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Equipos y Tecnologías nuevas para

el manejo de un Almacén

Luis Enrique Elias Vera


Almacenes y Centros de distribución
26 de Febrero del 2020
Introducción
Dentro de un almacén el manejo de los materiales es la parte que se encarga de dar un
tratamiento específico a los insumos productivos, incluye la determinación de los
procedimientos a seguir y medios materiales y humanos a utilizar para el movimiento de los
productos dentro de los almacenes y locales de venta de la propia empresa. El manejo de
materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al
producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales
incluye consideraciones de:
 Movimiento
 Lugar
 Tiempo
 Espacio
 Cantidad
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. El
manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo
de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y
sistema de manejo de materiales.
Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el
mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el
manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

Warehouse Management Systems


Un sistema de gestión de almacén (WMS) es una aplicación de software, diseñada para
soportar y optimizar la funcionalidad del almacén y la gestión del centro de distribución.
Estos sistemas facilitan la administración en su planificación diaria, organización, dotación
de personal, dirección y control de la utilización de los recursos disponibles, para mover y
almacenar materiales dentro, dentro y fuera de un almacén, al tiempo que apoyan al
personal en el desempeño del movimiento y almacenamiento de materiales en y alrededor
de un almacén.
Por ejemplo, un WMS puede proporcionar visibilidad en el inventario de una organización
en cualquier momento y lugar, ya sea en una instalación o en tránsito. También puede
administrar las operaciones de la cadena de suministro desde el fabricante o mayorista hasta
el almacén, luego a un minorista o centro de distribución. Un WMS a menudo se usa junto
o integrado con un sistema de gestión de transporte (TMS) o un sistema de gestión de
inventario.

Tipos de sistemas de gestión de almacenes.


Los sistemas de gestión de almacenes vienen en una variedad de tipos y métodos de
implementación, y el tipo generalmente depende del tamaño y la naturaleza de la
organización. Pueden ser sistemas o módulos independientes en un sistema de planificación
de recursos empresariales (ERP) más grande o un conjunto de ejecución de la cadena de
suministro, así como soluciones en la nube.
A medida que la tecnología continúa mejorando la forma en que se llevan a cabo los
negocios, ha seguido una tendencia de mover aplicaciones a la nube. Un sistema de gestión
de almacén funciona en tiempo real, informando a los recolectores de los pedidos y
permitiéndoles hacer su trabajo con mayor precisión. Un sistema de gestión de almacenes
basado en la nube funciona en este entorno en tiempo real y es accesible desde cualquier
dispositivo.
También pueden variar ampliamente en complejidad. Algunas organizaciones pequeñas
pueden usar una serie simple de documentos impresos o archivos de hojas de cálculo, pero
la mayoría de las organizaciones más grandes, desde pequeñas y medianas empresas
(PYMES) hasta empresas, usan software complejo WMS. Algunas configuraciones de
WMS están diseñadas específicamente para el tamaño de la organización, y muchos
proveedores tienen versiones de productos WMS que pueden escalar a diferentes tamaños
de organización. Algunas organizaciones crean su propio WMS desde cero, pero es más
común implementar un WMS de un proveedor establecido.
Los sistemas de gestión de almacenes (WMS) encajan en la cadena de suministro
general.
Un WMS también se puede diseñar o configurar para los requisitos específicos de la
organización; por ejemplo, un proveedor de comercio electrónico podría usar un WMS que
tenga diferentes funciones que un minorista de ladrillo y mortero. Además, un WMS
también puede diseñarse o configurarse específicamente para los tipos de bienes que vende
la organización; por ejemplo, un minorista de artículos deportivos tendría requisitos
diferentes que una cadena de supermercados.

Ventajas del sistema de gestión de almacenes


Aunque un WMS es complejo y costoso de implementar y ejecutar, las organizaciones
obtienen beneficios que pueden justificar la complejidad y los costos.
La implementación de un WMS puede ayudar a una organización a reducir los costos de
mano de obra, mejorar la precisión del inventario, mejorar la flexibilidad y la capacidad de
respuesta, disminuir los errores en la selección y envío de productos y mejorar el servicio al
cliente. Los sistemas modernos de gestión de almacenes funcionan con datos en tiempo
real, lo que permite a la organización gestionar la información más actualizada sobre
actividades como pedidos, envíos, recibos y cualquier movimiento de mercancías.

Características de los sistemas de gestión de almacenes.


Muchas características son comunes a los productos WMS, incluidas las siguientes:
 Diseño de almacén, que permite a las organizaciones personalizar el flujo de trabajo
y la lógica de selección para asegurarse de que el almacén esté diseñado para una
asignación de inventario optimizada. El WMS establece la distribución de
contenedores que maximiza el espacio de almacenamiento y explica las variaciones
en el inventario estacional.

 Seguimiento de inventario, que permite el uso de sistemas de seguimiento


avanzados, que incluyen identificación por radiofrecuencia (RFID), identificación
automática y captura de datos (AIDC) y escáneres de códigos de barras para
garantizar que los productos se puedan encontrar fácilmente cuando necesiten
moverse.

 Recepción y almacenamiento, que permite el almacenamiento y la recuperación del


inventario, a menudo con tecnología pick-to-light o pick-to-voice para ayudar a los
trabajadores del almacén a localizar mercancías.

 Recogida y embalaje de mercancías, incluida la recogida por zonas, la recogida por


olas y la recogida por lotes. Los trabajadores del almacén también pueden usar las
funciones de zonificación de lotes y de entrelazado de tareas para guiar las tareas de
recoger y empacar de la manera más eficiente.

 Envío, que permite al WMS enviar conocimientos de embarque (B / L) antes del


envío, generar listas de empaque y facturas para el envío y enviar notificaciones de
envío anticipadas a los destinatarios.

 Gestión laboral, que ayuda a los gerentes de almacén a monitorear el desempeño de


los trabajadores mediante el uso de indicadores clave de desempeño (KPI) que
indican a los trabajadores que se desempeñan por encima o por debajo de los
estándares.

 Gestión de patios y muelles, que ayuda a los conductores de camiones a entrar en un


almacén para encontrar los muelles de carga adecuados. Un uso más complejo de la
gestión de patio y muelle permite el cross-docking.

 Informes, que ayuda a los gerentes a analizar el rendimiento de las operaciones de


almacén y a encontrar áreas para mejorar.
WMS en Internet de las cosas
Los dispositivos y sensores conectados en productos y materiales ayudan a las
organizaciones a garantizar que puedan producir y enviar la cantidad correcta de productos
al precio correcto al lugar correcto en el momento correcto. Todas estas características se
incluyen en Internet de las cosas (IoT).
Dichos datos de IoT pueden integrarse en un WMS para ayudar a administrar el
enrutamiento de los productos desde el punto de recogida hasta el punto final. Esta
integración permite a las organizaciones desarrollar cadenas de suministro basadas en pull,
en lugar de cadenas de suministro basadas en push. Las cadenas de suministro basadas en
pull están impulsadas por la demanda del cliente, lo que permite a la organización una
mayor flexibilidad y capacidad de respuesta, mientras que una cadena de suministro basada
en push está impulsada por proyecciones a largo plazo de la demanda del cliente.
Un sistema moderno basado en la nube puede ofrecer la funcionalidad a una pequeña
empresa que necesita una solución sin grandes costos iniciales y largos plazos. Con
procedimientos de manejo efectivos y control avanzado de múltiples ubicaciones, sabrá
cuánto stock tiene y dónde encontrarlo. Podrá optimizar el espacio de almacenamiento,
aumentar la eficiencia de selección y lograr una precisión de envío casi total. Un producto
que sea intuitivo y fácil de aprender necesitará un tiempo mínimo de puesta en servicio,
pero una vez que esté en funcionamiento ofrecerá beneficios que transformarán la
eficiencia de su negocio.
La aplicación de la tecnología al almacén no se limita a la gestión de las instalaciones y las
mercancías o a la comunicación con los operarios, también se emplea en la identificación de los
artículos que se manejan.

Código de Barras
En la actualidad, la gran mayoría de los productos llevan grabado o impreso un código de barras o
integran un chip de RFID (un identificador que utiliza la radiofrecuencia para transmitir los datos).
Uno u otro sistema permiten identificar cada unidad que se gestiona en el almacén mediante
lectores láser o de radio, respectivamente.
Estos códigos siguen unas rigurosas reglas normalizadas de uso general, que permiten identificar
datos como el producto del que se trata, su fabricante, su trazabilidad, sus datos logísticos y sus
características específicas. Entender cómo funcionan estas identificaciones es esencial para
comprender cómo se realizan algunas de las operativas del almacén hoy en día.

El código de barras
Este tipo de sistema de identificación consiste en la impresión gráfica de unas barras en unas
etiquetas (que después son pegadas a los artículos) o en los propios embalajes o envases. La
generación de estas barras sigue unos estándares de codificación homologados, que actualmente son
el EAN-13 y el EAN-128.
Cuando las barras son escaneadas (leídas) con un terminal láser, éste interpreta los datos e informa
al software de gestión. Este sistema de etiquetado se emplea, además de para los artículos, para
identificar las ubicaciones de los racks, así como las tarimas o contenedores.
Todos los sistemas automáticos, tanto de gestión como de movimiento, necesitan disponer de estos
códigos para realizar la comunicación de los datos relativos a la carga que se maneja en cada
momento.

Radiofrecuencia
Una radiofrecuencia, conocida también como RF, identifica una señal eléctrica o una onda
electromagnética de alta frecuencia que se propaga en el espacio.
Con la palabra radiocomunicación se identifica cualquier tecnología de comunicación sin cables
(inalámbrica), vale decir que utiliza como medio de propagación un canal radio para transportar las
informaciones a distancia a través de señales electromagnéticas pertenecientes a una banda de
frecuencia y llamadas señales de radiofrecuencia.
Por lo tanto, la radiocomunicación es una forma de telecomunicación alternativa a la de cables, que
utiliza diferentes sistemas físicos de comunicación.
Este tipo de tecnología se utiliza desde hace años en entornos industriales, en particular como
soporte a la logística del almacén.

La radiofrecuencia y la logística de almacén


Para la creación de una red sin hilos dentro de un almacén de logística, se suele utilizar una
tecnología de radiofrecuencia perteneciente al estándar 802.11ac / 802.11n, basado en la utilización
de una frecuencia variable desde los 2.4GHz hasta los 5.0 GHz para la comunicación de las
informaciones. Este estándar garantiza la compatibilidad entre los diferentes sistemas hardware que
lo utilizan.
Entre las ventajas ofertadas por la tecnología de radiofrecuencia se pueden nombrar:

 implantación rápida y simple con respecto a una red de cables


 arquitectura flexible
 acceso a las informaciones en tiempo real y en cualquier lugar dentro del almacén.
La arquitectura de una red de radiofrecuencia suele estar basada en dos tipologías de aparatos
hardware: access point (punto de acceso) y terminal de radiofrecuencia.
Access point (punto de acceso)
Un access point (punto de acceso) es un aparato electrónico que, conectado a una red de cables,
permite al usuario móvil acceder a la red en modalidad inalámbrica directamente a través de su
propio terminal de radiofrecuencia.
Este aparato, gracias a antenas de transmisión/recepción, permite recibir y enviar una señal radio al
usuario, creando de esta manera una conexión sin cables entre él y la red.
Un access point (punto de acceso) suele comunicar en un radio de 100m más o menos, aunque la
distancia puede disminuir significativamente por la presencia de obstáculos metálicos o líquidos,
que no favorecen la propagación de la señal radio. La red de radiofrecuencia dentro de un almacén
suele ser creada a través de la parcial superposición de los radios de cobertura de cada access point,
garantizando de esta manera una cobertura radio de toda la superficie de trabajo.
Particular cuidado tiene que estar reservado a la posición y al número de los access point
implantados en un almacén, con el fin de evitar una excesiva concentración de aparatos que sería
causa, por el continuo intento del terminal de conectarse en el mismo momento a más que un access
point, de una pérdida de rendimiento de la red.
Terminal de radiofrecuencia
El terminal de radiofrecuencia es un aparato hardware que utiliza los servicios facilitados por la red
inalámbrica, en particular es una herramienta dedicada a la captación y al intercambio de datos
dentro de un almacén logístico.
Dentro de una red de empresa, este aparato se conecta a la señal emitida por los access points
(puntos de acceso), que le permite el intercambio en tiempo real de informaciones con el SGA del
almacén o con otros softwares de la empresa.
En la gestión logística, el terminal de radiofrecuencia se conecta al SGA y se utiliza como medio
para proporcionar informaciones al operador de almacén y mantener la trazabilidad de cada
operación ejecutada durante el flujo logístico, a través de la lectura de códigos de barras y la
introducción de datos por el operador.

RFID
El acrónimo RFID (Radio-Frequency IDentification) se refiere a una tecnología para la
identificación y/o almacenamiento automático de informaciones, basada en la capacidad de
almacenamiento de datos por particulares soportes llamados tag o transpondedores y en la
capacidad de estos soportes de contestar a solicitudes a distancias hechas por aparatos fijos o
móviles llamados readers (lectores).
Este tipo de tecnología utiliza la radiofrecuencia, a través de la cual un reader puede comunicar y/o
actualizar las informaciones contenidas en los tags que está solicitando. Un sistema RFID para la
gestión logística del almacén consta de tres principales componentes:

 Aparato de lectura y/o escritura (reader)


 Uno o más soportes RFID (tag/transpondedores)
 Software para la gestión de la transferencia de datos
El tag RFID
El tag es el componente fundamental de un sistema RFID y está compuesto por:

 un microchip que contiene los datos


 una antena
 un soporte físico que une al chip y a la antena y que puede ser de plástico, papel u otros
materiales
 una batería (en raros casos).
El lector RFID emite un campo electromagnético/eléctrico que llega a la antena, la cual recibe la
señal y, por el principio de inducción, la transforma en energía eléctrica utilizada para alimentar el
microchip. El chip, activado, transmite los datos que contiene hasta el reader.
Tipos de etiquetas RFID
La etiqueta RFID puede ser principalmente de dos tipos: pasiva o activa.
Si la etiqueta RFID es pasiva, contiene simplemente un microchip (con una identificación unívoca y
una eventual memoria), una antena y un material que hace da soporte físico y que se "alimenta" al
pasar de un lector que emite una señal radio. La radiofrecuencia activa el microchip y le suministra
la energía necesaria para contestar al lector con una señal que contiene las informaciones
almacenadas en el chip.
Si la etiqueta RFID es activa, posee una batería de alimentación, una o más antenas para
enviar/recibir las señales, uno o más tags RFID y, en algunos casos, unos sensores. La etiqueta
activa puede trabajar con distancias mayores comparada con las de una etiqueta pasiva, hasta un
máximo de 200m más o menos. Luego existen también etiquetas semipasivas y semiactivas, que
representan una solución híbrida entre las dos principales tipologías de etiquetas.
Las ventajas del RFID en la logística del almacén
Aprovechando la tecnología RFID como solución logística de identificación para el almacén,
sustituyéndola al código de barras, es posible alcanzar las siguientes ventajas:
 Confiabilidad de la lectura
 Eliminación de la necesidad de "ver" a la etiqueta
 Capacidad de trabajar en almacenes contaminados y sucios
 Capacidad de resistir, con adecuadas protecciones, al ataque de agentes químicos y
ambientales
 Capacidad de poder trabajar dentro del objeto que se quiere identificar o dentro de otro
contenedor (siempre y cuando no sea completamente metálico)
Al final, entre las ventajas alcanzables, está la posibilidad de leer, dentro del mismo contenedor, el
código de decenas o centenares de etiquetas en un plazo de tiempo de pocos segundos y transmitirlo
al sistema de información para la gestión de los datos.

Voice Picking
Se denomina Voice Picking a la tecnología que está revolucionando cada vez más los almacenes
logísticos de todo el mundo. Este sistema ofrece un abanico de ventajas interesantes, de las que
destacan tanto su facilidad de utilización como su rapidez en las operaciones de pick en el almacén.
La tecnología por voz o Pick to Voice facilita el proceso de preparación de pedidos, haciendo que
sea más eficiente y con un mejor margen de error, lo cual supone una gran solución para favorecer a
la gestión del almacén. Además, la inversión en esta tecnología es considerablemente menor que en
otras alternativas, por ello el retorno de la inversión es más rápido.
En este sentido, el picking es una de las labores que mayormente inciden en los costos de operación
de un almacén, es por eso por lo que las empresas ponen foco en esta área para automatizar los
procesos usando nuevas tecnologías. Aunque tradicionalmente se ha logrado el éxito utilizando
etiquetas de papel el aumento de la demanda al proceso para los niveles aún mayores de servicio
continúa levantando las expectativas para eficacias aún mayores y mejoras.
La tecnología de voz es específicamente el reconocimiento y la síntesis del habla, combinadas en
una computadora inalámbrica y conectada en tiempo real al sistema de administración de almacén
(WMS, por sus siglas en inglés). Al analizar el proceso de picking tradicional, la mayoría de los
errores ocurre debido a distracciones y esto genera un costo significativo.
Los métodos tradicionales con equipos portátiles con escáner y etiquetas de papel con códigos de
barras requieren más tiempo para llenar la preparación de órdenes. La producción del empleado, las
barreras del idioma y el aumento de empleados de medio turno reducen la habilidad de una
organización para mantener una productividad alta, lo que termina en un proceso de picking menos
eficaz.
Para establecer una comunicación directa con el WMS o el sistema principal, las soluciones de
tecnología de voz facilitan una simple y natural comunicación entre los preparadores y el sistema,
acelerando el proceso e incrementando la exactitud de la preparación de órdenes.
Los operarios deberán utilizar auriculares con micrófono y ordenadores portátiles diseñados
específicamente para cumplir con las tareas de gestión que tengan asignadas. En el sistema Pick to
Voice no solo se reciben órdenes auditivas, sino que se trata de un sistema completamente
interactivo. El trabajador utiliza el micrófono para responder a las peticiones o dar órdenes, y es el
sistema de reconocimiento de voz el que analiza las respuestas y determina si el trabajo se ha
realizado correctamente en el almacén.
El sistema Pick to Voice puede utilizarse en los siguientes procesos de almacenaje:

• Cross-docking.
• Pick by line.
• Picking en Transportador de Cadena.
• Picking combinado con Put-To-Light.
• Inventario.
• Control de calidad.
• Recepción.
• Ubicación (put-away).
• Reposición.

También puede utilizarse en procesos externos al almacenaje, como líneas de fabricación o en


tiendas.
Ventajas
Reducción de errores: Se ha comprobado que la utilización de sistemas de reconocimiento de voz
como el Pick to Voice reducen la tasa de errores en un 80-90 %.
Reducción de costes: Pese a la inversión inicial que implica instalar este sistema en la empresa y
formar al personal, se ha demostrado que el uso del Pick to Voice reduce considerablemente los
costes de la empresa, ya que se puede realizar el mismo trabajo con una plantilla más reducida,
además de obtener un retorno de la inversión rápidamente.
Incremento de la productividad: El uso de dicho sistema es beneficioso para operarios, ya que es
muy ergonómico y fácil de usar, requiriendo muy pocos recursos para poder trabajar con la máxima
eficiencia. Esto aumenta la velocidad de trabajo, consiguiendo que se procesen un mayor número de
pedidos en el mismo tiempo. Además, esta tecnología nos permite gestionar los pedidos no
planificados de forma más fácil.
Incremento de la satisfacción del empleado: Con la vista y las manos libres, el operario puede
trabajar con mayor eficiencia. También se producen inevitablemente menos despistes (como caídas
de productos al suelo). Esto implica una mayor satisfacción y motivación laboral, hecho que es
beneficioso tanto para el empleado como para la empresa.
Incremento de la satisfacción del cliente: Gracias al uso del reconocimiento por voz y de la mejora
en gestión que implica se consigue que las entregas sean más puntuales y correctas, evitando
incidencias y reduciendo los costes derivados de las devoluciones provocadas por un mal servicio.
Los clientes reciben una atención y un servicio completamente satisfactorios.
Control total de cada fase: El sistema permite el poder controlar las fases del proceso de pedidos y
la gestión del operario, que ya se beneficia del uso por voz. Este control implica poder analizar la
calidad del servicio, hecho que es fundamental dentro de los servicios logísticos, ya que se debe
cuidar cada detalle para que todo salga perfecto. Los errores dañan la buena imagen y
competitividad de la empresa.
El Pick to Voice facilita el trabajo realizado por operarios de, por ejemplo, una planta de
refrigerado, los cuales usan guantes para manipular la mercancía que dificultan la escritura o usar
un escáner de radiofrecuencia.

Visual picking
Los almacenes, cada vez más, necesitan técnicas que permitan gestionar el inventario en tiempo
real, con agilidad y eficiencia, pues los clientes exigen inmediatez en sus pedidos y respuesta rápida
por parte de la empresa. Para ello se han desarrollado diferentes soluciones de software que
optimizan la gestión de los almacenes; el más importante es el SGA (software para la gestión de
almacenes), que integra y gestiona todas la tareas operativas y logísticas de los espacios de
almacenaje.
Además de esta, se ha desarrollado otras técnicas para mejorar los tiempos y aumentar la
productividad en los almacenes. Existen diferentes tipos de técnicas de picking, que más adelante
compararemos, en función de las necesidades de cada centro logístico. En este caso te explicamos
todas las funciones y ventajas de la visual picking o pick by vision.
Se trata de un sistema de gestión de almacenes que utiliza la realidad aumentada para realizar
diferentes actividades llevadas a cabo en estas instalaciones. ¿Cómo se utiliza? Es sencillo, los
operarios utilizan unos dispositivos, que pueden ser pantallas o gafas especiales y los portan en la
cabeza ofreciendo así mayor libertad. En este dispositivo pueden acceder a indicaciones,
información sobre los productos o pedidos.
A través de este sistema obtienen información de valor como: los movimientos que deben realizar
hasta llegar al producto, si deben coger o reponer un artículo, lectura de código de barras,
aceptación de la operación… Todo ello únicamente con el uso de la tecnología y sin apenas
intervención humana.
Características del visual picking
El sistema de visual picking permite optimizar las rutas realizadas en las instalaciones de
almacenaje, reducir los tiempos, evitar posibles errores y facilitar el trabajo de los empleados.
Gracias a esta herramienta los empleados disponen de mayor movilidad y eficiencia en el desarrollo
de su trabajo. Este programa requiere de una formación previa, ya que es un sistema poco habitual.
La implantación de un sistema de visual picking aporta transparencia en todas las fases y
movimientos que conforman el proceso al completo. Esto se da gracias al conocimiento de la
ubicación de los productos y trabajadores en tiempo real.
Permite una fácil integración con los programas que ya están funcionando en la empresa logística,
como, por ejemplo, SGA, otras herramientas de picking que permitan complementar las actividades,
un software CRM con una base de datos para integrar la información de clientes y proveedores, etc.
Y gracias al escáner de código de barras integrado en el dispositivo, el operario podrá trabajar con
total libertad de movimiento y utilizar ambas manos.
Las instrucciones ópticas que proporciona el software de visual picking aportan mayor agilidad en
los procesos, por lo que permite una mayor eficiencia y rentabilidad.
Ventajas del uso de la técnica visual picking en las instalaciones de almacenamiento
Como hemos visto la integración de la técnica de visual picking en el software SGA se hace
fundamental. Gracias a su implantación podrás garantizar el correcto funcionamiento de la cadena
de suministro, sin cometer errores y cumpliendo con los plazos de entrega.
Aplicable a todo tipo de almacenes sin necesidad de realizar cambios en la infraestructura de la
empresa.
Conocimiento de la posición del operario de almacén en todo momento.
Preparación de pedidos, selección y reposición de productos 100% fiable y sin errores.
Seguimiento y control automático de la mercancía, ubicación de lotes y optimización del tiempo y
aumento de la productividad.
Ventajas del visual picking
Las nuevas tecnologías avanzan sin bajar el ritmo y mejoran los procesos establecidos hasta el
momento, sobre todo en el sector de la industria. Si el sistema tradicional de picking ya optimizaba
la operativa de los almacenes, disminuían tiempos y hacía los procesos más rentables, ahora, con el
visual picking se potencia la mejora de todo ello.
Con este sistema los operarios puede visualizar la ruta antes de realizarla y mantener el control de
los niveles de inventario en tiempo real y desde un dispositivo que portan en su cabeza permitiendo
libertad de movimiento. Todo ello con realidad aumentada, es decir, la visualización aumentada de
las instalaciones con el objetivo de adaptar las necesidades de demanda al stock del negocio.
Las gafas inteligentes o los dispositivos de visual picking se adaptan a almacenes de todos los
tamaños sin necesidad de instalaciones ni modificaciones en la infraestructura del almacén
otorgando mayor flexibilidad a los procesos.
El sistema de picking por voz se asemeja en gran parte con el visual picking, ya que en ambos casos
el operario trabaja con un dispositivo que facilita las instrucciones. La única diferencia entre ellos es
la forma de recibir las órdenes, ya que uno utiliza mensajes sonoros y el otro visuales.
El caso de picking por radiofrecuencia es muy similar al de visual picking, comparten muchas de la
ventajas y beneficios y agilizan los procesos de manera considerable sin prácticamente intervención
humano.
La única diferencia que dista la técnica de visual picking y la de pick to light es que esta última
utiliza señales lumínicas para indicar a los trabajadores la ubicación de los productos o si los niveles
de abastecimiento son los correctos.

Conclusión
Debido a que en la mayoría de las empresas se cuenta con un almacén o una bodega como mínimo
por ello es tan importante tener un buen sistema de gestión de almacenes según sea requerido.
Adema es bueno saber aprovechar los avances tecnológicos con los que contamos hoy en día para
aplicarlos adecuadamente en nuestro almacén según nuestras necesidades aunque sean mínimos si
se saben utilizar serán de mucha ayuda.
Estas funcionalidades avanzadas de almacenamiento están diseñadas para satisfacer las necesidades
de los negocios actuales, mientras brindan soporte para el mañana. Resulta fundamental que pueda
implementarse en la nube o en las instalaciones.

Bibliografía
https://www.oracle.com/mx/applications/supply-chain-management/solutions/logistics/warehouse-
management/what-is-warehouse-management.html
https://www.mecalux.com.mx
http://www.aedsrl.it/spa/

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