Gestión Logística y Transporte Internacional

Capítulo 1: Introducción a la Logística

Concepto de Logística
La logística surge como la última frontera de la competitividad, reducir costos
y maximizar beneficios. Hace referencia a todas las actividades de la empresa
que permiten que los insumos o materias primas lleguen a ella, y luego de ser
transformados por un proceso productivo se distribuyan a los consumidores en
tiempo y forma.
Puede afirmarse que "no existe un término genérico para definir a la logística
empresarial".
Algunas características generales de la logística son:
1. Los costos logísticos representan entre el 10% y el 30% de las ventas de
algunas industrias y aún más en otras.
2. Implica un esfuerzo de gestión para que productos y servicios estén
disponibles para los clientes en el momento, el lugar y la condición y forma
deseadas, minimizando costos.
3. Proporcionan el puente entre las áreas de producción y los mercados
(separados en tiempo y distancia).
4. Mientras los mercados son de ámbito nacional o internacional, la
producción puede concentrarse en unas pocas zonas.
5. Implican el tratamiento coordinado de transporte y almacenamiento.
A pesar de que el movimiento de un producto no cambia su apariencia, el
empaque, el manejo de los materiales, el almacenamiento o el transporte
agregan valor al producto.
Características de la Logística: Funciones
Desde una perspectiva económica, el objetivo de toda empresa es maximizar
beneficios u obtener beneficios que permitan la supervivencia y el crecimiento
de la empresa.
Este objetivo se alcanza: “agregando valor en la cadena de producción”.
Según Marchant (1996), el manejo de las mercancías o productos junto con las
demoras agregan costos, no valor.
La logística empresarial representa una re-agrupación de las actividades
relacionadas con el transporte y almacenamiento de productos. Estas
actividades han estado históricamente bajo el control de áreas como la
comercialización o la producción.
Las funciones de la logística ocupan varios estadios en el proceso completo de
producción, transportando y almacenando materias primas desde las minas
donde se extraen los minerales hacia las fábricas en donde se realiza el
tratamiento del acero, luego en el transporte y almacenamiento del acero, la
distribución de auto-partes, la de automóviles (el producto final) hacia los
puntos de venta, lugar en donde se toma contacto con el consumidor final.
Según J. Cooper (1994), comúnmente una compañía gasta cerca de un 7% de
los ingresos por ventas en distribución.
Según algunos consultores de nuestro país, los productores argentinos estiman
que un 20% del valor de las ventas corresponden a costos logísticos.
¿Cómo pueden reducirse o controlarse estos costos?
Existen decisiones típicas dentro de la estructura de la empresa a considerar:
1. Centralización versus descentralización.
2. Funciones propias o realizar reportes a otros departamentos dentro de la
firma.
3. Distribución propia o terciarizada (outsourcing).
La estructura de la empresa dependerá de:
 El tipo de negocio.
 Los recursos disponibles (las personas, experiencia, finanzas).
 La cultura de la compañía.
Las actividades incluidas en la logística pueden clasificarse en dos grupos bien
definidos:
1. Actividades Clave:
a. Servicio al Cliente: Implica una cooperación estrecha entre el área de
logística y el departamento de ventas, determinando las necesidades y
deseos de los usuarios o clientes y su respuesta al servicio otorgado.
Debe determinar el grado de satisfacción de los clientes a las distintas
políticas de la empresa en cuanto a producto, precio, calidad y
distribución.
b. Transporte: Involucra la selección del modo de transporte más
eficiente, es decir, aquél que importe menores costos a la empresa o
mayores beneficios. También se ocupa de la consolidación de los
envíos, el establecimiento de las rutas de transporte para realizar los
aprovisionamientos de materias primas o la distribución de productos o
partes y la distribución y planificación de los vehículos de transporte.
c. Gestión de Inventarios: Determina la política de mantenimiento de
stocks de la empresa valiéndose de pronósticos de ventas a corto plazo.
También se ocupa de la determinación del número, tamaño y
localización de los almacenes de la red logística de distribución.
d. Procesamientos de Pedidos: Es el procedimiento de interacción entre
la gestión de pedidos y la de inventarios. Considera los distintos
métodos disponibles de transmisión de la información acerca de los
pedidos utilizando reglas para la confección de los mismos.
2. Actividades de Apoyo:
a. Almacenamiento: Se ocupa de la determinación del espacio de
almacenamiento, el diseño del almacén o depósito y los muelles de carga y
descarga y la ubicación de los productos dentro del almacén.
b. Manejo de Mercancías: Implica seleccionar los equipos para manejo de
los artículos, la preparación de los pedidos y el almacenamiento y
recuperación de mercaderías en devolución a la empresa.
c. Compras: Esta área se ocupa de la selección de las fuentes de
suministro, el cálculo de las cantidades a comprar y la elección de los
momentos de compra de mercaderías.
d. Empaquetado de Productos: Cuyo diseño debe hacerse en función del
tipo de producto y del almacenamiento disponible, considerando además
los niveles de protección contra pérdidas y desperfectos.
 e. Planificación de Productos: Se realiza en cooperación con el área de
producción, especificando las cantidades de cada componente utilizado en
la producción y estableciendo la secuencia y el ciclo de la producción.
f. Gestión de la Información: Involucra la recogida, almacenamiento y
manipulación de la información; el análisis de datos y los procedimientos
de control.
Un importante objetivo de la logística empresarial es la determinación del
ingreso adicional que se generaría al mejorar la calidad del servicio
suministrado al cliente.
Costos Logísticos: En términos generales suelen ser de dos tipos:
1. Costo de Operación: Aquellos que se repiten periódicamente o costos
variables, que varían cuando cambia el nivel de operación. Ejemplos: Salarios,
gastos de alquiler de almacenes, gastos administrativos y gastos generales.
2. Costo de Capital: Aquellos que se producen una sola vez y no varían al
variar el nivel de actividad. Ejemplos: Inversión en una flota privada de
transporte, el costo de construcción de un almacén de la compañía o la compra
de equipo industrial.
Existe un costo total del sistema logístico que se compone de varios “costos
contrapuestos” provenientes de distintas funciones. Cuando unos costos
aumentan otros disminuyen, situación por la cual, para lograr la minimización
de los costos logísticos es necesario considerarlos en conjunto y no de manera
independiente.
Costos de la Cadena Logística
 Directos
 Embalaje.
 Mercado.
 Documentación (facturas, certificados, etc.)
 Unitarización.
 Almacenamiento.
 Manipuleo.
 Transporte.
 Seguros Bancarios.
 Agentes u Operadores Multimodales.
 Indirectos
 Administrativos.
Sello CEDOL
El sello CEDOL tiene como función:
 Potenciar la capacidad empresarial de las empresas del sector.
 Certificar los esfuerzos por la calidad de una empresa de operaciones
logísticas.
 Servir de identificación de valor y prestigio.
 Aportar una mayor transparencia a la actividad.
Características de la Logística: Objetivos y Metas
 Producto adecuado.
 Cantidad Precisa.
 Momento Exacto.
 Flexibilidad.
 Fiabilidad de la Entrega.
Red Logística
La gestión de actividades logísticas se reduce a un problema de diseño de una
configuración en red efectiva y eficiente.
Una red eficiente se conforma de una configuración de fábricas, puntos de
venta y almacenes que permita, junto con el establecimiento de los niveles de
inventario, los servicios de transporte y el sistema de procesamiento de
información adecuados, obtener un balance óptimo entre las ventas y los
costos.
La red de información contiene datos del total de ventas, costo de los
productos, niveles de inventario y servicio de transporte. Los arcos o enlaces de
esta red son: Teléfonos, correo, correo electrónico (e-mail) o fax. Nodos son
todos aquellos puntos de recogida de información (ej. Oficina de
procesamiento de pedidos, preparación de hojas de carga, ordenador que
actualice los inventarios).
La combinación de ambas redes, la de flujo de mercancías y la de información,
forman el sistema logístico.
Los materiales fluyen desde las fuentes de materias primas (a la izquierda de la
figura) hacia las fábricas, lugar donde se realiza el proceso de producción.
Desde allí, los productos terminados se envían a los almacenes o depósitos o a
las tiendas minoristas (a través de envíos directos). Desde los almacenes se
envían los productos a las tiendas minoristas y desde allí a los clientes o
consumidores finales. En el caso de los envíos de materias primas, en general
se realizan a granel, utilizando modos de transporte más económicos como son
el ferrocarril o el modo acuático (marítimo o fluvial) para enviar grandes
cantidades de carga. Los productos manufacturados pueden enviarse desde las
fábricas a l por ferrocarril (CL significa Container Load, es decir, se envían en
contenedores) o por camión (TL significa Total Load, es decir, en camión con
carga completa). Desde las fábricas a los depósitos o hacia las tiendas
minoristas las consignaciones (envíos) se realizan a menudo por camión, dada
la mayor rapidez de este medio de transporte y las menores cantidades a enviar
a cada punto de venta.
Barreras para la Integración Eficiente de la Red Logística
Para el buen diseño de una red logística es importante que todos los sectores
trabajen en conjunto. Todos con el mismo objetivo.
 Funciones con objetivos conflictivos.
 Compras.
 Producción.
 Distribución.
 Incertidumbre en la demanda. La caída de la demanda genera un efecto
multiplicador que retrocede.
 Variabilidad Inherente en Actividades Logísticas.
 Status del Estudio de la Logística en desarrollo.
 Los objetivos conflictivos de los elementos de las red logística dificultan su
integración y desempeño eficientes.
 Abastecimientos:
 Requerimientos estables, artículos.
 Tiempo de entrega flexible.
 Poca variación en la mezcla.
 Tamaños de lote grandes.
 Producción:
 Corridas de Producción grandes.
 Lograr alta productividad y calidad.
 Lograr costos de producción bajos.
 La red de logística tiene que estar integrada.
Capítulo 2: Aprovisionamientos y toma de decisiones logísticas
La gestión de compras o aprovisionamientos
La importancia de la gestión de compras o aprovisionamientos radica en puntos
fundamentales:
1. Aseguran el funcionamiento de los sistemas productivos.
2. Proporcionan los insumos para realizar las actividades de transformación.
3. Un factor esencial del área compras es la reducción de costos.
Pueden citarse cuatro factores preponderantes del área de compras:
1. Los ahorros en los materiales comprados suponen un beneficio instantáneo
con fuerte poder multiplicador del beneficio.
2. Es un área poco tecnificada y con alto potencial de mejora.
3. Requiere inversiones no tan altas comparadas a otras áreas, dado que las
mejoras en el área de aprovisionamientos o compras surgen habitualmente de
mejoras organizacionales, sin necesidad de que operen cambios tecnológicos
importantes que impliquen mayores inversiones en activos fijos.
4. Los cambios propuestos desde el área compras crean pocos problemas
laborales internos, mejorando el costo de los productos. Ejemplos: La falta de
materiales puede provocar demoras en la producción y la falta de uniformidad
en la calidad de los insumos puede afectar la calidad de los productos finales,
provocando la pérdida de ventas consecuente.
Las principales funciones del área de compras o aprovisionamientos pueden
resumirse en:
1. La anticipación de las necesidades de los clientes.
2. La interpretación de las tendencias de precios en los mercados.
3. La localización y determinación de fuentes fiables de suministro.
4. La negociación con los proveedores.
La concepción tradicional de los sistemas productivos y el cambio de
orden económico mundial.
Según una concepción tradicional de los sistemas productivos puede definirse a
la producción en la empresa como el proceso de transformación por medio del
cual se obtienen productos a partir de la combinación de factores productivos o
insumos (capital y trabajo, en términos amplios). Siguiendo esto, puede decirse
que el objetivo fundamental de la producción era aumentar el volumen de
artículos, cumpliendo con las restricciones impuestas por la disponibilidad de
recursos para disminuir el costo de los recursos empleados mejorando la
productividad.
Los supuestos o características de desarrollo del esquema tradicional pueden
resumirse en los siguientes:
1. Mercados estables con demanda creciente.
2. Escasa variedad de productos.
3. Clientes preocupados por disponibilidad del producto.
4. Mercados altamente segmentados y oferta escasa.
5. Bajas tasas de interés e inexistencia de inflación.
La función de producción intenta trabajar independientemente en un entorno
que se presupone estable para maximizar la productividad interna de la firma.
La integración vertical de las empresas se ha convertido en una estrategia
importante para disminuir costos de producción de materiales y obtener
insumos de calidad.
La visión tradicional de los sistemas productivos reconoce la importancia de
conocer, al menos globalmente, la demanda del mercado para determinar la
capacidad de producción. Una vez pronosticada la demanda se elaboran planes
generales y programas de producción. Los planes futuros se van ajustando con
respecto a la demanda real que enfrenta la empresa. La necesidad de
información se ha incrementado a medida que existe mayor variedad y
complejidad de los productos y procesos de producción.
El enfoque tradicional de los sistemas productivos, organiza recursos y
funciones utilizando la división del trabajo en sus tareas más simples y
separando la concepción y planificación de la ejecución de dichas tareas.
 Las barreras utilizadas para proteger al sistema productivo en el enfoque
tradicional son:
1. Trabajadores: La dirección define la división del trabajo y deja al
departamento de personal que negocie con los sindicatos con respecto a lo
único negociable: la remuneración de los trabajadores.
2. Ignorar el entorno o medio ambiente de la fábrica: Existe un interés en el
producto hasta que sale de fábrica y un desinterés por toda responsabilidad en
el uso y eliminación posterior del mismo.
3. Clientes: El lanzamiento de nuevos productos y el cambio de diseños para
satisfacer la demanda se consideran como una pérdida inevitable de la
eficiencia de producción.
4. Proveedores: Son poco confiables y realizan entregas de insumos de baja
calidad, en cantidades equivocadas y con fechas de entrega retrasadas,
intentando aumentar los precios en lo posible. Por lo tanto, la función de
compras o aprovisionamientos se convierte en una barrera adicional que
protege al sistema productivo de las cambiantes situaciones externas.
Objetivos de la Funciones de Compras dentro del Enfoque
Tradicional
Dentro del enfoque tradicional se reconoce el triángulo calidad-precio-plazo
de entrega, objetivos cuya consecución muchas veces se ve contrarrestada por
la relación entre el área de compras y los proveedores.
Calidad

Precio Plazo

Muchas veces estos tres objetivos no se cumplen debido a la acción de

proveedores y compradores. Bajo la concepción tradicional, los proveedores no
rechazan pedidos a pesar de que no puedan cumplir con los plazos pactados.
Calidad
La calidad actúa como una restricción a cumplir más que como una variable
estratégica y no es parte de la gestión de aprovisionamientos.
Cuando la producción y la competencia en los mercados de los productos que
vende la empresa se incrementan, los departamentos de control de calidad
soportan grandes volúmenes de trabajo, recurriendo a técnicas de muestreo
para controlar la calidad de los insumos que entran al proceso productivo.
Plazo
El plazo de entrega en el enfoque tradicional está determinado por la
interacción entre el área de compras con el resto de la empresa y con los
proveedores.
El proceso de establecimiento del plazo de entrega es el siguiente:
1. Planificador de Materiales: Especifica la necesidad de compra.
2. Comprador: El comprador emite la orden de compra enviándola al
proveedor apropiado.
3. Proveedor: El proveedor acepta el pedido si puede cumplirlo. Si no puede
hacerlo, según sus disponibilidades de inventario o su ritmo de producción,
puede proponer modificaciones de fechas o cantidades a entregar.
En muchas ocasiones la mala calidad de las entregas detectada por el
departamento de control de calidad lleva a que el proveedor tenga que reponer
el material defectuoso o si existe urgencia para el uso del material y éste puede
ser recuperado, se suelen hacer las modificaciones necesarias para arreglarlo
notificando al proveedor de su mala actuación.
En el enfoque tradicional, al área de compras trata de que los planificadores de
producción establezcan claramente la calidad necesaria de los materiales a
comprar y el plazo indicando un margen de tiempo razonable con el que se
pueda contar en el proceso de recepción de los pedidos.
Aún así, pueden surgir imprevistos que obliguen al área de aprovisionamientos
a utilizar un instrumento de última instancia, el aumento de los niveles de
inventario de materias primas, provocando además, costos innecesarios para la
empresa.
La gestión de inventarios de materias primas puede realizarse por dos métodos:
1. Gestión de Stock de Demanda Independiente: Se planifican los niveles de
inventarios en forma independiente de las necesidades de materiales para la
producción, tratando de minimizar los riesgos de tener faltantes de materiales.
2. Gestión de Stock de Demanda Dependiente: Se realiza una planificación
de pedidos de materiales siguiendo un plan maestro de producción que
especifica la cantidad de productos que serán manufacturados en un periodo de
tiempo futuro predeterminado.
En el enfoque tradicional, la gestión de stock de materiales se realiza por los
métodos de demanda independiente, razón por la cual, cuando las entregas no
se realizan con la calidad o puntualidad necesarias, la presión por cumplir con
las urgencias leva a cambiar de proveedor para acelerar las entregas,
aumentando la incertidumbre de llegar a cumplir con los objetivos de la
empresa y que no se produzcan paradas en la producción.
Precio
El precio es la única variable que puede utilizar el área de compras para influir
en los costos de la empresa, una vez fijados la característica del producto a
comprar, su calidad y el plazo de entrega.
En el enfoque tradicional el área de compras se ocupa de:
1. Seleccionar el proveedor. Existen dos objetivos que deben cumplirse al
seleccionar a los proveedores:
a. Minimizar el riesgo de interrupción de suministro.
 b. Obtener precios más bajos.
Se trata de que la empresa se aprovisione externamente de productos poco
diferenciados de manera de mantener el control sobre el diseño de los
productos finales y como una forma de minimizar los riesgos asociados al
cambio de proveedor.
En el enfoque tradicional, la gestión de compras se realiza manteniendo un
pool de proveedores amplio estableciendo relaciones de corto plazo entre la
empresa y estos últimos. De esta manera, la empresa utiliza la amenaza de
cambio de proveedor como estímulo de la competencia para obtener menores
precios.
2. Compras: Determinan la cantidad de pedido estableciéndose una relación
con los proveedores de corto plazo que comienza y acaba con cada pedido.
En esta relación la estrategia del proveedor se basa en:
a. Aumentar el tamaño del pedido para:
 Asegurar un negocio mayor.
 Conseguir economías de escala en el proceso de producción
La estrategia del comprador se fundamente en:
 La negociación de descuentos por cantidad.
 Las licitaciones (peticiones de oferta). El proveedor debe ofertar un precio
por materiales bien especificados. Su estrategia entonces se basará en tratar
de conseguir el contrato de aprovisionamiento al menor costo para luego
re-negociar las condiciones económicas del mismo basándose en
incrementos de costos.
3. El control del proveedor en el enfoque tradicional se realiza “a posteriori",
pidiendo bajas de precios en presentaciones de ofertas futuras basadas en las
malas experiencias debidas a fallas en sus envíos anteriores.
Toma de Decisiones Logísticas: Operativas y Estratégicas
La planificación logística está relacionada con la determinación de la
configuración de la red a través de la cual circularán productos y servicios.
La toma de decisiones logísticas tiene lugar en dos niveles básicos:
 El nivel estratégico.
 El nivel operativo.
La toma de decisiones o planificación estratégica se refiere a la planificación
a largo plazo, entre ellas:
1. Número y localización de almacenes en la red logística.
2. Especificación de los productos y servicios en cada punto de
almacenamiento.
3. Establecimiento del nivel de servicio logístico que se ofrecerá a los clientes.
4. Asignación de áreas geográficas a los depósitos (o almacenes).
5. Envíos directos de mercadería a los clientes o a través de depósitos
intermedios.
6. Planificación del transporte, determinando el mejor medio de transporte para
el traslado de productos a nivel internacional.
Las decisiones operativas se refieren a la planificación a corto plazo
ocupándose de la adecuada utilización de los recursos existentes, como por
ejemplo:
1. Carga y asignación de camiones a los envíos.
2. Cálculo de los niveles de existencias a mantener en cada depósito.
3. Encontrar la forma de entregar los pedidos de manera más eficiente.
4. Actividades de control.
5. Conseguir el nivel adecuado de servicio al cliente.
6. Propuestas de cambios de tarifas.
La diferencia fundamental entre la toma de decisiones estratégica y operativa se
basa en el horizonte de planificación considerado en el proceso de decisión.
Concepto de Administración de Materiales y Distribución Física
 Administración de Materiales: Concierne las actividades para adquirir y
usar todos los materiales utilizados en la producción de artículos o
servicios (compras, tráfico, recepción, manejo de materiales, control de
producción e inventarios).
 Distribución Física: Involucra las actividades para planear, implantar y
controlar el flujo eficiente de materia, inventario en proceso y producto
terminado desde el origen hasta el consumidor (servicio al consumidor,
pronósticos de demanda, control de producción e inventarios, manejo de
materiales, administración de pedidos, etc.)
Elementos de la Logística
 Procesos Logísticos de las Operaciones:
 L1: Logísitica de entrada o logística de insumos. En la logística de entrada
se evita tener inventarios de insumo y materiales indirectos en exceso
(capital dormido), o no tener inventarios y peligrar la continuidad de la
producción.
 L2: Logística de inventario o logística de proceso.
 L3: Logísitica de salida o logística de productos. En la logística de salida
se evita tener inventarios de productos terminados en exceso, que no solo
inmovilizan sino que ponen en riesgo el capital de la empresa.
 L4: Logística de servicio post-venta.
Importancia de la Logística
 En 2019, las empresas americanas erogaron 860 billones de dólares en
actividades logísticas.
 Se estima que un 56% de esos gastos hace referencia a actividades de
transporte, y 38% de gastos asociados a inventarios.
Beneficios Potenciales
 La esencia de P&G (Procter and Gamble) en el enfoque logístico consiste
en fabricantes y proveedores que trabajan juntos generando herramientas
en conjunto para lograr planes de acción y así eliminar la fuente de
prácticas de derroche en toda la cadena de suministros.
 En 10 años Walmart se transformó cambiando su sistema logístico.
Operaciones del Sistema Logístico: Soporte a Manufactura
 El objetivo es el proceso de planear, organizar y soportar las operaciones
de manufactura.
 Requiere la planeación maestra y el desempeño del almacén de inventario
en proceso, manejo, transporte y programación de componentes.
 Incluye la responsabilidad por el almacenamiento del inventario en las
plantas y la máxima flexibilidad en la coordinación del ensamble final en
varias localizaciones geográficas entre manufactura y distribución.
Auditoría y Control Logístico
La función del control es ajustar o mantener la ejecución planificada de un
proceso dentro de los márgenes previstos. Consiste en comparar los resultados
reales con los planificados, e iniciar una acción correctiva si fuese necesario.
Visión General del Proceso de Control
Además de las que se pueden considerar variaciones normales de las
condiciones, también existen las denominadas contingencias. Estas están
representadas por incidentes ocasionales o extraordinarios, normalmente de
grandes proporciones (huelgas, fuegos, inundaciones), que afectan
drásticamente a la realización de un plan.
El proceso de control consiste, en parte, en recoger las condiciones cambiantes
anticipando la necesidad de acciones correctivas para ajustar el funcionamiento
real con lo planificado.
Modelo de Control Logístico
En el sistema logístico, el responsable intenta controlar las actividades
logísticas planificadas (transporte, almacenamiento, inventarios, manejo de
mercancías) en términos del servicio al cliente y el costo de las actividades. El
mecanismo de control incluye las auditorías y los informes sobre el
funcionamiento del sistema, los objetivos establecidos y algunos medios para
iniciar las acciones correctoras, proporcionados a menudo por el director de
logística.
Entradas, proceso y salida
Existen entradas al proceso en forma de planes. Los planes indican cómo se
debe diseñar el proceso. Las influencias del entorno son una segunda forma de
entrada.
El proceso, con sus planes de entrada y su nivel de funcionamiento resultante,
es el objeto del proceso de control.
La salida del proceso es lo que podemos llamar en general nivel de
funcionamiento. Es decir, es el estado del proceso en un momento determinado.
La función de control requiere una referencia estándar con la que se pueda
comparar el funcionamiento de la actividad logística.
La naturaleza exacta de la acción correctora depende de la medida en que el
proceso esté fuera de control y de lo permanente que el director espera que sea
la corrección. Si el “error” entre el funcionamiento real y el deseado está dentro
de unos límites aceptables, es probable que no se lleve a cabo ninguna acción
correctora.
Características del Sistema de Control
Una vez que se ha definido de forma general el tipo de sistema de control para
controlar las actividades individuales de toda la función logística, es necesario
considerar varias características específicas del sistema.
 Tolerancia del sistema a los errores.
 Naturaleza de la respuesta del sistema.
 Establecimiento de los objetivos.
 Naturaleza de la información de control.
El Control en la Práctica
Los sistemas de control logístico se han complementado con el uso de:
1. Presupuestos: Son los objetivos de costos que establece la alta dirección de
acuerdo con el director logístico, para orientar sobre cuáles deben ser los costos
de funcionamiento de las actividades logísticas.
Los presupuestos deben fijarse de manera realista si se quieren alcanzar los
objetivos sobre los beneficios de la empresa.
2. Objetivos de servicio al cliente: Es lo contrario a emplear presupuestos.
Los objetivos del servicio al cliente se centran en la parte de los ingresos de la
ecuación de beneficios. Los costos tienden a seguir a los ingresos.
3. Centro de Beneficios: En este método se trata la función logística como una
entidad separada dentro de la empresa.
Emplear este concepto es más difícil que los anteriores, ya que a veces no
resulta simple establecer los precios a los servicios que proporciona la función
logística, o bien determinar los precios de los productos que entran en la
función logística.
4. Sistemas de apoyo a las decisiones (SAD): Estos sistemas incluyen la
utilización de un ordenador, sistemas de bases de datos, y modelos de decisión
y control.
Esta información puede incluir las tarifas de transporte, las previsiones de
demanda, los tiempos de entrega, los niveles de inventario, los costes de
almacenamiento, y los objetivos de servicio al cliente.
Información del Control, medida e Interpretación
Un sistema de control logístico eficaz necesita una información precisa,
relevante y oportuna, sobre la actividad o rendimiento del proceso. Las
principales fuentes de esta información son las auditorías y los diversos
informes sobre las actividades logísticas.
Auditorías
La auditoría logística es un examen periódico de la situación de las actividades
logísticas. Con ella se evalúa cómo se están llevando a cabo la gestión de la
función logística a nivel global, ya sea incluyendo un análisis de todo el
personal, de la estructura de la organización y del diseño global de la red, o
bien pueden realizarse otras auditorías especiales, las cuales pueden realizarse
de manera irregular, analizando aspectos específicos, como ser:
 La utilización del espacio de almacenamiento.
 Los niveles del servicio al cliente.
 La utilización de la flota de transporte.
 La ejecución de la política de inventarios.
La información de las auditorías se utiliza para establecer nuevos puntos de
referencia con los que generar los informes y para corregir errores que puedan
tener lugar en la ejecución de ciertas actividades logísticas debido a falta de
información.
Informes Regulares
En el curso normal de las operaciones se pueden desarrollar muchos informes.
Para conseguir un control total de la función logística pueden ser convenientes
tres informes de evaluación claves:
 Informe de Costo-Servicio: Este informe muestra los costos totales de
distribución así como los correspondientes niveles de servicio al cliente
conseguidos durante un periodo de tiempo. En él se reflejan las actividades
de distribución más importantes, como las de transporte, manejo de
mercancías, almacenamiento, inventarios y costos del procesamiento de
pedidos.
 Informe de Productividad: Este informe hace referencia a la eficiencia de
las actividades logísticas, en relación a variables claves como son las
ventas, los costos estándares, los costos presupuestados, los ajustes reales,
etc.
 Diagrama de Actividad: Este diagrama da una imagen gráfica del
funcionamiento del sistema, así como una comparación de las evaluaciones
del rendimiento entre varios periodos de tiempo consecutivos.

Capítulo 3: Servicio al Cliente

Estrategias Clásicas de Marketing (4 P)
Las estrategias clásicas hacen énfasis en conseguir el producto adecuado con el
precio adecuado y con la promoción necesaria, antes que situar el producto en
el lugar y tiempo adecuados. En logística se agrega un 5ta P, que es el
Packaging.
El servicio al cliente se utiliza como un arma competitiva.
Factores
1. Continuo desarrollo de las expectativas de los clientes.
2. Convergencia de la tecnología de productos.
La imagen del producto y el precio pueden influir, pero una vez superados la
disponibilidad y plazo de entrega son fundamentales.
Medidas del Servicio al Cliente
Las medidas de servicio al cliente más utilizadas son:
1. Tiempo entre recepción de pedido por el proveedor y envío del mismo.
2. Tamaño mínimo de pedido y límite en variedad de artículos del mismo.
3. Porcentaje de artículos en stock.
4. Porcentaje de órdenes del cliente cumplimentadas sin errores.
5. Porcentaje de clientes o cantidad de órdenes de cliente servidas desde el
depósito en un período de tiempo determinado.
6. Porcentaje de órdenes que pueden ser cumplimentadas inmediatamente
después de su recepción.
7. Porcentaje de artículos que llegan al cliente en condiciones adecuadas.
8. Tiempo entre emisión de un pedido y entrega final.
9. Facilidad y flexibilidad para realizar un pedido por parte de un cliente.
Los elementos del servicio al cliente están íntimamente relacionados con la
disponibilidad o no en el almacén de stock suficiente de producto terminado y
el plazo de entrega al cliente.
Inventario Disponible
Una de las medidas más frecuentes del servicio al cliente en la administración
de procesos de distribución es el inventario disponible.
En muchas ocasiones los distribuidores ofrecen un nivel de servicio acorde con
la promesa de concretar, por ejemplo, un 95% de todas las órdenes pedidas con
el stock disponible en ese momento. Pueden establecerse penalidades por no
concretar estos niveles de servicio prometidos.
Servicio Logístico al Cliente
Servicio al cliente abarca desde disponibilidad del producto hasta el servicio de
post-venta.
Se sabe muy poco de cómo afecta este servicio a las ventas de la empresa, por
lo que se define muchas veces muy superficialmente.
a. Elementos del servicio antes de la transacción:
Crear un buen clima para el posterior servicio al cliente por medio de:
1. Folleto de condiciones del servicio (lead time, procedimientos de
devolución, medios de envío).
2. Planes de contingencia (huelgas, desastres naturales).
3. Crear departamentos de servicio al cliente.
b. Elementos del servicio durante la transacción: Entrega del producto.
1. Establecer niveles de stock.
2. Selección de medios de transporte.
3. Procedimientos de tratamiento de pedidos.
c. Elementos del servicio después de la transacción: Soporte del producto
una vez entregado.
1. Protección del cliente contra productos defectuosos.
2. Medios de devolución de embalajes (envases, contenedores).
3. Tratamiento de quejas y devoluciones.
10 mandamientos de un buen servicio al cliente
Para lograr altos estándares de calidad de servicio, las empresas deben tener en
cuenta:
1. El cliente está por encima de todo. Es el cliente a quien debemos tener
presente antes que nada.
2. No hay nada imposible cuando se quiere. Con un poco de esfuerzo y ganas
de atender bien a cada cliente, se puede conseguir lo que él desea, aunque
parezca imposible.
3. Cumple con todo lo que prometas. Existen empresas que a partir de
engaños tratan de efectuar ventas o retener a sus clientes, pero ¿qué pasa
cuando el cliente se da cuenta?
4. Sólo hay una forma de satisfacer al cliente, darle más de lo que espera.
Se debe conocer muy bien a cada cliente y enfocándonos en sus necesidades.
5. Para el cliente, tú marcas la diferencia. Las personas que tienen contacto
directo con los clientes tienen una gran responsabilidad, pueden hacer que éste
regrese o que jamás vuelva.
6. Fallar en un punto significa fallar en todo. Puede que internamente
tengamos todo controlado, pero ¿qué pasa si fallamos en el tiempo de entrega o
el producto está en mal estado? La experiencia del consumidor debe ser
totalmente satisfactoria.
7. Un empleado insatisfecho genera clientes insatisfechos. Los empleados
son “el primer cliente” de una empresa, ¿si no se les satisface a ellos, cómo
pretender satisfacer a los clientes externos? por esta razón, las políticas de
recursos humanos deben ir de la mano con las estrategias de marketing.
8. El juicio sobre la calidad de servicio lo hace el cliente. Aunque existan
indicadores de gestión elaborados dentro de las empresas para medir la calidad
del servicio, la única verdad la tiene el cliente.
9. Por muy bueno que sea un servicio, siempre se puede mejorar. A pesar
de haber alcanzado las metas propuestas y satisfacción del consumidor, es
necesario plantear nuevos objetivos, porque “la competencia no da tregua”.
10. Cuando se trata de satisfacer al cliente, todos somos un equipo. Los
equipos de trabajo no sólo deben funcionar para detectar fallas o para plantear
soluciones y estrategias, todos deben estar dispuestos a trabajar en pro de la
satisfacción del cliente.
Capítulo 4: Pronósticos de Venta
Previsión de las Necesidades Logísticas
La previsión de demanda proporciona los datos básicos de entrada para la
planificación y control de las áreas funcionales. Tiene efectos sobre: Niveles de
capacidad, necesidades financieras y estructura general de la compañía.
La localización espacial de la demanda es esencial para planificar:
 Ubicación de almacenes.
 Niveles de inventario.
 Distribución geográfica de los medios de transporte.
Técnicas para la Previsión Global de la Demanda
 Top Down: Es un enfoque alternativo. Se usan métodos de pronóstico
estadísticos sobre datos más agregados y luego aplicar un esquema de
asignación para generar los pronósticos.
 Forecast: Ayuda a generar pronósticos de venta. Consiste en la estimación
y monitorización de las ventas futuras para un producto, utilizando
diferentes herramientas como los datos históricos de venta y las previsiones
del equipo de ventas y del departamento de marketing. Tiene como
objetivo: Mejorar el flujo de información en la cadena de suministro.
Métodos de Proyección de Necesidades Logísticas: Modelación de la
Demanda de Transporte de Carga
Los factores que ejercen influencia en el transporte de cargas pueden
sintetizarse en los siguientes:
a. Factores Locacionales. La localización de las fuentes de suministro y
las materias primas o insumos intermedios que utiliza un proceso
productivo determinarán los niveles de uso de los servicios de transporte de
cargas.
b. El rango de productos que puede transportarse es muy amplio, haciendo
que la estimación de la demanda de transporte de cargas utilice como
insumo una gran cantidad de datos.
c. Factores Físicos. La naturaleza y las características de las materias
primas y los productos finales ejercen influencia en la forma en que podrán
transportarse:
 A granel (bulk).
 Empaquetado en camionetas pequeñas de distribución.
 Vehículos seguros si los productos poseen gran valor.
 Contenedores refrigerados si son productos perecederos.
d. Factores Operativos. El tamaño de la firma, los canales de distribución
utilizados, su dispersión geográfica, que determinan el uso de diferentes modos
y estrategias de envío.
e. Factores Geográficos. La localización y densidad de la población también
ejerce influencia en la distribución de bienes finales.
f. Factores Dinámicos. Las variaciones estacionales de las ventas y los
cambios en los gustos de los consumidores pueden alterar los patrones de envío
de productos.
g. Factores de Fijación de Precios. Los precios en el transporte de cargas
están sujetos a la negociación de las partes y al regateo.
Gestión de Compras e Inventarios de Materias Primas
Introducción
En general y ante el desconocimiento de la demanda, el área de COMPRAS
gestiona los inventarios con técnicas de demanda independiente, es decir, omite
considerar la relación que existe entre los insumos o partes que componen el
producto final a fabricar.
En la gestión de inventarios existen dos técnicas básicas:
1. Técnicas de gestión de inventarios de demanda independiente. Se aplican cuando
las demandas de los diferentes artículos no están relacionadas entre sí.
2. Técnicas de gestión de inventarios de demanda dependiente en las cuales la
necesidad de un artículo es un resultado directo de la necesidad de otro artículo.
Así, la programación de los pedidos a realizar y los niveles de inventario de cada
producto o insumo dependerá de la tasa de producción del producto o de los
productos finales que utilizan ese insumo o parte.
Tecnología Informática
La tecnología informática permite:
 Lanzamiento, seguimiento, recepción y cierre de órdenes.
 Control de Stock.
 Registro y seguimiento de ofertas.
 Evaluación de rendimiento y actuación de proveedores.
Requiere el uso de una base de datos común con archivos de:
 Proveedores.
 Artículos.
 Estado de inventario.
 Compradores.
 Ofertas.
 Órdenes abiertas.
 Recepciones.
 Archivos históricos.
Sistemas Integrados de Planificación de Necesidades de Materiales
Son técnicas de gestión de inventarios de demanda dependiente, que relacionan
las necesidades de producción a las actividades de aprovisionamiento de
insumos.
Permiten:
1. Transmitir a los proveedores información sobre las necesidades de materiales de
producción, mejorando las previsiones que puede hacer el proveedor.
2. Suministrar al proveedor información de necesidades actuales y previstas.
3. Establecer una relación entre necesidades y entregas en términos de necesidades de
capacidad del proveedor.
Principal Utilidad del MRP
 Establecer un programa de entregas, a partir del programa de necesidades de
materiales generado a partir del MRP.
 El aprovisionador (Encargado de Compras), deberá fijar el plazo de entrega
adecuado estableciendo el cronograma de pedidos comprometido por medio de
órdenes de compra o programa de entregas a futuro.
Lead Time: Tiempo que transcurre entre el momento de enviar una orden de
compra y la recepción de los bienes o insumos necesarios.
Ventajas de Aplicar el MRP
1. Visualizar necesidades reales de producción.
2. Simplificación de trabajo administrativo del comprador.
3. Reducción de la incertidumbre en la demanda.
4. Eliminar centros de distribución, por más facilidad de gestión de envíos directos.
5. Disminuir costos de funcionamiento (de producción y de aprovisionamientos).
6. Disminuir costos de transporte por la consolidación de cargas.
7. Posible conexión de sistemas de información del proveedor y el comprador vía el
Intercambio Electrónico de Datos (EDI).
Tener en Cuenta:
1. Planes generados por MRP dependen de la exactitud y rapidez de la información
suministrada al sistema.
2. Los “lead time” deben ser cuidadosamente mantenidos.
Nuevas Tecnologías para el Intercambio Electrónico de Datos
EDI: Es el intercambio de datos en un formato normalizado entre los
sistemas informáticos de quienes participan en transacciones comerciales
con reducción al mínimo de la intervención manual.
Permite la comunicación entre proveedor y comprador de una manera
más rápida, exacta y eficiente.
Transmisiones
1. De Terminal a Ordenador.
2. De Ordenador a Ordenador.
3. Proveedor Externo de Servicios.
Ventajas del EDI
1. Liberación de papeleo en la relación proveedor - cliente (comprador).
2. Precisión, se elimina el riesgo de errores.
3. Velocidad.
4. Ahorros de costos de franqueo, copias, archivos, registro de datos.
5. Ahorros indirectos de inventario, gracias a la rapidez y menor incertidumbre.
6. Posibilidad de dar al cliente mayor información y más actualizada.
Costos Asociados
 Cuotas a pagar a los proveedores externos de servicios.
 Hardware y software específico.
 Puesta en marcha del proyecto.
 Educación y formación del personal usuario del sistema.
 Costos de utilización de la línea.
 Mantenimiento del sistema.
 Apoyo a proveedores para instalación y uso del EDI.
En un Sistema MRP
1. Los pedidos de productos (demanda) se utilizan para crear un programa maestro de
producción, que indica el número de artículos que van a producirse durante unos
periodos de tiempo específicos.
2. Se genera una la lista de materiales que identifica los materiales específicos
utilizados para hacer cada artículo y las cantidades correctas de cada uno.
3. Se genera un listado de registros de inventario, que contiene datos sobre el número
de unidades disponibles de cada producto y los pedidos pendientes de entrega.

Enfoque Justo a Tiempo (Just in Time)

El enfoque Just in Time surge a principios de los años 80 recogiendo ideas del
sistema que se había ido configurando en la industria japonesa desde la Segunda
Guerra Mundial.
Ideas del Just in Time
 Ceros Olímpicos:
 Cero Defectos.
 Cero Stock.
 Cero Averías.
 Cero Plazos.
 Cero Papel.
Además se agrega:
 Cero accidentes de trabajo.
 Cero desprecios por las capacidades personales.
 Cero desperdicios de materiales.
Se debe luchar contra las causas de las ineficiencias:
 MURI: Excesos derivados de la falta de flexibilidad del sistema logístico.
 MUDA: Irregularidades derivadas de los problemas y de los propios excesos.
 MURA: Despilfarros que causan aquellas actividades que no agregan valor.
La gestión de compras como interfase entre proveedor y cliente indica que esta
función es la que se encuentra en una situación privilegiada para analizar y controlar
el despilfarro de recursos en la relación proveedor – cliente.
Capítulo 5: Almacenaje
El almacenaje es la función logística que permite mantener cercanos los
productos a los distintos mercados, al tiempo que, en colaboración con la
función de regularización, ajusta la producción a los niveles de demanda
y facilita el servicio.
El almacén no produce un valor agregado al producto, solo incrementa
costos.
Se distinguen 3 tipos de almacenes en función de la naturaleza de los
artículos almacenados:
1. Almacén de Materia Prima: Son aquellos que suministran los productos
que un proceso productivo ha de transformar. Generalmente poseen
características especiales debido a la gran diversidad de productos
almacenados y a la falta de unificación y normalización en las unidades de
almacenaje y manipulación.
2. Almacén de Productos Semielaborados: Se definen como áreas que
regulan flujos productivos entre los procesos de fabricación. En los
procesos de elaboración continua estos almacenes desaparecen. La gestión
de stocks es más sencilla limitándose al control de la salida del proceso
anterior y de las entradas del proceso posterior.
3. Almacén de Productos Terminados: Son aquellos que se disponen para
el almacenamiento de los productos finales del proceso productivo
debiendo su existencia a tres funciones básicas:

a) Almacenamiento para Coordinar los Desequilibrios entre Oferta y

Demanda: Son escasos los productos donde la demanda coincide en tiempo
y cantidad con la oferta, siendo conveniente, generalmente, disociar las
necesidades de producción de las de la demanda.

b) Almacenamiento para la Reducción de Costos: Existen productos que

marcan una estacionalidad y/o donde los costos de producción requieren de
una determinada escala para su optimización, en cuyo caso conviene
mantener una escala definida mínima, marcando de tal forma una necesidad
de almacenamiento para manejar el stock demandado.
c) Almacenamiento como Complemento al Proceso Productivo: Existen
productos que requieren de un período de maduración previo a su consumo,
en dicho caso se requiere de un lapso de almacenamiento obligado que debe
considerarse en el proceso.
Zonas del Almacén o Depósito
 Muelles y Zona de Maniobras: Espacio destinado a las maniobras de los
vehículos para entrar, salir y posicionarse para el proceso de carga y/o
descarga.
 Entradas o Recepción y Control: Lugar físico donde se procede a
controlar la recepción y/o entrega de los materiales comprobando su
estado, cantidades y clasificación de los productos para su acomodamiento
o entrega posterior.
 Stocks: Zona destinada a ubicar los productos por un determinado lapso de
tiempo, incluyendo no solo el espacio físico para su alojamiento sino
también los adicionales como pasillos y elementos estructurales que
pueden disponerse para su alojamiento (estanterías). Los espacios de
almacenaje dependerán de los sistemas de almacenamiento utilizados y de
los medios de manipulación de la mercadería. La zona de ubicación de los
stocks debe minimizar gastos de manipulación, lograr la máxima
utilización del espacio, maximizar la seguridad de la mercadería, las
instalaciones y los operarios del almacén, reducir el riesgo de incendios.
Además, deberán considerarse posibles incompatibilidades entre diferentes
tipos de carga.
 Picking y Preparación de Entregas: Define la zona para la recogida de
productos de sus lugares de almacenamiento (picking) y su posterior
preparación para ser transportados adecuadamente. La recogida de los
productos puede realizarse según tres criterios diferentes:
 Sección Individual: Se recoge un solo producto de una ubicación concreta.
 Ruta de Recogida: Se recolectan varios productos diferentes de un mismo
pedido siguiendo un recorrido predeterminado. En estos casos cobra especial
importancia la selección de contenedor que efectúa la operación.
  Zonificación Limitada: Se define una zona de recogida para cada
trabajador, siendo el mismo responsable de la parte de conformación del
pedido de los productos que se ubican en su zona.
 Salidas y Verificación: Antes de la carga del vehículo debe realizarse la
consolidación de las mercaderías a enviar y la verificación del contenido de
las unidades (palletizadas, por ejemplo).
 Acondicionamiento de Mercancías: Se define como la zona encargada de
la paletización y/o colocación de la mercadería sobre las paletas y su
estabilización. En algunos casos se considera conjuntamente con la zona de
salida.
 Oficinas y Servicios (baños): En este lugar se define la organización
administrativa del almacén.
 Otras Zonas Especializadas: Estas zonas dependen de las características
de los productos destacándose entre otras las cámaras frigoríficas,
devoluciones, zonas de envases vacíos y las zonas de mantenimiento.
Zonificación del Almacén o Depósito
La zonificación debe definirse siguiendo los principios básicos del
almacenaje descritos anteriormente. Por otra parte deben considerarse
criterios definidos por las características de los productos a almacenar.
Serie de consideraciones para evaluar los criterios:
 Compatibilidad.
 Complementariedad.
 Rotación: Los productos tienen distinto grado de rotación, pueden
minimizarse los costos de manipulación situando los productos con mayor
movimiento cerca de las zonas de salida, recorriéndose menores distancias.
 Tamaño: Situar las mercaderías de menor tamaño cerca de los puntos de
salida puede minimizar los costos de manipulación.
 Recorridos de Distribución Mínimos: Considerar la forma de
preparación de pedidos a realizar y el orden de colocación de cada tipo de
producto en la conformación de un pedido. De esta manera, pueden
ubicarse considerando el orden de colocación en la conformación del
pedido.
Zonificación ABC
El factor por excelencia que condiciona los costos operativos de una almacén
es el costo incurrido por los recorridos necesarios a efectuar en un proceso de
almacenaje. Los conceptos básicos de esta metodología son:
 Una fracción pequeña de artículos posee un elevado porcentaje de salidas.
 Un grupo de numerosos artículos posee un reducido porcentajes de salidas.
Zona de Productos A: Deben disponerse los productos en una zona de alta
accesibilidad cercana a la expedición de pedidos. Se aconseja el empleo de
almacenamiento en bloque o por medio de algún sistema compacto.
Zona de Productos B: Se debe emplear una zona del almacén con alta
accesibilidad a las cargas individuales. Se aconseja el empleo de estanterías
móviles o convencionales atendidas con carretillas elevadores de gran
flexibilidad.
Zona de Productos C: Debe disponerse en zonas de accesibilidad normal y
que no se interpongan con los movimientos habituales del almacén.
Métodos de Almacenaje
 Según la Organización del Almacenaje
 Espacio Asignado o Almacenaje Ordenado: Asigna un único lugar, fijo y
predeterminado, a cada producto.
 Ventaja: Presenta facilidad para la manipulación y control de
mercadería.
 Desventaja: Baja utilización del almacén con gran desperdicio de
espacio, sobre todo cuando los volúmenes a almacenar presentan
variaciones.
 Caótico: Se asignan espacios en la medida que se receptan las mercaderías
(zona de recepción), sin atender ningún tipo de orden predeterminado.
 Ventaja: Alta flexibilidad con un alto aprovechamiento de espacio.
 Desventaja: Dificultad en el control de la mercadería. Requiere
sofisticados mecanismos de control.
 Según los flujos de Entrada y Salida
 LIFO (Last Inside First Outside): El último producto que entra es el
primero que sale.
 FIFO (First Inside First Outside): El primero que entra es el primero que
sale.
 Según el equipamiento empleado para la optimización de espacio
 Almacenajes sin pasillos.
 A Granel: El producto a almacenar no esta dispuesto en unidades compactas
sino que se encuentra suelto.
 Apilado en Bloque: Las mercaderías suelan ir dispuestas en paletas, que se
superponen formando pilas constituyendo un volumen sin intersticio con
plena ocupación del espacio.
 Rack: Se emplea ante una necesidad de compacidad del almacenaje no
pudiendo disponerse por bloque por su incapacidad de soportar la carga.
Consiste en una sencilla estructura que soporta la carga, fácil de desmontar y
de trasladar.
 Compacto sobre Estanterías: Cuando la resistencia de las unidades de
carga no permite el apilado es necesario utilizar estanterías.
 Dinámicas: Consta de rodillos que permiten la traslación de las paletas
empleando la gravedad o motorizados.
 Drivers: Sistema de estanterías compacto que permite la entrada de
carretillas en su interior a fin de descargar o cargar las paletas.
 Compacto mediante estanterías móviles: Se disponen de estanterías
clásicas pero con la posibilidad de desplazarse sobre rieles, pudiendo unirse
unas a otras formando bloques compactos o bien separarse.
 Almacenajaes con Pasillos: Permite una mayor accesibilidad y se debe
considerar conjuntamente con las características de la unidad de carga, del
aparato para su manipulación y del tipo de estantería.
Manipulaciones
Las actividades más comunes de manipulación:
 Cargas y descargas.
 Embalajes y Desembalajes.
 Controles.
 Estibas.
 Acarreos.
 Recuentos.
 Preparación de pedidos.
 Etiquetaje.
 Paletización.
 Acondicionamiento de la mercancía.
Unidades de Manipulación
Tipos de Unidades de Manipulación:
a)Unidad de Consumo: Unidad de compra por parte del consumidor.
b)Unidad de Distribución: Agrupación de unidades de consumo para reducir el
número de manipulaciones y facilitar las labores de picking (selección).
c)Unidad de Expedición: Agrupación de unidades de distribución para facilitar
las operaciones de manipulación y transporte, carga y descarga.
d)Unidad de Almacenaje: Definición de una unidad normalizada para el mejor
aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.
Resulta importante disponer de un tipo normalizado de unidad de manipulación
que permita:
Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.
Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.
Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.
Pallets o Paletas (también llamados tarimas).
Tipos de Pallets
Por sus materiales Por dimensiones Por su base
800 x 1.200 (normalizado
Madera Dos entradas
europalet ISO 1)
1.000 x 1.200 (normalizado
Plástico Cuatro entradas
europalet ISO 2)
Metálicos 800 x 600 Minipalet Caja
Poliuretano expandido 1.200 x 1.200 Sacos – bidones Con pilares
Madera prensada 1.100 x 1.200 Sector químico
1.050 x 1.050 Cerveza -
Cartón
Bebidas
Transporte Multimodal
El transporte multimodal comprende el encadenamiento y combinación
de medios terrestres, marítimos y aéreos, combinando dos o tres modos
en un mismo transporte.
 Se contratan con operadores de transporte multimodales (OTM).
 Modalidades: Segmentado (comprende 2 o más modos).
El transporte multimodal consiste en el traslado de mercancías entre
países, utilizando más de 1 medio transporte, mientras que el transporte
intermodal combina los sistemas de transporte con la utilización de
unidades de transporte intermodal, ya sean contenedores (habitual),
semiremolques o cajas.
Tipos de Cargas
 Carga General: Todo tipo de carga de distinta naturaleza que se transporta
conjuntamente, en pequeñas cantidades y en unidades independientes.
Se pueden contar el numero de bultos y en consecuencia se manipulan como
unidades. Se transportan y se almacenan juntas en unidades de carga.
Ejemplos: embalajes, cajas, botellas.
 Carga Suelta: Bienes sueltos, manipulados y embarcados como unidades
separadas. Ejemplos: motopropulsados, tubos, llantas.
 Carga A Granel (líquida, sólida, gaseosa): Por lo general, los graneles se
almacenan en tanques o silos. Ninguno de estos productos necesita embalaje o
unitarización. Ejemplos Sólidos: granos, minerales, fertilizantes. Líquidos:
petróleo, lubricantes, gasolina, leche. Gaseosos: gas propano, butano.
Naturaleza de la Carga
 Perecedera: Productos que sufren una degradación normal en sus
características físicas, químicas y microbiológicas. Ejemplos: frutas, verduras,
flores, lácteos.
 No Perecedera: Productos que no se dañan fácilmente, están exentos de
deterioros por mucho tiempo. Ejemplo: harina, pastas, arroz.
 Frágil: Productos que necesitan operaciones (cargue, descargue, traslado)
con extremo cuidado, incluyendo embalaje, manipuleo, etc.
 Dimensiones y Pesos Especiales: Este tipo de carga se clasifica cuando las
dimensiones de los productos son especiales y necesitan ser manipuladas con
grúas y transportadas con vehículos de acompañamiento.
Cuando se trata de esta clase de carga, el flete agrega una sobre-tasa a la tarifa
básica. Estas características son importantes desde el punto de vista de las
tarifas de fletes, en especial en el transporte marítimo. Ejemplo: transformador
de energía.
 Peligrosa: Productos que, al ser transportados, presentan un peligro para la
salud, seguridad, propiedad o medio ambiente.
El transporte de mercancías peligrosas se realiza bajo el amparo de cinco
reglamentos o acuerdos internacionales, en función del medio de transporte
utilizado.
 ATC: Acuerdo internacional para el transporte de mercancías peligrosas por
carretera.
 ATN: Acuerdo internacional para el transporte de mercancías peligrosas por
vía navegable.
 RIF: Reglamento internacional para el transporte de mercancías peligrosas
por ferrocarril.
 Código IMDG: Código marítimo internacional de mercancías peligrosas.
 Regulaciones IATA/OACI: Instrucciones técnicas para el transporte sin
riesgo de mercancías peligrosas por vía aérea.
ATP: Acuerdo sobre el Transporte Internacional de Mercancías
Perecederas.
El objetivo del ATP es asegurar que las mercancías perecederas sean
transportadas en el ámbito internacional de modo que se garanticen las
condiciones óptimas para su consumo, asegurando, del mismo modo, que
los vehículos que realicen este transporte satisfagan las condiciones
técnicas regidas por el propio acuerdo.
Preparación para el Transporte
Envase y Embalaje
El envase es un recipiente de cualquier material y de diversas formas
concebido para contener mercaderías para su empleo a partir del mismo y
destinado a individualizar, dosificar, conservar, presentar y describir
unitariamente la mercadería que contiene.
El envase también se conoce como “embalaje de venta” o “empaque”. Es
solidario con el producto y se corresponde con la presentación comercial
de la mercadería.
Existe una relación íntima entre el contenido (producto), el continente
(envase) y su fuerza de comunicación con el comprador. Existe un valor
de uso del envase representado por su aptitud de conservación,
facilidades en el uso, materiales, etc.
La comunicación del envase con el comprador responde a determinada
promesa de calidad - satisfacción.

Diferencia entre Envase y Packaging

El envase es el material que acoge directamente al producto. Su función
será contener y proteger del exterior al producto directo. El packaging es
el material que abarca al envase. Es el encargado de atraer al cliente final,
dar la imagen de la empresa y toda la información sobre el producto.
Supone la toma de contacto con el cliente potencial.
Envase Primario, Secundario y Terciario
 Primario: El embalaje primario es el que está en contacto inmediato con el
artículo y, en algunos casos, permite su consumo directo.
 Secundario: El embalaje secundario es una envoltura externa que agrupa a
los paquetes primarios contribuyendo a su visualización y protección.
 Terciario: El embalaje terciario contiene grandes cantidades de productos
y permite su almacenamiento, con seguridad, hasta el momento de la venta.
Funciones Básicas de los Envases
 Contener y preservar.
 Proteger y transportar.
 Informar y promover.
 Proporcionar conveniencia de uso al consumidor.
 Contribuir a la reducción de robos.
Ergonomía de Envases
Deben ser:
 Comodidad para el usuario.
 Ocupar un espacio mínimo.
 Seguros en su manejo.
 Facilidad de acceso al producto.
 Fáciles de usar.
 Manipulables, peso mínimo.
Información Físico/Visual:
 Información legal.
 Atributos del producto.
 Vehículo de identidad corporativa.
 Valor informativo.
 Adecuación de imagen al producto.
 Visibilidad frontal mínimo.
 Código de barras.
El embalaje es cualquier medio material destinado a proteger una
mercadería para su expedición (manipuleo, carga, descarga, transporte,
etc.) y/o su conservación en depósitos o almacenes.
 El embalaje puede tener 2 significados:
 Es la acción de embalar los objetos. Colocar mercadería dentro de
determinado recipiente.
 Transportar.
Aspectos Técnicos a considerar con los Embalajes
Materiales Utilizados en Embalajes
 Metal
 Madera
 Cartón
 Plástico
 Papel
 Vidrio
Protección
 Química ( corrosión ) / Física (humedad)
 Mecánica (evitar la compresión, fricción , torsión, cortes, traqueteo y
vibraciones)
 Robo (aros de metal o plástico, "zunchado", etc.)
Marcado
 A cargo del exportador
Especificaciones
 El Comprador
 Cumplimiento de las normas exigidas en el país de destino (NORMAS
ISO, IRAM (Argentina) AFNOR (Francia), DIN (Alemania), BS (UK),
ASTM y ANSI (EEUU).
Tipos de Embalajes
 Cajas Plegables o rígidas de cartón o plástico.
 Latas Metálicas (latón o aluminio)
 Botellas y Frascos fabricados en Vidrio o Plástico
 Botellas de Aerosol o Gas (en metal)
 Ampolletas
 Cilindros y barriles de metal o madera
 Sacos de Yute
 Bolsas de Papel o Plástico
 Pallets
Embalajes
Los embalajes son una plataforma para transporte sobre la cual puede
depositarse una cantidad determinada de mercancías o unidades de carga,
y que para efectos de manejo se desplaza con dispositivos mecánicos
como grúas, carretillas, mulitas o montacargas motorizados.
Se componen de dos entablados unidos entre sí, por travesaños separados.
Existen las combinaciones “paleta caja”, en la que la paleta puede
sustituir el piso de una caja y convertirse en parte intrínseca del embalaje.
Se puede combinar con cajas de madera , metal o cartón.
Las medidas estándar de una paleta cambian entre un país y otro.
Factores a Considerar
 Fragilidad
 Durabilidad
 Resistencia a la Abrasión
 Valor
 Sensibilidad a Humedad
 Reacción ante la Oxidación o Corrosión
 Estabilidad química, deterioro y vida útil.
El embalaje de la mercadería debe adecuarse a las técnicas de
manejo o manipulación usadas en el buque, puertos, aeropuertos,
estaciones de ferrocarril o muelle de carga en camiones. El contenedor
normalizó en gran medida los embalajes de exportación.
Exigencias del Marcado del Embalaje
 Los envíos al exterior de mercaderías, deben ser cuidadosamente marcados
en los embalajes, siendo ésta una tarea esencial para el logro de que la
mercadería llegue a destino sin contratiempos.
 El marcado exterior del embalaje se realizara de acuerdo a las
disposiciones existentes en el país exportador y en el importador. Los
transportistas y las empresas aseguradoras están exoneradas de toda
responsabilidad por la realización de un marcaje defectuoso.
 Las características de un buen marcado son las siguientes:
 Legible
 Indeleble
 Suficiente
 Bien colocado conforme a las disposiciones del país de destino
 Discretos sobre el contenido de los bultos
 Relación de la Gestión de los Embalajes con el Medio Ambiente (7 R):
  Reducir
 Reutilizar
 Reparar
 Recuperar
 Reciclar
 Replantear
 Repensar
Embalajes y Protección del Ambiente
 Reducción de Toxicidad en los Embalajes
 Reducción de la Cantidad en los Embalajes
 Disminución de Número de Embalajes
 Disminución de Embalajes difícilmente degradables.
 Reciclaje de materiales de embalaje.
Contenedorización de Carga
Un contenedor o container es un recipiente de carga para el transporte
aéreo, marítimo o fluvial, transporte terrestre y transporte multimodal.
Las dimensiones del contenedor se encuentran normalizadas para facilitar
su manipulación.
Régimen Aduanero de Contenedores
Artículo 485: Disposiciones Generales
A los efectos de esta ley se considerará contenedor a un elemento de
equipo de transporte que:
a) Constituya un compartimiento, total o parcialmente cerrado, destinado a
contener y transportar mercaderías;
b) Haya sido fabricado según las exigencias técnico-constructivas, de
conformidad con las normas IRAM o recomendaciones COPANT o ISO u
otras similares;
c) Esté construido en forma tal que por su resistencia y fortaleza pueda
soportar una utilización repetida;
 d) Pueda ser llenado y vaciado con facilidad y seguridad;
e) Esté provisto de dispositivos (accesorios) que permitan su sujeción o
fijación y su manipuleo rápido y seguro en la carga, descarga y transbordo
de uno a otro modo de transporte;
f) Sea identificable, por medio de marcas y números grabados con material
indeleble, que sean fácilmente visualizables.
1. Todas las Aduanas habilitadas para operar en importación y exportación
quedan autorizadas para atender el ingreso y egreso temporaria de contenedores
que se efectúen bajo el presente régimen.
2. Las contenedores llenas o vacíos que salgan de Zona Primaria Aduanera
deberán ser visualizados por los agentes encargados del Control da Salida.
3. Los contenedores que arriben al país con mercaderías de importación
también deberán estar declarados en el Manifiesto da Carga del respectivo
medio transportador. Además debe observarse si en el conocimiento de
embarque o documento equivalente se incluye la condición da envío a saber:
Puerta a puerta / Puerta a muelle / Muelle a puerta
4. Antes de procederse a la apertura de un contenedor el agente aduanero
constará que el mismo no presente averías que afecten la seguridad da su cargo
y que los precintos se encuentren intactos.
Los contenedores tienen una vida útil de aproximadamente 15 años.
Unitarización: Paletización y/o Contenedorización
Agrupación de embalajes en una carga compacta de mayor tamaño, para
ser manejada como una sola unidad, reduciendo superficies de
almacenamiento, facilitando operaciones de manipulación de mercancías
y favoreciendo labores logísticas.
Ventajas e Inconvenientes del Transporte por Contenedor
Ventajas
 Es posible el transporte puerta a puerta.
 Se reduce el papeleo así como los costes de almacenaje e inventario.
 No son precisas las manipulaciones intermedias, lo que se traduce en:
 Menos deterioros.
 Menor riesgo de robos.
 Menos gastos de embalaje.
 Mayor productividad laboral.
 Se requiere menos mano de obra, lo que reduce considerablemente los
costes.
 Una amplia gama de mercancías puede ser transportadas por contenedor.
Inconvenientes
 Se precisa una gran inversión inicial de capital para comenzar el transporte
por contenedores (Ej. Reefer).
 El negocio es de las navieras.
 Algunas mercancías no son aptas o no resultan económicas para el
transporte por contenedor.
Identificación
La identificación de contenedores se efectúa mediante una combinación
alfanumérica de 11 dígitos.
 Las primeras 3 letras identifican al propietario y son asignadas a las
compañías por el BIC (Bureau International des Containers -Transport
Intermodal).
 La 4ta letra toma los siguientes valores:
 U para identificar a los contenedores propiamente dichos.
 Z para chasis o trailers de transporte vial.
 Siguen 6 dígitos numéricos.
 Por último un dígito verificador para asegurar la correcta relación con los
10 anteriores. Esté último dígito verificador es de suma importancia pues
garantiza las transmisiones y el ingreso a sistemas asistidos por comandos
informáticos.
Carta de Garantía de Contenedores de Importación General
Hamburg Sud/Alianca válida para 2022
En nuestra condición de tenedores legítimos de Conocimientos de
Embarque frecuentemente emitidos sobre buques por Uds. representados,
acreditada con la devolución de uno de los ejemplares del contrato de
transporte y/o su presentación ante el servicio aduanero, confirmamos
que trasladaremos por nuestra cuenta y riesgo los contenedores que en
cada caso recibamos a los efectos de su desconsolidación.
1. Devolver el/los contenedores en la plazoleta que figure en el Sticker
colocado en su/s contenedor/es, dentro del plazo de días libres que
corresponda, según el tipo de contenedor de que se trate.
2. Asumir todos los costos y riesgos directos e indirectos que puedan resultar
desde el preciso momento en que el/los contenedores fue/ron puesto/s a nuestra
disposición, hasta su formal devolución, comprometiéndonos a mantener
indemne a Hamburg Sud Sucursal Argentina ante reclamos de terceros ajenos
al contrato de transporte por hechos ocurridos mientras el/los contenedor/es se
encontraba/n bajos nuestra custodia y cuidado.
3. Restituir el/los contenedor/es vacío/s en el mismo estado y condición en que
por Uds. Fueron entregado/s, caso contrario nos responsabilizaremos por los
costos de su reparación y/o por los daños y perjuicios ocasionados por su
indebido uso en los casos que no estén contemplados en el servicio de M & R
(Maintenance and repair charge).
4. Abonar a Uds. previo a la devolución tardía, los cargos por demoras que
resultan de los cuadros tarifarios por cada tráfico que a continuación se
detallan:
 P
Parcial 1
Parcial 2
El………y el……. constituyen índices para medir la eficiencia del
transporte:
 Volumen de carga transportada sobre el volumen de carga disponible.
 Peso facturado por envió.
1. El transporte multimodal tiene como características relevantes que…
 Se transportan unidades de carga.
 Se utilizan diversos medios de transporte.
2. Que factores tengo que analizar para la contratación de transporte
marítimo u aéreo?
3. El transporte multimodal se diferencia del transporte combinado en…
4. Respecto a la normativa de MARCADO de embalajes, cuáles son las
consideraciones a tener en cuenta.
5. El transporte aéreo y el marítimo o fluvial coinciden en tener….
6. El régimen de Contenedores, articulo 485 del Código Aduanero.
7. ¿Cuáles son las normas internacionales que se deben seguir al reparar
un contenedor?
8. Durante un transporte se producen daños a la mercancías como
consecuencia de un defecto en la suspensión del vehículo no conocido por
el porteador al inicio del transporte, ¿es responsable, no obstante, de
dichos daños?
9. Como tenedores legítimos de contenedores, acreditamos la devolución
dentro del contrato de transporte y/o su presentación confirmamos lo
siguiente: