo
material operando en un determinado medio corrosivo pueden desencadenar también
el fenómeno de corrosión. Entre otros, pueden citarse los siguientes ejemplos:

- Fases dispersas en una matriz metálica de diferente composición química que

ésta
- Partículas superficiales contaminantes.
- Segregaciones.
- Uniones bimetálicas.
- Anisotropía.
- Límites de grano.
- Dislocaciones en superficie.
- Regiones de metal deformado en frío.
- Discontinuidades en películas protectoras que cubran al metal.

De este modo, unas zonas del mismo material tienen comportamiento anódico y otras
catódico.

13
 3.2. Desarrollo Experimental

Se va a utilizar el método químico indicado en el apartado anterior que determina los

cambios de color de la fenolftaleína (viraje a rosa sobre la superficie del cátodo) y
del ferricianuro (coloración azul sobre la superficie del ánodo, si éste es de hierro)
para detectar las zonas anódicas y catódicas de una serie de elementos de naturaleza
diversa (clavos, escarpias, tuercas, etc.).

Para ello se procederá del siguiente modo: Se dispone de una serie de placas “Petri”
en las que se introducen algunos de estos objetos a ensayar, a continuación se
rellenan las placas hasta el borde con la disolución indicadora de fenolftaleína y
ferricianuro, las cuales se mantienen en el fondo de la placa sin moverlas. Al cabo de
un cierto tiempo, y en función de su comportamiento, unas zonas aparecerán
coloreadas de rosa o azul, según el caso.

3.3. Cuestiones

6. Justifíquese porqué aparecen las diferentes coloraciones en los objetos

ensayados

4. Heterogeneidades en el medio. Pilas de aireación diferencial

4.1. Fundamento teórico

Es sabido que los cambios en la composición del medio en contacto con el metal dan
lugar a diferencias de potencial entre zonas diferentes del mismo, originando el
funcionamiento de pilas y en consecuencia la existencia de fenómenos de corrosión
de naturaleza electroquímica. Los casos más frecuentes son:

En medios aireados la reacción catódica típica consiste en la reducción del oxígeno

disuelto en el electrolito:

O2 + 2 H2O + 4 e- ⇄4 OH-

Si aplicamos la ecuación de Nernst a dicha reacción para conocer el potencial de

equilibrio redox al que tiene lugar, se obtiene la siguiente expresión:

E=E −0RT
ln
[
OH − ]
4
0
=E −
0,059
log
[OH − ]
4

nF PO2 4 PO2

Teniendo en cuanta el producto iónico del agua y el valor del potencial normal:

[OH-] [H+]= 10-14; log[OH-] + log[H+]=-14; log[OH-]=pH-14

14
E = 0,439 + 0,059 pOH + 0,015 log PO2 E = 0,439 + 0,059 (14-pH) + 0,015 log
PO2

De donde se deduce que el potencial es función de la presión parcial de oxígeno y del

pH, por lo que la existencia de zonas con diferente aireación o con diferente pH
ocasionan diferencias de potencial sobre un metal originándose pilas de corrosión. Si
el fenómeno es debido únicamente a la diferente presión parcial de oxígeno sobre
distintas zonas de un mismo metal se denominan “pilas de aireación diferencial”.

4.2. Desarrollo Experimental

Sobre dos materiales distintos: hierro y otro metal diferente a éste, se deposita una
gota de la disolución indicadora utilizada en casos anteriores, se dejan pasar unos
minutos, comprobándose los cambios de color producidos. En el caso del hierro, el
interior de la gota habrá adquirido el color azul (ánodo) y la periferia rosa (cátodo);
sin embargo en el caso del material no férreo solamente se aprecia la coloración rosa.

4.3. Cuestiones

7. Explíquese por qué se localizan los ánodos y los cátodos en dichas

zonas.

15
 Serie electroquímica de potenciales referido al semielemento H+/H2.

16
 Práctica 2

PROPIEDADES MECÁNICAS

17
18
1. FUNDAMENTO TEÓRICO

La deformación plástica a bajas temperaturas origina en el material una modificación

de su microestructura y, en consecuencia, de sus propiedades. La primera consecuencia
de la deformación de un material por aplicación de tensiones superiores a su límite
elástico origina un endurecimiento de éste y, por tanto, el aumento de su resistencia.
A este proceso que, aplicado a un metal dúctil produce simultáneamente su
deformación y endurecimiento, se denomina trabajado en frío.

1.1. Endurecimiento por deformación.

En la figura 1a se muestra la curva tensión-deformación de un metal. Mientras la

tensión no supera el límite elástico (σy) no se presenta deformación plástica permanente
y si deja de actuar la carga desaparecerá la deformación elástica. Si se aplica una
tensión σ1 que sea mayor que el límite elástico (fig. 1a) se generará una deformación
permanente (ε1) que queda cuando se elimine la tensión. Si se obtiene una muestra
del material al que se le ha aplicado la tensión σ1 y se le vuelve a deformar, se obtendría
una curva tensión-deformación diferente (fig. 1b). La nueva muestra tendrá un límite
elástico σ1 y, asimismo, una mayor resistencia a la tracción y una menor ductilidad. Si
se continúa aplicando una tensión hasta alcanzar σ2, eliminando luego la tensión
aplicada y volviendo a deformar el material, el nuevo límite elástico sería σ2. Cada vez
que se aplica una tensión mayor al metal, se incrementa el límite elástico y la resistencia
a la tracción, mientras que disminuye la ductilidad. Se podría incrementar la resistencia
del material hasta que el límite elástico, la resistencia a la tracción y la tensión de rotura
fueran iguales y, por tanto, el material fuera frágil (sin ductilidad) (fig. 1c). En este caso
el material no podrá ser deformado más plásticamente. En resumen, cuando se aplica
a un metal una tensión superior al límite elástico original, se produce un endurecimiento
por deformación o trabajado en frío, a la vez que se le puede suministrar una forma
útil.

Figura 1. Endurecimiento por deformación a partir del diagrama esfuerzo-

deformación. (a) A una probeta se le aplica un esfuerzo superior al de fluencia antes
de retirar el esfuerzo. (b) Ahora la muestra tiene un esfuerzo de fluencia mayor y
una resistencia a la tensión mayor mientras que disminuye la ductilidad. (c)
Repitiendo el procedimiento, se continúa incrementando el esfuerzo de fluencia y la
resistencia a la tensión, decreciendo la ductilidad hasta que la aleación se vuelve muy
frágil.

19
1.2. Métodos de trabajado en frío. Propiedades.

Obviamente, si queremos aumentar la resistencia y el límite elástico de una pieza

metálica por deformación en frío, no necesitamos someterla a un ensayo de tracción.
En la industria, existen muchas técnicas para conformar y endurecer simultáneamente
a un metal por trabajado en frío. Estas son: laminación, forja, trefilado, extrusión,
embutición, estirado y doblado (fig. 2).

Figura 2. Esquemas de las técnicas de conformado por deformación. (a) Laminado,

(b) forjado, (c) trefilado, (d) extrusión, (e) embutido, (f) estirado y (g) doblado.

En estos procesos se suele controlar la cantidad de deformación introducida, definida

como porcentaje de trabajo en frío:

A0 - A f
Porcentaje de trabajo en frío = x 100
A0

donde A0 es la sección transversal original de la pieza y Af la sección final, después de

la deformación.

El efecto del trabajo en frío sobre las propiedades de un metal queda reflejado en la
figura 3 para el caso del cobre puro. Como puede apreciarse, a medida que aumenta el
trabajo en frío, se incrementan tanto el límite elástico como la resistencia a la tracción.
Sin embargo, la ductilidad disminuye y tiende a cero. Esto implica que el metal se hace
cada vez más frágil y llega un momento que se romperá si se intenta proporcionar una
mayor deformación. Por ello existe una cantidad máxima de trabajo en frío que se
puede aplicar a cada metal.

20
 % Alargamiento
Límite elástico

Figura 3. Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades mecánicas del cobre.

1.3. Microestructura de los materiales deformados en frío.

Cuando un material monofásico (constituido por granos de una sola fase) es

deformado en frío se origina un alargamiento progresivo de sus granos, lo que
conduce a una estructura fibrosa (fig. 4). Si en el material presenta partículas de una
segunda fase (óxidos, compuestos, etc) también se alineará durante la deformación.
Las inclusiones blandas normalmente se deforman y se alargan. Las inclusiones duras
no pueden alargarse pero se alinean y si la deformación es muy elevada, se
romperán.

Figura 4. Modificación del tamaño de grano en el proceso de laminación de un

metal.

21
1.4. Recocido: recuperación, recristalización y crecimiento de grano.

El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los efectos del trabajado
en frío y restablecer la ductilidad original del metal. El recocido se utiliza para muchas
aplicaciones. En primer lugar, el recocido puede eliminar por completo el
endurecimiento por deformación generado durante la deformación en frío, la pieza final
será blanda y dúctil conservando un buen acabado superficial y precisión dimensional.
En segundo lugar, después del recocido se puede aplicar un trabajo en frío adicional, al
recuperarse la ductilidad. Así pues, combinando repetidamente los ciclos de trabajado
en frío y de recocido, se puede conseguir grandes deformaciones. Finalmente, el
recocido a baja temperatura se puede utilizar para reducir las tensiones residuales
introducidas en la pieza metálica durante la operación de conformado, sin afectar a las
propiedades mecánicas de la pieza ya terminada.

En función de la temperatura, y en orden creciente de ésta, se pueden distinguir tres

etapas en el proceso de recocido:

1) Recuperación. Se conoce con el nombre de recuperación a la parte del ciclo de

recocido que transcurre a temperaturas más bajas (inmediatamente por debajo de la
temperatura de recristalización). También se denomina así al recocido para eliminación
de tensiones residuales, que es un tratamiento térmico de baja temperatura diseñado
para reducir las tensiones residuales introducidas en los materiales deformados en frío.
La recuperación restablece la conductividad eléctrica del aluminio o del cobre empleado
para la fabricación de conductores eléctricos, de forma que el alambre así fabricado
será resistente y tendrá una conductividad adecuada.

2) Recristalización. La recristalización se produce a temperaturas superiores a

aquellas a las que tiene lugar la recuperación. Se produce por un mecanismo de
nucleación y crecimiento de nuevos granos, con pocas dislocaciones y un menor tamaño
que los del material de partida. Los nuevos granos formados son equiaxiales (de
dimensiones similares en las tres direcciones del espacio) y su tamaño es tanto menor
cuanto mayor sea el grado de trabajado en frío introducido en el metal. Debido a la
reducción del número de dislocaciones, el material recristalizado presenta una escasa
resistencia pero una elevada ductilidad.

3) Crecimiento de grano. A temperaturas de recocido aun mayores, tanto la

recuperación como la recristalización se producen rápidamente, obteniéndose una
estructura recristalizada de grano fino. Sin embargo, como los límites de grano poseen
una energía elevada, el sistema tiende a reducir su energía total limitando el área
relativa ocupada por límites de grano. Esto implica el crecimiento de los granos
recristalizados, reduciéndose en número, de forma que los granos más grandes
crecerán a costa de los más pequeños que desaparecerán. El crecimiento de grano es
casi siempre indeseable pues reduce en exceso la resistencia del material.

22
En la figura 5 se representan los efectos, sobre las propiedades del metal, de los
cambios microestructurales que se producen durante las diferentes etapas del recocido
después de que el material ha sufrido un alto grado de deformación.

Figura 5. Esquema del ciclo de recocido trabajado en frío que muestra los efectos
sobre las propiedades mecánicas y la microestructura.

1.5. Desarrollo de los ensayos mecánicos

Ensayo de tracción

Uno de los ensayos mecánicos tensión - deformación más comunes es el realizado a

tracción, ya que permite determinar varias propiedades de los materiales que son
importantes para el diseño de equipos e instalaciones. Normalmente, en este ensayo
se deforma una probeta hasta rotura con una carga de tracción que aumenta
gradualmente y que es aplicada uniaxialmente a lo largo del eje de tracción de la
probeta, que debe de estar normalizada. La probeta tiene una sección transversal
que puede ser circular o rectangular. Los extremos de la probeta son anchos y por
ellos se procederá a realizar el esfuerzo de tracción. Además presenta una zona
central más estrecha y de sección uniforme. Durante el ensayo, la deformación queda
confinada es esta región de la probeta. La longitud de prueba o longitud calibrada
(L0) se utiliza para el cálculo de la ductilidad y se calcula mediante unas fórmulas
matemáticas normalizadas.

La probeta se monta en sus extremos en las mordazas de la máquina de ensayos.

Esta máquina está diseñada para alargar la probeta a un ritmo constante, ya se trate
de aumentar uniformemente la carga (tensión) o someter a la probeta a una

23
velocidad de deformación constante. La máquina de ensayos permite medir continua
y simultáneamente la carga instantánea aplicada (con una célula de carga) y el
alargamiento resultante (a través del desplazamiento de las mordazas o en algunos
equipos haciendo uso de un extensómetro).

El ensayo de tracción debe realizarse bajo norma. En nuestro caso se aplicará la

Norma Española UNE 7-474-92 Parte 1 (Materiales metálicos. Ensayo de Tracción.
Parte 1: Método de ensayo a la temperatura ambiente), que es la versión oficial, en
español, de la Norma Europea EN 10 002/1 para el ensayo de los materiales
metálicos.

En un ensayo de tracción los materiales presentan distintos comportamientos en

función de la deformación que sufran, como se puede apreciar en la figura 6. Para
pequeñas deformaciones el material se comporta elásticamente, es decir, puede
recuperar su forma inicial. En estas condiciones el alargamiento y la tensión son
proporcionales y este primer tramo se ve reflejado como una línea recta que parte
desde el origen y que llega al punto A, que es el límite elástico. El paso del
comportamiento elástico al comportamiento plástico no está claramente definido,
para ello se considera el punto C, conocido como límite elástico convencional al 0,2%.
Para su cálculo hay que desplazar la recta de ajuste del comportamiento elástico
lineal un 0,2% de la longitud de la probeta hacia valores de deformación positivos
(punto B). El punto C será el punto de corte de esta recta con la curva del ensayo de
tracción. A partir de C las deformaciones de la probeta serán permanentes, es decir,
se producirá una deformación plástica. Esta deformación implica un incremento de
longitud que vendrá acompañado de una reducción uniforme de la sección de la
probeta. Este comportamiento se mantiene hasta alcanzar un máximo en el punto D
(conocido valor de resistencia a la tracción). A partir de este punto se produce el
fenómeno denominado estricción, que se caracteriza porque la reducción de área
deja de ser homogénea y se centra en una zona de la probeta. Es en este punto
donde se producirá la rotura. Hay que tener en cuenta que la máquina de tracción
representa la tensión nominal (fuerza/superficie inicial) aplicada por la máquina y no
la tensión real (tensión por unidad de superficie instantánea). Si se representara esta
última no se apreciaría la bajada de la tensión anteriormente descrita.

Tras la rotura de la probeta se puede medir el porcentaje de alargamiento, que se

calculará con el alargamiento nominal medido con un calibre entre marcas:
Lf − L0 S − Sf
A= × 100 , así como el coeficiente de estricción: R = o × 100 .
L0 S0

D
C
E
A resistencia a
la tracción

tensión
de rotura
B
Deformación
Figura 6. Diagrama tensión - deformación de un ensayo de tracción.

24
2. DESARROLLO DEL EXPERIMENTO

En el presente experimento se pretende familiarizar al alumno en la realización de

un ensayo de tracción y la obtención a partir de él, de las diferentes propiedades
mecánicas que serán empleadas para el control de calidad de materiales y la
determinación de los parámetros de diseño. Para ello se realizarán dos tipos de
ensayos. Unos se realizarán con probetas normalizadas en su estado natural, tras la
mecanización, y otros se realizarán sobre chapas de material que ha sido recocido y
tratado térmicamente.

2.1 Materiales a ensayar

Se ensayará en primer lugar una chapa de Aluminio puro.

Posteriormente se ensayarán dos chapas de aluminio puro después de:

- Laminado al 30 %.
- Laminado al 30 % y posteriormente recocido a 400 ºC durante 20 minutos.

Dado el largo tiempo de recocido los alumnos deberán realizar primero el trabajo de
laminado y de recocido a la chapa de aluminio.

2.2 Probetas normalizadas

Las probetas de los distintos materiales han sido mecanizadas según la

norma EN 10-002-1, tratándose de probetas proporcionales de sección
rectangular, donde:

L 0 = 5,65 S 0
Siendo L0 = longitud inicial entre puntos y S0 = sección transversal.

A partir de las medidas de las dimensiones de la probeta con un calibre, habrá que
determinar:
1.- Sección transversal (S0)
2.- Longitud inicial entre puntos (L0)
3.- Marcado inicial entre puntos, que se realizará sobre la probeta mediante
pequeñas marcas o trazos, que no produzcan una entalla en el material que llevará
a la rotura prematura. Se aconseja realizar, por tanto, las marcas con un rotulador
indeleble, midiendo el valor de L0/2, a un lado y otro del punto central de la
probeta.

25
2.3 Ensayo de tracción

Para el ensayo a tracción se utilizará una

máquina de IBERTEST de 20 kN de carga
máxima, mostrada en la figura 7. Previo al
ensayo, deberán fijarse y apuntarse las
siguientes variables, según especifique la
norma:

3.1.- Velocidad del ensayo y tipo de control

(tensión ó carrera).

3.2.- % de caída de carga sobre el valor

máximo para parar el ensayo.
Figura 7. Máquina de tracción.

2.4 Determinación de la curva tensión - deformación nominal

Los datos del ensayo de cada material se suministrarán en un archivo o gráfica en el

que se representa fuerza – desplazamiento. A partir de estos datos el alumno debe
representar la curva tensión - deformación nominal, teniendo en cuenta que:

F
Tensión nominal: σ= (MPa)
A0
L − L0
Deformación nominal: ε= × 100
L0

2.5 Determinación de las propiedades mecánicas del material

Para cada material ensayado, se determinarán las siguientes propiedades mecánicas:

1.- Módulo Elástico (E)

2.- Límite elástico proporcional al 0,2 % (σ 0.2)

3.- Resistencia a la tracción (σT)

4.- Alargamiento porcentual de rotura (A)
5.- Coeficiente de estricción (R)

26
2.6 Informe de resultados

Los resultados obtenidos deberán presentarse según la siguiente acta de ensayo:

E σ0,2 σT
A (%) R (%)
Material (GPa) (MPa) (MPa)

Aluminio puro

Aluminio laminado al 30%

Aluminio laminado al 30% y

recocido

3. CUESTIONES

1. Ordenar los materiales por ductilidad creciente.

2. Ordenar los materiales por resistencia creciente.

3. Describe los efectos que se observan con el trabajo en frío del

aluminio.

4. ¿Por qué se modifican las propiedades mecánicas del aluminio

trabajado en frío al tratarlo térmicamente?

27
28
 Práctica 3

CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE
MATERIALES METÁLICOS

Acero eutectoide (0,8%C, calentado a 1.050ºC y dejado enfriar al aire, J. Ibáñez)

29
30
1. FUNDAMENTO TEÓRICO

La caracterización por métodos ópticos de la estructura de un material puede

realizarse a dos niveles. Uno se trata del examen macroscópico del material que,
realizado al ojo desnudo o con ayuda de un microscopio de bajos aumentos (ejemplo,
lupa binocular) permite la observación de sus detalles más groseros. Los aumentos
empleados son generalmente inferiores a 50.

La otra fase de la caracterización estructural es la observación microscópica, que

consiste en el examen de probetas adecuadamente preparadas con aumentos que
oscilan entre 50 y 1500. El microscopio es aún el instrumento más útil para la
caracterización microestructural de materiales, por eso es importante conseguir un
rendimiento óptimo de sus grandes posibilidades. El operador debe conocer los
principios ópticos de su funcionamiento, que encontrará descritos en cualquier libro
de Ciencia de los Materiales o, incluso, en las propias instrucciones del fabricante del
equipo.

Desde el punto de vista práctico, vale la pena subrayar la necesidad de que el sistema
óptico, desde la lámpara de iluminación al ocular o a la placa, esté perfectamente
limpio, por los procedimientos adecuados para lentes, espejos, vidrios planos, etc.
Debe también comprobarse el ajuste de todo el sistema, y manejarse todos sus
mandos con pleno conocimiento de sus efectos. La técnica de la iluminación
(oblicuidad, intensidad y color), la posición de los diafragmas, la selección de
objetivos y oculares, el enfoque, etc., son aspectos que el individuo adquiere con
cierta rapidez si practica con interés y atención.

Hay que prevenir contra el deseo de utilizar de forma inmediata el microscopio en el

límite de mayores aumentos. No informa necesariamente más una micrografía a 2000
aumentos que una simple macrografía a 5 aumentos. De hecho, hay aspectos muy
importantes que se pierden cuando nos acercamos al detalle. Por eso, el examen de
una probeta debe ser completo, observándola, sucesivamente, a simple vista, en
macrografía y en micrografía.

El que se pueda prescindir de la macrografía, por innecesaria, o el fijar los aumentos

en micrografía depende, naturalmente, del tipo y naturaleza de la microestructura a
estudiar. Además, siempre debe tenerse en cuenta que lo que se observa es una
sección plana de la probeta, y que los detalles o fases estructurales revelados hay
que imaginarios en tres dimensiones. Los elementos estructurales que se observan
en la probeta están realmente dispuestos en el espacio, ocupando el volumen de un
cuerpo, y es sólo esta disposición real la que da la imagen correcta de su estructura.
Es muy importante habituarse, desde el primer momento, a trasladar la imagen
plana, que da el microscopio, a una representación en el espacio.

1.1. El microscopio metalográfico.

Como se ha comentado en la introducción, la caracterización microestructural de un

material, y en el caso concreto de los materiales metálicos, la metalografía, está
estrechamente ligada a la microscopía. Por este motivo es importante comprender el
funcionamiento de un microscopio, que es un instrumento muy sensible y es esencial
manejarlo adecuadamente.

31
El microscopio empleado para estudiar los materiales metálicos (microscopio
metalúrgico) ilumina a la probeta con luz reflejada (incidente). Existen dos tipos de
microscopios metalúrgicos: frontal e invertido. Ambos términos están referidos a
la posición relativa de la platina (superficie plana donde se coloca la probeta) respecto
a la de los objetivos. En el microscopio frontal, los objetivos se colocan sobre la
superficie de la probeta que va a observarse, mientras que en el invertido, aquellos
están situados en un plano inferior.

Para iluminar la probeta sin calentarla, teniendo al mismo tiempo luz suficiente para
la observación y fotografía, los microscopios metalúrgicos utilizan un sistema especial
de iluminación. En la figura 1 se representa esquemáticamente dicho sistema, donde
se aprecia cómo un primer sistema de lentes tiene como misión formar una imagen
del foco de luz que posteriormente se proyecta en la lente objetivo, que a su vez
ilumina la probeta. La luz reflejada por la superficie de la probeta es recogida por el
propio objetivo y, a través de la lente ocular, forma la imagen en el ojo del
observador. La principal función del ocular es aumentar la imagen primaria generada
por el objetivo. Por tanto, en el microscopio metalúrgico, el objetivo tiene como
misión iluminar la muestra y formar la imagen de la estructura.

Figura 1: Representación esquemática del sistema de lentes y

trayectoria de la luz en un microscopio metalográfico.

Además de las lentes objetivo y ocular, un microscopio metalúrgico dispone de otros

complementos como son:

- Diafragma de campo: disminuye el deslumbramiento y las reflexiones múltiples

del haz luminoso. Enmarca la superficie de la probeta cuando se va a realizar una
microfotografía.

- Diafragma de apertura: varía la intensidad de luz y el ángulo del cono de luz que
entra al objetivo. Al cerrarlo, la imagen mejora su contraste pero se pierde
resolución.
32
1.2. Características de una imagen microscópica.

La imagen de un material observada al microscopio está caracterizada tanto por su

grado de magnificación (aumentos), como por su calidad. Esta última depende de la
preparación metalográfica realizada y de otras características que son propiedades
del microscopio y sus accesorios. Entre estas características se puede citar: la
resolución del objetivo, la corrección del objetivo y el ocular y la resolución del
diafragma.

- Aumentos: los aumentos de la imagen observada en un ocular son el resultado

de multiplicar los aumentos del objetivo utilizado por los del propio ocular.
Ambos aparecen como números seguidos por X (ejemplo, 10X) grabados sobre
el cuerpo metálico de dichas lentes. En el caso de una microfotografía, los
aumentos dependerán de los de la lente o lentes del sistema fotográfico
empleado.

- Resolución: es el grado con el que dos puntos que están muy próximos,
pueden verse por separado. Dependerá de la longitud de onda de la luz y de la
apertura numérica (N.A.) del objetivo, que está grabada en el mismo.

- Corrección: todo sistema de lentes tiene un margen de errores en lo que

concierne a su capacidad de concentración de la luz. La aberración esférica está
en relación con la geometría de la lente y la aberración cromática aparece
cuando las diferentes longitudes de onda de la luz no se concentran en el mismo
punto focal. Las lentes apocromáticas están corregidas en todo el espectro.

1.3. Estudio microestructural de un material metálico.

El estudio de los metales y otros materiales al microscopio óptico proporcionan

abundante información sobre su constitución y estructura. Se pueden definir como
características microestructurales: el tamaño, forma, distribución y orientación de
los granos o cristales que constituyen el material; la proporción relativa de fases
presente y cómo se distribuyen; la presencia de inclusiones, heterogeneidades,
segregaciones (composición no homogénea dentro de una fase) o discontinuidades
(poros, grietas) que pueden afectar a las propiedades del material.

Algunas relaciones establecidas entre la estructura metalográfica y las propiedades

de los materiales metálicos son:

- El límite elástico de una aleación aumenta al disminuir el tamaño de grano.

- Existe una tendencia general a disminuir la ductilidad de los materiales
metálicos al aumentar el contenido en inclusiones no metálicas.
- El tamaño de grano recristalizado depende del grado de deformación y de la
temperatura y tiempo de recristalización.
- Las propiedades mecánicas de las aleaciones metálicas dependen del tamaño
y distribución de las fases que constituyen el material.

33
La caracterización macroscópica permite evaluar, entre otras, las siguientes
características:

- Estructuras de solidificación en productos moldeados.

- Porosidad y rechupes de contracción en componentes de moldeo.
- Tamaño, forma y distribución de macroinclusiones.
- Agrietamientos producidos por procesos de moldeo, tratamiento térmico,
mecanizado o soldadura.

En el caso concreto del examen microscópico se pueden evaluar, entre otros aspectos
importantes de la microestructura, las siguientes características:

- Tamaño de grano.
- Diferencias del espaciado interlaminar de la perlita de un acero recocido y uno
normalizado.
- Fases primarias en una acero hipoeutectoide y uno hipereutectoide.
- Microestructura de una pieza de acero carburada superficialmente y templada:
determinación del espesor de la capa carburada.
- Microestructura en bandas de una acero laminado en caliente
- Identificación de inclusiones de escoria en una pieza de hierro forjado

Determinación del tamaño de grano

Tamaño de grano: un parámetro utilizado con frecuencia para definir el tamaño de

grano es el índice de tamaño de grano, G, definido cómo:

m = 8 x 2G

donde “m” es el número de granos por mm2. El cálculo de “m” en el sistema SI se

realiza contando el número de granos completos que existe en una micrografía, más
la mitad del número de granos interceptados por los límites de esta dividida por la
superficie real del área fotografiada.

Otro parámetro que sirve para definir el tamaño de grano, es el diámetro medio de
grano que viene dado por:

C
d=
nL M

donde C es una constante que en estructuras típicas suele aproximarse a 1,5; M son
los aumentos a los que se ha tomado la imagen, y nL es el número de granos por la
unidad de longitud interceptados por una línea recta trazada aleatoriamente a lo largo
de la micrografía.

En la figura 2 se presenta los números de tamaño de grano G en una escala de 1 a

10 para microestructuras esquemáticas.

34
 Figura 2. Microestructuras con valores de G comprendidos entre 1 y 10 (imágenes a 100X).

2. DESARROLLO EXPERIMENTAL

La práctica consistirá en el estudio microscópico de los siguientes materiales

metálicos:

1) Acero al carbono (0,8 % C), laminado en caliente y enfriado en horno (recocido):

atacado con nital 2 %. Analizar la estructura perlítica e identificar, a grandes
aumentos, su estructura laminar (probeta X-17).

2) Acero al carbono (0,8 % C), laminado en caliente y enfriado al aire

(normalizado): atacado con nital 2 %. Analizar la estructura perlítica e
identificar, a grandes aumentos, su estructura laminar. Comparar la perlita con
la del acero recocido (probeta X-18).

3) Acero al carbono (0,35 % C), laminado en caliente y enfriado al horno: atacado

con nital 2 %. Analizar la estructura perlítico-ferrítica (probeta X-19).

4) Acero al carbono (1,3 % C), laminado en caliente y enfriado al horno: atacado

con nital 2 %. Identificar la presencia de cementita primaria en el límite de
grano austenítico (probeta X-20).

5) Acero al carbono (0,45 % C), calentado a 850 ºC durante 30 minutos y templado

35
 en agua: atacado con nital 2 %. Analizar la estructura martensítica (probeta
2113b).

6) Acero al carbono (0,18 % C) laminado en caliente (sección longitudinal):

atacado con nital. Comprobar la distribución en bandas de los dos
microconstituyentes (ferrita y perlita) orientadas en la dirección del laminado
(probeta 9001).

7) Pieza de hierro (0,015 % C), carburada superficialmente y templada: atacado

con nital. Comprobar la presencia de una capa superficial de martensita y la
estructura interior de ferrita equiaxial (probeta 9008).

3. CUESTIONES

1. Dibujar, de forma esquemática, las estructuras observadas al

microscopio indicando los aumentos e identificando las fases o/y
microconstituyentes dibujados. Comentar de forma breve cada
estructura.

2. Ordenar por valor creciente de resistencia y ductilidad, los aceros de

las probetas 1, 2, 3, 4 y 5. Justifica la respuesta.

3. Explicar las propiedades que tendría una pieza como la de la probeta

7.

4. Calcula el tamaño de grano G y el diámetro medio de los granos para

la microestructura de la Figura 3.

36
Figura 3. Micrográfica de una aleación de aluminio AA 2024, solubilizada y tratada
a 210ºC, 1 h. (x200).

37
38
 Práctica 4

TRATAMIENTOS TÉRMICOS AL ACERO

Templado Normalizado
T T
Ac3 Ac3
Ac1 Ac1

Recocido t t
T T
Ac3 Ac3
Ac1 Ac1
Revenido

t t

39
40
1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

1.1. Recocido de un acero: la transformación eutectoide.

La reacción eutectoide es una transformación en estado sólido en la que se establece

un equilibrio entre tres fases sólidas, de tal forma que:

Sólido 1 → Sólido 2 + Sólido 3

La importancia de este tipo de transformación de equilibrio radica que es la base de las

transformaciones que sufren los aceros al carbono y permite comprender las diferentes
propiedades que estos presentan en función de su contenido en carbono y tratamiento
térmico. En la figura 1, se muestra una parte del diagrama Fe-C, concretamente la zona
de contenidos en carbono inferiores al 6,67 % peso, composición a la cual el Fe y el C
forman un compuesto muy estable (Fe3C), denominado cementita.

Figura 1. Diagrama de fases Fe - Fe3C.

En este diagrama existe un eutectoide para una composición del 0,77 %C y una
temperatura de 727 ºC, que es:

γ 0,77%C → α0,0218%C + Fe3C6,67%C

α y γ son dos soluciones sólidas de C en Fe, cuyo origen radica en el cambio alotrópico
que experimenta el hierro al calentarlo por encima de los 912 ºC, transformándose de
Fe-α (BCC) a Fe-γ (FCC). Así pues, la fase γ es una solución sólida de C en Fe-FCC y
recibe el nombre de austenita; mientras que la fase α es una solución sólida de C en
Fe-BCC y se denomina ferrita. Dado que los huecos intersticiales de la red FCC son
mayores que los de la BCC, la solubilidad máxima de carbono en austenita es mucho
mayor (2,11 %) a la que posee la ferrita (0,0218 %). Ambas soluciones sólidas son
más fuertes que el hierro puro, debido al endurecimiento por solución sólida, pero

41
siguen siendo blandas y dúctiles. Cuando se excede la solubilidad en carbono, se forma
la cementita que es extremadamente dura y frágil, y que está presente en todos los
aceros industriales. Controlando adecuadamente la cantidad, tamaño y forma del Fe3C,
se controla el grado de endurecimiento por dispersión y las propiedades del acero. Las
dos fases que se forma en el eutectoide poseen una composición diferente, de modo
que los átomos deben difundir durante la transformación (fig. 2). La mayoría del
carbono que posee la austenita difunde al Fe3C, mientras que un porcentaje mayor de
hierro los hace hacia la ferrita. Esta redistribución de átomos es más fácil si las
distancias de difusión son cortas, que es el caso cuando α y Fe3C crecen como laminillas
delgadas.

Figura 2. Crecimiento y estructura de la perlita. (a) Redistribución del carbono y el

hierro. (b) Fotomicrografía de las laminillas de perlita.

La estructura laminar constituida por α y Fe3C y formada a partir de la reacción

eutectoide se denomina perlita. La perlita es un microconstituyente de los aceros. La
estructura perlítica, que está compuesta mayoritariamente por ferrita (88%), produce
un endurecimiento por dispersión al existir una fase dura y frágil (cementita) dispersa
en una matriz blanda y dúctil (ferrita).

Las propiedades del acero pueden controlarse modificando la composición de la

aleación. Conforme aumenta el contenido en carbono, aumenta la cantidad de la fase
dura, aumentando la resistencia del material (fig. 3). Sin embargo, este endurecimiento
llega a un valor máximo y las propiedades decrecen cuando el contenido en carbono es
demasiado elevado.

42
 Figura 3. Resistencia, % de Fe3C y % de perlita frente al contenido de
carbono en aceros enfriados lentamente.

Para una misma composición, se puede aumentar la resistencia del acero acelerando la
velocidad de enfriamiento desde el campo austenítico (fig. 4). Con ello se reduce la
distancia que los átomos pueden difundir y, en consecuencia, las láminas del eutectoide
serán más finas. La resistencia del acero está muy relacionada con el espaciado
interlaminar.

Cuando el enfriamiento del acero se realiza de una forma controlada y lenta, en el

interior del horno (recocido), la perlita se denomina gruesa (por la anchura de sus
láminas). Si el enfriamiento es más rápido, por ejemplo al aire (normalizado), la
perlita será fina. Esta última posee una mayor resistencia y dureza que la primera.

Figura 4. Influencia del porcentaje en carbono y la microestructura de

perlita fina, gruesa y esferoidita en (a) Dureza y (b) Ductilidad.

43
1.2. El temple de los aceros: La transformación martensítica.

La forma de obtener la máxima dureza posible en un acero sin modificar su composición

es someterlo a un tratamiento térmico de temple. A diferencia de lo que ocurre con las
aleaciones de aluminio, cuando un acero al carbono se templa se produce una
transformación en estado sólido, en la que no interviene la difusión, denominada
martensítica. El resultado de este tipo de transformación es la obtención de una fase
llamada martensita, que es una fase metaestable.

La forma más general de producir esta transformación (en aquellos sistemas que la
presenta) es mediante un enfriamiento suficientemente rápido (temple) por debajo de
una temperatura fija denominada Mi (temperatura de inicio de transformación
martensítica). Para completarla habrá que enfriar por debajo de una temperatura
inferior Mf (temperatura final de transformación martensítica).

Cuando un acero es templado desde temperatura elevada (~ 800 ºC), donde posee
una estructura FCC (fase γ, austenita) sufre la transformación martensítica
manteniendo todo el carbono disuelto en su red (cosa que no puede hacer en
condiciones de equilibrio). La martensita formada es una fase sobresaturada en carbono
y consecuentemente la estructura BCC que debería tener el hierro a temperatura
ambiente, se ve distorsionada formándose una estructura tetragonal centrada (fig. 5).
Con esta transformación se evita la formación de las fases de equilibrio mediante la
correspondiente transformación eutectoide.

La martensita de los aceros se caracteriza por ser extremadamente dura y frágil. Esto
se debe a que a estructura tetragonal no posee planos compactos que puedan deslizar
fácilmente. Dicha dureza aumenta con el contenido en carbono del acero (fig. 6), lo
cual está condicionado por el cambio de microestructura que experimenta.

Figura 5. La celda unitaria TCC de la martensita está relacionada con la celda unitaria
CCC de la austenita.

44
 Figura 6. Durezas en función del porcentaje de carbono de un acero al carbono y
microestructura de martensita y de perlita fina.

La aplicación de los aceros martensíticos se centra en usos donde se requiera alta

dureza (corte, abrasión, etc.). Sin embargo, para altos contenidos en carbono el
material resultante es excesivamente frágil. En estos casos se suele someter al acero
a un tratamiento térmico denominado revenido, que consiste en un calentamiento
moderado para lograr la precipitación parcial del carbono que satura la red de la
martensita, obteniéndose lo que se denomina martensita revenida. Con ello se consigue
una reducción de la dureza y un aumento de la tenacidad del acero. En la figura 7 se
muestra la evolución de algunas propiedades de un acero eutectoide (0,8 %C) en
función de la temperatura de revenido, como consecuencia de las modificaciones
microestructurales que experimenta el material.

Figura 7. Efecto del revenido en las propiedades

mecánicas de un acero.

45
2. ENSAYOS DE DUREZA
A pesar de ser éste uno de los ensayos que se realiza con más frecuencia en los
materiales, la dureza es una de las propiedades de la materia sobre la que existe
mayor confusión, puesto que no es un concepto específico que corresponda a una
propiedad determinada de la materia. Por esta razón, es corriente ver expresada la
dureza de formas muy diferentes: resistencia al corte, resistencia a la tracción,
resistencia a la penetración, etc... Por tanto, el término dureza resulta ambiguo y sus
valores, para un material dado, se expresan en función del ensayo que se empleó
para determinarlos. A pesar de estos inconvenientes, la utilidad de estos ensayos es
tal que frecuentemente la aceptación o rechazo de piezas se funda en los resultados
obtenidos.
Básicamente hay tres tipos de análisis de dureza:
- La dureza mineralógica, que mide la oposición de los cuerpos a ser rayados.
- La oposición de los materiales a ser penetrados por otros, ya sea estática o
dinámicamente (por impacto).
- La dureza elástica o rebote.
La resistencia a la penetración es, sin duda, el ensayo más utilizado, y se mide por
el tamaño de una huella producida en un material cuando se comprime contra su
superficie un penetrador de forma específica y con una fuerza determinada. Cuanto
mayor sea la dureza del material ensayado menor será la huella sobre él. Para las
diferentes formas del penetrador que se emplee existen distintos sistemas de
medida.

2.1. Dureza Brinell

Fue el primer ensayo ampliamente aceptado y tipificado en 1900 por Brinell. El
ensayo consiste en comprimir contra la superficie del metal una bola indeformable
de acero o de carburo de wolframio bajo la acción de distintas cargas. Estas cargas
dependen del diámetro de la bola y la dureza del material ensayado. La carga se
aplica sobre el material durante un tiempo fijado por la norma (usualmente 30
segundos) midiéndose después de retirar la carga el diámetro de la huella, que es
función de la dureza del material.
La cifra de la dureza Brinell se calcula a partir de la fórmula siguiente:

P P
Dureza Brinell (BHN) = =
A π
(
· D · D − D2 − d 2 )
2
en la que:
P = Carga aplicada en kg
A = Area lateral de la impresión en milímetros cuadrados
D = Diámetro de la bola de ensayo empleada en mm
d = Diámetro de la huella en mm

46
2.2. Dureza Vickers
El valor numérico de la dureza Vickers viene dado, igual que en la Brinell, por el
cociente entre la carga aplicada y el área de la huella. Teniendo en cuenta que el
penetrador es un diamante tallado en forma de pirámide cuadrangular, cuyas caras
opuestas forman un ángulo de 136°, haciendo operaciones se llega a la siguiente
fórmula:
P 1,854 · P
Dureza Vickers (VHN) = = 2
, siendo:
A d1
P = Carga aplicada en kg
d1 = Media aritmética de las dos diagonales de la huella en mm.
En la práctica, en vez de usar esta ecuación, se recurre a tablas que dan directamente
las durezas, a partir de las medidas de las huellas obtenidas.

2.3. Ensayo Rockwell

Este ensayo se realiza midiendo la diferencia de penetración producidas
sucesivamente bajo una carga pequeña (corrientemente 10 kg) y después con otra
mayor. De esta forma se eliminan muchos errores mecánicos, entre ellos los
resultantes de ligeras imperfecciones superficiales de la probeta.
Se utilizan varios tipos de penetradores, pero los más corrientes, y los que cubren
una amplia escala de dureza son dos. Penetrador para la escala B, que es una esfera
de 1/16 pulgadas de diámetro, y el penetrador para la escala C, o penetrador de
Brale, que es un diamante de tallado cónico.
A causa de la deformación que sufriría la bola de acero, no se deben ensayar con
este penetrador materiales cuya dureza sea mayor de 100 en la escala Rockwell B.
El penetrador Brale se usa para diversos materiales, cuyas durezas están
comprendidas entre 20 y 70 Rockwell C.
Estas durezas pueden ser calculadas a partir de la profundidad de la huella producida
por el penetrador ( t ), de acuerdo con la expresión:
Dureza Rockwell C (Rc) = 100 - 500 · t
Dureza Rockwell B (Rb) = 130 - 500 · t
En el ensayo Rockwell, la dureza puede leerse directamente en circular en el
durómetro. Para la prueba Rockwell C hay que leer las indicaciones de la aguja sobre
la escala negra aplicando una carga de 150 kg tras una precarga de 10 kg. En la
escala Rockwell E se procede de la misma manera, sólo que se emplea un penetrador
distinto, se aplica una carga de 100 kg y se lee la escala roja.
En muchos problemas metalúrgicos, interesa también un estudio de la dureza de las
fases que están asociadas en una microestructura. Evidentemente, de acuerdo con
la estructura microscópica que generalmente exhiben los metales o aleaciones, la
determinación de esta dureza a escala microscópica, o microdureza, ha de ser
efectuada bajo un microscopio metalúrgico especialmente preparado para este fin.

47
El tipo de ensayo de microdureza más empleado se basa en la huella de una pirámide
de diamante, bien de base cuadrada (sistema Vickers) o de base rómbica (sistema
de dureza Knoop). En este último tipo de penetrador las longitudes de las diagonales
de la base de la pirámide guardan aproximadamente la relación 7:1. La microdureza
como función de la carga aplicada se calcula mediante las fórmulas indicadas en la
figura. Debido a que se quiere estudiar una zona pequeña, las cargas que se utilizan
son mucho menores que las empleadas en los ensayos de macrodureza. De este
modo, en el caso de dureza Vickers van desde 1 g a 200 g y en la dureza Knoop de
1 g a 500 g.
La dureza de un material está asociada a la estructura cristalina del mismo y, por
tanto, depende de la forma cristalográfica que tengamos. Esto es importante cuando
vamos a trabajar con monocristales, pero lo más habitual en metalografía, y en esta
práctica, se trabaja con metales policristalinos y con aleaciones. Por tanto, existen
otros parámetros que afectarán a la dureza como son el tamaño grano, y su forma y
composición. Esta distribución dependerá de la composición del material y del
proceso de fabricación. En esta práctica se va a trabajar sobre distintos materiales
cuya composición no va a variar, pero sobre los que se realizarán distintos
tratamientos térmicos para ver su efecto en la dureza del material.

2.4. Método experimental

Para realizar medidas Rockwell se debe
seleccionar el penetrador y la carga de la escala
elegida. Posteriormente se aprieta la muestra
contra el penetrador hasta la posición de la escala
indicada en cada indentador (lo mostrará el
profesor de prácticas), este es el proceso de
precarga. Posteriormente se aplica la carga
liberando la palanca y con un ritmo predefinido,
generalmente se aplica en menos de 10 s. Tras el
ensayo se descarga el durómetro con la palanca,
de manera que sólo se aplica la precarga y se mide
directamente, en la escala que corresponda, la
dureza del material ensayado.

2.5. Precauciones
Para la reproducibilidad y fiabilidad de los ensayos hay que considerar los siguientes
factores:
1. La superficie del material debe ser plana y perpendicular al penetrador.
2. La superficie de ensayo debe estar limpia de óxidos, cascarillas, grasa, etc...
Para esto será necesario pulir la superficie de los aceros tras los
tratamientos térmicos.
3. El espesor del material no debe ser inferior al doble del diámetro de la huella.
4. Debe tipificarse la velocidad de aplicación de la carga.
5. El penetrador debe estar exento de deformación e irregularidades superficiales.

48
3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Para la realización de los tratamientos térmicos se han dispuesto dos hornos a
distintas temperaturas:
• Horno a 850 ºC se empleará para hacer los tratamientos de homogeneización al
acero.
• Horno a 450 ºC para hacer el tratamiento de revenido al acero.

Posteriormente, el enfriamiento de las muestras se hará de tres maneras diferentes:

- Normalizado. Enfriamiento en aire. Se saca la muestra del horno y se deja enfriar
al aire sin forzar el enfriamiento.
- Recocido. Para facilitar la interdifusión de sus componentes se deja enfriar una
pieza de acero dentro de un horno desconectado.
- Templado. En este caso se realizará un templado en agua (puede hacerse con
aceite o arena), para ello se introduce rápidamente la probeta desde el horno a un
cubo con agua.

3.1. Desarrollo del experimento

En el presente experimento se pretende familiarizar al alumno con los distintos
procedimientos de medida de dureza que industrialmente se vienen aplicando. Para
ello se realizarán mediciones de acuerdo con el siguiente esquema:

3.1.1. Tratamientos térmicos y medidas de dureza Rockwell a realizar

El tratamiento térmico de homogeneización se realizará a 850ºC y durará 40

minutos.

Posteriormente, hay que realizar los siguientes tratamientos a las probetas de acero:
- Una se apaga el horno y se deja enfriar dentro del horno apagado (recocida).
- Otra se saca y se deja enfriar en aire (normalizada).
- La tercera se saca y se introduce en agua (templada).
- La cuarta se saca y se introduce en agua, posteriormente se le hará un
revenido a 450 ºC durante 30 minutos.

Durezas Rockwell C
Tratamientos térmicos a realizar (cono de diamante y 150 kg)
Dureza 1 Dureza 2 Dureza 3 Media
Según llega
Templada
Normalizada
Recocida
Templada y revenida 30 min

49
4. CUESTIONES

1. Representa los resultados de dureza obtenidos mediante un diagrama

de barras y justifica la variación de dureza existente entre las probetas
de acero tras los distintos tratamientos térmicos, relaciónala con los
cambios microestructurales que han sufrido.

1.1. ¿Qué ocurrirá si aumentamos en 100 ºC la temperatura de

revenido? Justifica la respuesta.

1.2. ¿Cómo variará la ductilidad del acero en función de su tratamiento

térmico?

2. Justifica cuál es el tratamiento térmico de la muestra de partida

(“según llega”).

50
51
 Práctica 5

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FLUIDEZ DE UN

POLÍMERO TERMOPLÁSTICO

52
53
1. OBJETIVO

El objetivo del ensayo de índice de fluidez es determinar las posibilidades de

transformación, bien sea por extrusión o por inyección, de los materiales
termoplásticos. Lo que se obtiene a partir de este ensayo es la cantidad de material
que fluye a través de un pequeño orificio normalizado en condiciones de presión y
temperatura preestablecidas.

Existen diferentes normas para realizar el ensayo, ASTM 1238 (Métodos A y B), ISO
1133, UNE 53-200-92,.... En esta práctica, se va a emplear la norma ASTM D1238,
usando un reómetro capilar.

2. MATERIAL

2.1 Equipo

El equipo consiste en un reómetro capilar que opera a una temperatura fija

predeterminada para cada termoplástico, y cuyo esquema se indica en la figura 1. El
material, contenido en un cilindro metálico vertical, es extruido a través de una
boquilla normalizada mediante un pistón cargado.

Figura 1. Esquema del reómetro capilar para medir el índice de fluidez.

54
 El aparato consta de:

- Cilindro de acero fijado en una posición vertical y adecuadamente aislado para

poder operar hasta temperaturas de 400 ºC. Su longitud está comprendida entre
115 y 180 mm, y su diámetro interno es de 9.550 mm.

- Pistón de acero que presenta dos marcas circulares de referencia, separadas 30

mm, y que se emplean como puntos de referencia.

- Dispositivo de control de temperatura

- Boquilla de carburo de wolframio o acero endurecido con una longitud de

8.000±0.025 mm. El orificio es circular con un diámetro de 2.095±0.005 mm .

- Peso es la carga móvil, colocada sobre la parte superior del pistón, constituida
por un juego de pesos. Estos pueden añadirse de manera que la masa combinada
del pistón y de la carga corresponda al valor elegido.

2.2 Muestra

La muestra puede tener cualquier forma física que permita introducirla en la cavidad
del cilindro: polvo, granza, fragmentos de láminas, etc. No obstante, ha de tenerse
en cuenta que ciertos materiales en polvo no proporcionan filamentos exentos de
burbujas si no se han comprimido previamente.

En esta práctica, se van a utilizar los siguientes polímeros en granza: POLIETILENO

y POLIPROPILENO. Cuyo rango de índice de fluidez estimado es (10 – 25) y (25 –
50) g / 10 min, respectivamente.

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.1 Realización del Ensayo

1. Según el polímero estudiado, se selecciona la temperatura de ensayo y el peso

necesario, de acuerdo con la norma utilizada (ver tabla I y tabla II).

2. Cuando se alcanza la temperatura del ensayo, es necesario esperar 15 minutos de

termostatización, con la boquilla y el pistón dentro del cilindro. Esto sólo es
necesario en el primer ensayo.

3. A continuación, se coloca en el cilindro de 3 a 8 gramos de muestra, según el índice

de fluidez esperado (véase tabla III). A lo largo de 5 minutos se ejerce presión
manual con el vástago de carga para eliminar el aire en el interior del cilindro y
compactar el polímero fundido.

4. Pasados los 5 minutos de fundido y compactado se coloca el pistón, colocando

encima el peso escogido.

55
 5. Después, se deja que el pistón descienda por gravedad, tomándose el tiempo que
transcurrido para que el pintón recorra una distancia predefinida por dos de las
marcas que presenta en la parte superior. Para que la medida sea válida el extruido
ha de estar exento de burbujas.

3.2 Limpieza del equipo

Una vez finalizado el ensayo, se extrae el pistón, se tira hacia fuera de la palanca
frontal para sacar la boquilla y el material residual, empujando desde la parte
superior con la herramienta para tal efecto. La limpieza de los utensilios (cilindro,
boquilla, pistón…) debe realizarse cuidadosamente y en caliente. No se pueden
raspar o rayar.

3.3 EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

El índice de fluidez en masa (IFM) se puede expresar en centímetros cúbicos de

material extruido durante 10 minutos y en gramos de material extruido durante 10
minutos y se calcula mediante las siguientes expresiónes:

A⋅ L
⋅ 10  cm 
3
IFM (T, M) =
t  10 min 

A⋅ L⋅d
IFM (T, M) = ⋅ 10  g 

t  10 min 

donde:

A = es el área media del pistón y el cilindro en cm2

L = longitud media del pistón y el cilindro en cm
T = es la temperatura del ensayo, en ºC.
M = es la carga nominal, en kilogramos.
t = es el intervalo de tiempo entre dos transcurrido para que el pistón recorra
una distancia predeterminada (min).
d = es la densidad del polímero a la temperatura de ensayo en g/cm3.

Datos:

- A . L = 0.711 cm3.
- Densidad del polietileno a la temperatura de ensayo = 0.74 g/cm3 (valor
estimado).
- Densidad del polipropileno a la temperatura de ensayo = 0.77 g/cm3 (valor
estimado).
56
Cuestiones

1. Calcular el IFM en cm3/10 minutos (con dos cifras significativas) para

cada polímero.

57
 Tabla I. Condiciones en las que debe realizarse el ensayo

PRESIÓN APROXIMADA
CONDICIÓN T (ºC) CARGA (gf)
kg / cm2 kPa
A 125 325 0.46 44.8
B 125 2160 3.04 298.2
C 150 2160 3.04 298.2
D 190 325 0.46 44.8
E 190 2160 3.04 298.2
F 190 21600 30.40 689.5
G 200 5000 7.03 165.4
H 230 1200 1.69 524
I 230 3800 5.34 1723.7
J 265 12500 17.58 44.8
K 275 325 0.46 298.2
L 230 2160 3.04 144.7
M 190 1050 1.48 1379
N 190 10000 14.06 165.4
O 300 1200 1.69 689.5
P 190 5000 7.03 138.2
Q 123 1000 1.41 298.2
R 235 2160 3.04 698.2
S 235 5000 7.03 298.2
T 250 2160 3.04 298.2

Tabla II. Condiciones de ensayo indicadas para diferentes termoplásticos.

MATERIAL CONDICIONES
Acetatos E, M
Acrílicos H, I
Acrilonitrilo, butadieno, estireno G
Ésteres de celulosa D, E, F
Policlorotrifluoretileno J
Polietileno A, B, D, E, F, N
Policarbonato O
Polipropileno L
Poliestireno G, H, I, P
Polieterftalato T
Acetatos vinílicos C
Nylon K, G, R, S

Tabla III. Relación entre el índice de fluidez esperado y las cantidades de material en granza
que se debe añadir al cilindro, así como los intervalos de tiempo de corte de material extruido.

INDICE DE FLUIDEZ (g / PESO DE MATERIAL INTERVALO DE TIEMPO

10min) (g) (min)
0.15 - 1.0 2.5 - 3.0 6.00
1.0 - 3.5 3.0 - 5.0 3.00
3.5 – 10 5.0 - 8.0 1.00
10 – 25 4.0 - 8.0 0.50
25 – 50 4.0 - 8.0 0.25

58
59
 Práctica 6

SELECCIÓN DE MATERIALES EN LA INDUSTRIA

QUÍMICA

60
61
1. OBJETIVO
1. Familiarizarse con la información que se puede obtener del programa
informático EduPack.
2. Mediante el programa informático EduPack hacer una selección de
materiales para alguna aplicación de la industria química.

2. INTRODUCCIÓN

El software permite recorrer y buscar información en la base de datos y explorar la

ciencia fundamental a través de notas científicas para cada propiedad. Además, podrá
aplicar una metodología estructurada para proyectos de ingeniería, pudiendo
comparar y seleccionar los materiales y los procesos, así como crear gráficas de
selección de materiales.

El CES EduPack incluye una base de datos de materiales única con información muy
completa e ilustrativa sobre las propiedades técnicas y económicas de los materiales
y de los procesos. Además, las “notas científicas” integradas en la base de datos
explican las propiedades de cada material y sus orígenes. Existen ediciones
especializadas que extienden el apoyo a otras materias como por ejemplo polímeros,
arquitectura o la bioingeniería (más ediciones especializadas disponibles, ver abajo).
Por último, los vínculos a otras fuentes de información complementarias facilitan la
investigación más exhaustiva.

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1 Uso del programa CES EduPack como base de datos

El profesor de prácticas nos hará una demostración de cómo sacar información de las
propiedades generales de los diferentes materiales.

3.2 Resolución de un caso práctico. Material para una vasija a presión.

Se va a proceder a la selección de un material para una vasija a presión capaz de

contener gas a una presión p, minimizando primero el peso y luego el coste. Se
busca un diseño que no se deforme plásticamente, teniendo cuidado de que las
estructuras también fallan por fractura rápida, por fatiga, por corrosión, por
combinación de alguno de estos modos…. Aquí supondremos que el colapso plástico
es el único problema.

Vasija a presión de peso mínimo

El tanque de combustible de un cohete, el cuerpo de un avión, la capsula de una nave
espacial, son ejemplos de vasijas que deben ser lo más ligeras posible.
62
 La tensión en la pared de la vasija (Figura 12.5) es:

σ = p r /2 t Ecuación 1

donde

r = radio de la vasija (definido por el diseño)

p = presión de la vasija
t = espesor de la vasija

Radio de
la esfera
p r
t σ

Por seguridad, σ ≤ σy / S, donde S es el factor de seguridad. La masa de la vasija es

M = 4 Л r2 t ρ

y por tanto

t = M / 4 Л r2 ρ

Sustituyendo t en la ecuación 1 se obtiene

σy / S ≥ (p r/2) (4 Л r2 ρ / M) = 2Л p r3 ρ / M

Despejando la masa,

M = S 2 Л p r3 ( ρ / σy)

Y por tanto, para que el peso del recipiente sea mínimo, hay que encontrar un
material con el menor valor de ( ρ / σy). La Tabla I da valores de posibles materiales.
Con gran diferencia la vasija más ligera se consigue con CFRP (polímero reforzado
con fibras de carbono). Los siguientes materiales son las aleaciones de aluminio y el
acero para vasijas a presión. El hormigón armado o el acero suave darían vasijas
muy pesadas.

Vasijas a presión de coste mínimo

Si el coste relativo del material es Č, entonces el coste relativo de la vasija será:

63
 Č M = constante Č ( ρ / σy)

Por tanto los costes relativos se hacen mínimos minimizando Č ( ρ / σy). En la Tabla I
se dan los datos.
La elección apropiada es ahora algo distinta. El hormigón armado es ahora la mejor
opción, por ello muchos aljibes de agua y vasijas a presión de reactores nucleares se
hacen de hormigón armado. Después habría que considerar el acero para vasijas a
presión que ofrece la mejor relación entre precio y peso. El CFRP es demasiado caro.

Tabla I. Materiales para vasijas a presión

σy
Material Č ρ / σy (x103) Č ρ / σy (x106)
(MN m-2)
Hormigón armado 200 50 13 0,65
Acero aleado (para 1000 200 7,8 1,6
recipientes a presión
Acero suave 220 100 36 3,6
Aleación de aluminio 400 400 6,8 2,7
Fibra de vidrio 200 1000 9,0 9,0
CFRP 600 20000 2,5 50

4. Cuestiones

El alumno tendrá que comprobar que mediante el programa CES EduPack,

sabiendo que es lo que hay que representar, se llega a la misma conclusión
que con las tablas.

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