TECNOLOGÍAS DE OPERACIONESS

LOGÍSTICAS
UNIDAD II
Tecnologías asociadas al Almacenamiento de Productos

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SEMANA 3

Introducción
Un buen almacenamiento de los productos es requisito indispensable para una eficiente
Cadena de Abastecimiento, tanto por el cuidado físico de la mercadería como por los
costos asociados.

La tecnología en este sentido brinda una ayuda indispensable. En la administración lógica

de los productos y de la documentación asociada, en la relación con proveedores y
clientes, en la gestión de los trabajadores y en la interacción con las otras áreas de la
organización.

La mirada que se hará a las tecnologías asociadas al almacenamiento partirá con los
sistemas de almacenamiento que existen, llegando hasta los más modernos (que
consideran automatización). A continuación se revisará el manejo de información y la
gestión de la mercancía almacenada.

Más que entrar en detalles técnicos, se ha privilegiado el uso de imágenes para presentar
las distintas tecnologías. Hay que tener presente que detrás de cada una de ellas hay
muchas horas de ingeniería, y que llegado el momento habrá que hacer un acabado
análisis técnico y económico si se tiene que escoger entre ellas.

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1. Gestión de Almacenes

Para poder tratar el tema de Gestión de Almacenes, es necesario previamente

introducir dos términos: Unitarización y Trazabillidad

1.1.- Unitarización

La Aladi (Asociación Latinoamericana de Integración) define la Unitarización

como la agrupación de mercaderías en unidades superiores de carga, con el fin
exclusivo de facilitar su transporte, por lo que debe conservar su integridad
durante el tiempo que dure su movilización. La paletización y la
contenedorización constituyen las modalidades más comunes
de unitarización de la carga.

La carga suelta es lo opuesto de Unitarización. Su finalidad de esta última es

hacer más eficiente tanto el transporte como el almacenamiento de mercancía.
En particular, respecto del almacenamiento que es lo que se está analizando en
esta sección, es la paletización (mercancía organizada en pallets) la que resulta
pertinente.

Existe un tratamiento físico asociado a los productos paletizados (se verán

algunas tecnologías referidas a esto más adelante), pero también un tratamiento
lógico que guarda relación con el control de la información asociada: producto(s),
datos de fabricación, dimensiones (volumen y peso), cuidados especiales
(refrigeración, por ejemplo), vencimiento, entre otros.

Los productos en los almacenes, se controlan tanto a nivel de empaque básico

como de carga unitarizada.

Fig. 1.

Fuente: Gentileza Google

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1.2.- Trazabilidad

La norma UNE 66.901-92 (UNE es Una Norma Española) define trazabilidad como la
"capacidad para reconstruir el historial de la utilización o la localización de un artículo o
producto mediante una identificación registrada”.

Un proceso de trazabilidad completo y fiable a lo largo de la cadena de suministro de

un producto es una de las herramientas indispensables a la hora de prevenir y detectar
una crisis.

El término trazabilidad se puede referir al origen de las materias primas, el histórico de

los procesos aplicados al producto, la distribución y la localización del producto
después de la entrega.

Un proceso de trazabilidad implica la colaboración entre los distintos agentes de la

cadena de suministro. El control de las materias primas y el proceso productivo en cada
una de las empresas de forma individual no es suficiente. Es necesaria la transmisión
de información a lo largo de todo el circuito de aprovisionamiento. La trazabilidad es el
resultado de una acción global concertada.

Así mismo, son imprescindibles en un proceso de trazabilidad: una codificación

rigurosa y exhaustiva, la identificación automática (que permita leer de forma
automatizada la información y así evitar errores y ganar eficacia) y los intercambios de
información entre distintos agentes de la cadena o dentro de una misma empresa.

Fig. 2.

Fuente: Gentileza Google

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 Es la trazabilidad la que permite, por ejemplo, saber qué vehículos llamar cuando
hay que reparar una pieza defectuosa

1.3.- WMS
(Rubio y Villarroel, 2012)

Un Sistema de Gestión de Almacenes (WMS: Warehouse Magement System) es

un programa computacional para grandes bodegas y centros de distribución.
Resuelve la gestión física del flujo de mercancía desde que entra hasta que sale
del almacén

Un WMS posee dos tipos básicos de mecanismos de optimización: uno dedicado

al espacio de almacenaje, mediante una adecuada gestión de ubicaciones, y otro
destinado a los movimientos o flujos de material, bien sean realizados éstos por
máquinas o personas.

Los principales objetivos de un WMS apuntan a la reducción de costos y a la

satisfacción de clientes:

 Costos:

o Óptimo aprovechamiento del espacio de almacenaje

o Reducción de los tiempos de manipulación de mercancía

o Minimización de los inventarios

o Ajuste de los niveles de inversión de los inventarios

 Servicio al cliente:

o Disminución de errores en las entregas a clientes

o Rotación de stocks que no impliquen excesos ni roturas

o Adaptación a la evolución del mercado

La competitividad de un almacén pasa por cumplir la demanda de un cliente con

los productos adecuados, en la fecha correcta, lugar convenido y en óptimas
condiciones. Sin embargo, es frecuente que esto no suceda (el mayor o menor
porcentaje de cumplimiento depende de cada empresa).

Los WMS permiten a las organizaciones mejorar la gestión de la cadena de

suministro:

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- Visualizando las existencias actuales y futuras

- Organizando el trabajo

- Alineando los recursos

- Optimizando los procesos de distribución

Esto gracias a que disponen de información actualizada y precisa sobre el stock,

las zonas, la maquinaria y los trabajadores implicados. Por tanto, contar con un
WM es clave para operadores logísticos, fabricantes y distribuidores en general.

A nivel de Recursos Humanos:

- Reduce el efecto de la rotación de personal
- Aumenta la polivalencia de los operarios
- Aumenta la fiabilidad y productividad de los operarios
- Entrega ratios de productividad precisos

A nivel de costos:
- Permite una imputación y control de costos más confiable
- Reduce los costos: espacios, tareas administrativas, devoluciones
- Mejora de determinación del retorno de la inversión

A nivel de stock:
- Existe fiabilidad en el stocks de materias primas e intermedias
- El stocks es confiable en tiempo real
- Hay información clara y detallada de stocks y tendencias

A nivel de clientes:
- Se incrementa el ratio de servicio
- Se reducen los plazos de entrega
- Mejora la relación con clientes y proveedores
- Disminuyen las devoluciones

Las funciones que cumple un WMS son

a.- Controlar el nivel de stock del almacén; es la función más importante,

controlando el stock en un doble sentido: número de existencias y ubicación física
de las mismas

b.- Gestión en tiempo real del stock; disponibilidad constante de información

actualizada; dónde se encuentra la mercancía y qué está sucediendo con ella

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c.- Seguimiento del stock desde que entra hasta que sale del almacén; el
seguimiento o trazabilidad de la mercancía dentro del almacén es una exigencia
de primer nivel de los clientes y un factor de competitividad crítico

d.- Organización del sistema de almacenamiento; permite planificar, asignar y

controlar la carga de trabajo de los recursos humanos del almacén (optimizando la
productividad de los operarios y reduciendo los errores en las entregas a clientes)

e.- Facilitar la forma de decisiones; la información actualizada permite prever las

tendencias de flujo de mercancías y planificar mejor. Hay que considerar también
la integración del WMS con el sistema de gestión empresarial ERP:

Fig. 3.

Fuente: Gentileza Google

Un ERP (Enterprise Resource Planning) es un sistema integral de gestión

empresarial diseñado para planificar los recursos con el fin de automatizar la
mayoría de los procesos de.la organización: administración, logística, producción
y comercialización

La empresa debe conseguir la plena integración de ambos sistemas (WMS y

ERP) para que la implementación de ambos sistemas sea efectiva, ya que
comparten una importante cantidad de información.

Los maestros de ambos sistemas deben estar sincronizados, de forma que

cualquier cambio en uno, signifique el mismo cambio en el otro, evitando la
duplicidad de trabajo de introducción de datos y errores. Los maestros que deben
estar sincronizados son los referidos a Proveedores, Clientes y Artículos.

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Normalmente esta información se crea en el ERP y fluye hacia el WMS, pero a
veces sucede a la inversa. Cuando se recibe una artículo en el almacén, se
cuenta y se verifica respecto a su cantidad, calidad y eventualmente caducidad.

Cuando los almacenes son pequeños, hacen uso del módulo de Bodega del ERP,
lo que permite una administración básica del almacén: entradas, salidas, saldos
(tomas de inventario). Los productos suelen tener posiciones fijas que están
reflejadas en sus fichas.

Existen cientos de proveedores de ERP para pymes, siendo Softland el más

popular en Chile. Si de empresas grandes se trata, el ERP más utilizado por éstas
es SAP, software de origen alemán. Los niveles de inversión entre uno y otro son
muy diferentes, pero básicamente consideran las siguientes varibales:
- Módulos a utilizar del ERP
- Cantidad de usuarios que operarán
- Migración de los datos desde el antiguo software
- Capacitación del personal
- Adaptación y/o modificación de los programas
- Horas de consultoría para aprovechar mejor las nuevas herramientas

El WMS, que puede costar tanto o más que un ERP, está pensado para gestionar
grandes centros de distribución. Define la administración de los productos (dónde
ponerlos cuando llegan, y cuál sacar al despachar), la carga de trabajo de los
trabajadores, la gestión de las correas transportadoras si éstas son dinámicas y
van dirigiendo los productos a distintas áreas, etc. En paralelo calcula diversos
indicadores para tomar decisiones y evaluar equipos o personas.

Un WMS resulta imprescindible para un operador logístico y un gran centro de

distribución, pero un lujo innecesario para una bodega menor.

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 Fig. 4.

Fuente: Gentileza Google

2. Sistemas de Almacenamiento
(Escudero Ma. José, 2011)

Para almacenar la mercadería, existen distintas modalidades, pero éstas pueden

clasificarse en 3:

 Almacenamiento a piso
 Almacenamiento en estanterías
 Almacenamiento en Racks.

2.1.- Almacenamiento a Piso

Es la forma más rudimentaria de almacenamiento. La mercadería se deposita

directamente en el piso (ejemplo: automóviles) o bien el pallet en que está depositada
(ejemplo: tambores de aceite)-

En este caso, la mercadería inclusive a veces está a la intemperie, con una

preocupación mínima porque el piso esté medianamente nivelado.

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 Fig. 5.

Fuente: Gentileza Google

Fig. 6.

Fuente: Gentileza Google

2.2.- Almacenamiento en Estanterías

Las estanterías convencionales son utilizadas usualmente en los negocios pequeños,

en las farmacias y en los lugares donde se almacenan productos de pequeño volumen
(artículos eléctricos, pernos, etc.). Las estanterías más rudimentarias son de madera,
pero las pensadas de manera industrial suelen ser metálicas y disponen de una serie de
accesorios para aprovechar mejor el espacio. Inclusive su misma estructura puede
soportar que sobre ella se construya un segundo piso o superiores.

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 Fig. 7.

Fuente: Gentileza Google

Fig. 8.

Fuente: Gentileza Google

Existen algunas estanterías pensadas en productos de dimensiones especiales, como

tuberías o planchas de madera.

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 Fig. 9.

Fuente: Gentileza Google

Otro caso especial lo constituyen las estanterías móviles, usualmente usadas por
algunas bibliotecas. Van montadas sobre rieles y su desplazamiento perpendicular a los
pasillos (activado manual o eléctricamente) permite un mejor aprovechamiento del
espacio al usarse un “pasillo móvil”. Presenta como ventaja la protección de los
productos que no se encuentran en el pasillo abierto (de polvo, hurto, incluso incendio).

Fig. 10.

Fuente: Gentileza Google

A continuación están las estanterías carrusel, tanto en su versión vertical como

horizontal. Operan sobre el principio de “la mercancía al operador”, llevando los
productos donde el operador se encuentra. Si bien permiten un buen aprovechamiento

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del espacio, suelen ser lentas. Se utilizan en productos de pequeñas dimensiones,
permiten proteger los productos (cuando son cerradas; usualmente el caso de las
verticales) y su accionamiento es eléctrico.

Fig. 11.

Fuente: Gentileza Google

Fig. 12.

Fuente: Gentileza Google

Finalmente, los sistemas más modernos son los mini-loads, que consideran estanterías
convencionales que se almacenan en pequeños contenedores (usualmente cajas

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plásticas), que son accesados para carga y descarga a través de sistemas dirigidos a
distancia.

Fig. 13.

Fuente: Gentileza Google

Fig. 14.

Fuente: Gentileza Google

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2.3.- Almacenamiento en Racks

Cuando la mercadería se almacena en pallets, se requiere otro tipo de sistemas de

almacenamiento, que consideren tanto las dimensiones como el peso y volumen de
estas estructuras y sus cargas.

La estructura más básica son los racks simples y dobles (selectivos). Éstos tienen
todas las posiciones (slots) donde van los pallets mirando hacia los pasillos, de modo
que el 100% siempre está disponible para ser alcanzado rápidamente (ya sea para
ocuparlo con un pallet o para retirar éste).

Fig. 15.

Fuente: Gentileza Google

Los racks simples van usualmente pegados a una muralla. En cambio los racks dobles
van pegados entre ellos, como se ve en la imagen anterior, enfrentando pasillos por
ambos lados.

Este tipo de racks son los más habituales en las bodegas, debido a que permiten un
máximo aprovechamiento de las posiciones, en que inclusive es posible tener tantos
productos como posiciones existan. El inconveniente: hay que invertir mucho espacio en
pasillos. Para realizar labores de picking, se suele dejar las posiciones más bajas
disponibles para desarmar los pallets y recoger desde ahí los productos sueltos.

Fig. 16.

Fuente: Gentileza Google

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Para productos que mueven de manera habitual grandes cantidades (que entran y salen
de bodega), se utilizan los racks compactos, llamados también drive-in debido a que
las grúas se desplazan por su interior para alcanzar las distintas posiciones.

Fig. 17.

Fuente: Gentileza Google

Como se aprecia en la imagen, en cada pasillo es posible almacenar 20 pallets (cuatro

de alto y cinco de fondo). Tanto la altura como el largo de fondo son variables,
dependiendo de las necesidades de la bodega y las características del producto. Lo
concreto es que hay un mejor aprovechamiento del espacio, pues se necesitan menos
pasillos, pero como contrapartida sólo se puede almacenar un producto (sku) por pasillo.

Figs. 18 y 19.

Fuente: Gentileza Google

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Una situación intermedia entre las dos opciones anteriores la constituyen los racks
dinámicos (flow rack). Éstos tienen una inclinación que usualmente ronda entre 3º y
6º, y al tener rodillos en su base, permiten que por gravedad los pallets se desplacen.

Fig. 20.

Fuente: Gentileza Google

Los racks dinámicos son cargados desde un lado del rack (lado izquierdo en la imagen)
y son retirados desde el otro (lado derecho en la imagen). Para sacar un pallet, la grúa
eleva levemente éste para que supere un tope que evita que caiga al pasillo. Al sacar el
pallet, los que están detrás se desplazan hasta que los detiene el tope. Esto permite que
en cada línea opere la modalidad FIFO (el primero que ingresa es el primero que sale;
ello significa que hay un producto por línea). Son usados tanto para pallets como para
cajas y unidades (case flow), según se aprecia a continuación.

Fig. 21.

Fuente: Gentileza Google

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A continuación tenemos los racks móviles, que funcionan se manera análoga a las
estanterías móviles, en que se habilita un pasillo para acceder a la mercadería. Se
ahorra espacio en pasillos, pero es un sistema caro y lento en el acceso a los pallets por
el tiempo que demora abrir el pasillo deseado.

Fig. 22.

Fuente: Gentileza Google

Otro caso especial son los racks de doble profundidad (double deep). En este caso,
en cada posición es posible poner 2 pallets (uno detrás de otro). Se requiere grúas
especiales para accesar a los pallets del fondo, pues la grúa siempre se mantiene en el
pasillo.

Fig. 23.

Fuente: Gentileza Google

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También existen los racks push back, que son parecidos a los dinámicos, en cuanto a
que tienen inclinación, pero a diferencia de éstos son cargados y descargados por
delante. Para ellos disponen de unas bases sobre rieles que van superpuestas.

Figs. 24 y 25.

Fuente: Gentileza Google

Finalmente, dentro de las soluciones tradicionales contamos con los racks

autoportantes, los cuales como su nombre señala, utiliza los racks como estructura
soportante del conjunto de revestimientos y techumbre de una construcción (generando
ahorros en dinero y tiempo).

Fig. 26.

Fuente: Gentileza Google

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La tecnología de almacenamiento que se ha dejado para el final es la de automatización
de bodegas. Se entiende por esto el hecho de que hay procesos que son hechos de
manera automática por elementos autónomos (dirigidos por un sistema informático o un
operador que le da instrucciones).

Suele requerir de etiquetas con códigos para funcionar, las cuales son leídas para que el
sistema tome decisiones en tiempo real: dónde ubicar una caja o pallet, desde dónde
retirarlo, hacia dónde dirigirlo, qué hacer con esta mercancía, etc. Algunos ejemplos se
ven en las siguientes imágenes.

Fig. 27.

Fuente: Gentileza Google

Fig. 28.

Fuente: Gentileza Google

Fig. 29.

Fuente: Gentileza Google

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 Conclusiones
Cuando una empresa recién comienza, un ERP, a través de su módulo de Bodega,
permite tener un manejo básico del almacenamiento. A medida que crezca, llegará el
momento en que deba evaluar tener un WMS.

Las tecnologías de almacenamiento son variadas y dependen del tipo de producto, el

espacio disponible y la forma de almacenamiento (unitarización). La incorporación de
sistemas de punta como la automatización se justificarán cuando el costo de la mano de
obra y de los terrenos sean lo suficientemente elevados como para inclinar la balanza.

Es importante saber qué existe disponible en el mercado para poder sugerir opciones en
caso de que la empresa vaya creciendo, sofisticándose y los clientes se vayan haciendo
cada vez más exigentes.

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 Bibliografía
(

1) Escudero Ma. José, (2011). Almacenaje de Productos. España: Paraninfo.

2) Rubio José y Villarroel Susana, (2012). Gestión y Pedido de Stock. España: ProQuest ebrary

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