TRAB FINAL Mantenimientogbb

“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANIA NACIONAL”
INFORME FINAL
Nissan Perú S.A.C
Grupo N° 1
INTEGRANTES:
• Ariadela Sanchez, Gianfranco Andre.
• Cubas Pacco, Claudia Raquel.
• López Rivera, Leidy.
• Valdivia Salomón, José María.
• Villar Machaca, Julio Cesar.
• Huenalaya Justil, Jhon.
ASIGNATURA:
Gestión de Mantenimiento
DOCENTE:
Montoya Tufino, Paul Angel
2022-1
INDICE
1. RESUMEN ................................................................................................................. 1
2. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA ........................................................... 5
2.1. Rubro: .................................................................................................................. 5
2.2. Misión: ................................................................................................................. 5
2.3. Visión: .................................................................................................................. 5
2.4. Objetivo................................................................................................................ 6
2.5. Ubicación: ............................................................................................................ 6
2.6. Áreas afectadas: .................................................................................................. 6
2.7. Número de trabajadores: ..................................................................................... 6
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................ 6
3.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 6
3.1.1. Desgaste........................................................................................................ 6
3.1.2. Fractura ......................................................................................................... 6
3.1.3. Color de gases .............................................................................................. 7
3.1.3. Control de presiones: .................................................................................... 7
4. HIPÓTESIS ................................................................................................................. 7
4.1. Hipótesis general ................................................................................................. 7
4.2. Hipótesis Específica ............................................................................................ 7
5. PROBLEMA MECÁNICO DE ACUERDO CON LOS PROBLEMAS IDENTIFICADO 7
6. ANALISIS DE FALLO.................................................................................................. 8
7. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA ............................................ 8
8. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE MEJORA ................................................... 9
9. PROPUESTA DE SOLUCIONES .............................................................................. 10
10. HERRAMIENTAS PARA APLICAR EL TPM ............................................................ 13
10.1. Diagrama de Pareto 1 .................................................................................. 14
10.2. Diagrama de pareto 2 ................................................................................... 15

10.2.1. Diagrama de causa y efecto: ..................................................................... 17
11. Aplicación del RCM ............................................................................................ 18
12. Aplicación del TPM ............................................................................................. 19
3.10.1. Preparar al personal .................................................................................. 20
3.10.2. Organizar la información técnica e historial del equipo ............................. 21
3.10.3. Establecer plan de mantenimiento autónomo considerando las 5 S´s ...... 22
3.10.3.1. SEIRI ...................................................................................................... 23
3.10.3.2. SEITON .................................................................................................. 24
3.10.3.3. SEIDO..................................................................................................... 25
3.10.3.4. SEIKETSU .............................................................................................. 26
3.10.3.5. SHITSUKE .............................................................................................. 27
Indicadores de mantenimiento y disponibilidad ............................................................. 28
ANÁLISIS ECONÓMICO: ............................................................................................. 29
10. REFRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 44

1. RESUMEN
El presente informe de investigación tiene como finalidad detallar la importancia
y procesos de mantenimiento de las máquinas que forman parte de la empresa
automotriz conocida como Nissan Perú S.A.C, la cual tiene como rubro el
mantenimiento de vehículos, tanto livianos como pesados. Ante ello, nuestro
informe mostrara las diversas fallas en sus máquinas, por lo que realizaremos
un mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, lo cual ayudara a que la
empresa deje de tener perdidas, a causa de las fallas que se presenten. Cabe
resaltar que hasta el momento la empresa no viene manejado ningún tipo de
plan de mantenimiento, ni ningún plan para solucionar las averías de las
máquinas de su planta automotriz.
Palabras Clave: Nissan, preventivo, correctivo, predictivo, sistema y subsistema.
2. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
La Empresa Nissan Perú S.A.C., se enfocan en la satisfacción de los

clientes, ofreciendo servicios de la más alta calidad, en operaciones de
reparación y mantenimiento de máquinas automotrices del país peruano.
Contando para ello con el mejor equipo técnico-especialista, y una cartera
de productos de primer nivel.
2.1. Rubro:
Servicio de mantenimiento automotriz
2.2. Misión:
El convenio con nuestro cliente es hacer que se lleve la mejor experiencia

de resultados que ponemos en nuestro servicio automotriz. A través de la
mejor atención, rica en calidad, cortesía, honestidad, trato amistoso y el
mejor seguimiento y cuidado del servicio automotriz; con personal altamente
calificado, con el respaldo de la mejor selección de técnicos especialistas en
el área, como lo es en la empresa Nissan Perú.
2.3. Visión:
Nuestra visión como empresa es destacar como el mejor servicio de

calidad y seriedad con el trato al cliente, por lo que ponemos a la orden
todos los recursos que nosotros como profesiones ofrecemos, tales como
ello, tenemos un campo amplio de ingeniería y componentes de la más alta
calidad. Estamos seguros de que todo lo que usted busca en servicio y
calidad automotriz y mucho más, lo encontrará con nosotros.
2.4. Objetivo:
Nissan Perú S.A.C., tiene como objetivo contribuir al desarrollo sostenible
de la sociedad por lo que escuchamos atentamente a la amplia variedad de
partes interesadas y trabajamos en actividades para cubrir las necesidades
de la sociedad. Esta iniciativa tiene como objetivo facilitar el mantenimiento
de los autos para los usuarios que requieran nuestro servicio. Así mismo,
contribuir con resultados positivos hacia nuestros clientes.
2.5. Ubicación:
480, Av. Javier Prado Este 476, Cercado de Lima 15046, Perú.
2.6. Áreas afectadas:
Área de producción de gestión reparación y mantenimiento.
2.7. Número de trabajadores: 15
Lima: Av. Alfredo Mendiola 1400
Independencia - Expomotors Plaza Norte Lima- 4 empleados-15

obreros.
Huánuco: Jr. Abtao 1698 – 2 empleados- 8 obrero
Chimbote: Av. Enrique Meiggs 1144 - Chimbote Ancash-3 empleados-12

obreros.
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Situación Problemática
La empresa Nissan Perú S.A.C., presenta altos estándares debido a que los
equipos y servicios son de calidad e incomparable. Sin embargo, sus gerentes
desconocen sobre los tipos de mantenimiento a realizar, no enfatizan en ellas,
reflejadas en su baja disponibilidad mecánica, debido a la alta frecuencia de
fallas técnicas de sus unidades en las operaciones de los clientes, lo que
genera pérdidas si no se pueden reparar.
3.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Considerando los siguientes aspectos de teoría básica:

3.1.1. Desgaste
Dificultad al momento de manejar y descarga de

combustible muy seguido, dándonos a entender que alguna
pieza del motor esta desgastado.
3.1.2. Fractura
El funcionamiento inestable del motor ralentí se debe a la

acumulación de contaminantes observados debido al mal
estado de la manguera de vacío o al mal funcionamiento del
cable o la bujía.
3.1.3. Color de gases
Cuando el auto expulsa en la salida del tubo de escape humo

blanco y espeso al momento de encender, pero dejas de
hacerlo cuando el motor se calienta, se debe a una mala puesta
a punto del sistema de inyección diésel. Si expulsa color negro
es debido a un exceso de combustible.
3.1.4. Control de presiones

Nos percatamos que, al momento de encender el motor, se
encendió las luces de advertencia por la baja presión, el cual
nos dio a entender que había una falla.
4. HIPÓTESIS
4.1. Hipótesis general
Constatar que los componentes de un vehículo no estén con fallas como

desgastes y controlar las fugas de combustible en la empresa Nissan
Perú S.A.C, así mejorará la operatividad de sus unidades y verificar que
las piezas de los vehículos estén correctas.
4.2. Hipótesis Específica
Se debe aplicar un mantenimiento preventivo a la bomba de

transferencia de combustible y su respectivo cambio de filtro
aceite.
5. PROBLEMA MECÁNICO DE ACUERDO CON LOS PROBLEMAS
IDENTIFICADOS
Para realizar un diagnóstico de falla, es necesario verificar el
funcionamiento de cada parte del sistema de lubricación e inyección. Para
ello, es necesario verificar el estado de cada componente que conforma los
sistemas mencionados: Revisar el tanque de combustión, bomba de
transferencia, mangueras de combustible, filtro, sensor de presión de
aceite e inyectores.
Sistema de inyección
Bomba de trasferencia: Se inspecciona y se usa un manómetro para
observar la presión de combustión donde se debe de estar mínimo 0.3 bar, si
no indica eso se concluye que la falla puede estar en la misma bomba o el
filtro puede estar obstruido por impurezas.
Mangueras de combustible: Se inspecciona que estas se encuentren en
buen estado y no presenten fugas de combustible porque si existen fugas no
llegará la misma cantidad de combustible a la bomba de transferencia, por lo
cual esto puede ocasionar daños.
Filtro de combustible: Se inspecciona la pieza y se sustituye por uno que
cumpla las especificaciones técnicas necesarias porque si no se cambia puede
ocasionar daños en el flujo de combustible y esto hace que la presión de la
bomba de transferencia sea menor.
Tanque de combustión: Se realiza su inspección y su respectivo
mantenimiento porque si no afectaría a otros componentes como la bomba de
transferencia y filtros, los cuales también se debe de realizar una limpieza o
reemplazar las piezas. Inyectores de combustión: Se debe inspeccionar y
limpiar los inyectores para que esto puedan atomizar correctamente el
combustible, esto dará como resultado un correcto funcionamiento y un mejor
rendimiento.
Sistema de lubricación
Sensor de presión de aceite: Se inspecciona la pieza para retirarlo y se
coloca un manómetro de medición para observar si la lectura está entre 40
y 60 psis, si está dentro del rango y la luz se mantiene encendida bajo esta
presión, es necesario reemplazarlo, esto indicaría un sensor defectuoso.
6. ANÁLISIS DEL FALLO
Tomando en cuenta los puntos mencionados anteriormente, se puede concluir

que el fallo del motor no fue debido a un fallo de fábrica si no una falla de
operación ya que no se realizó un debido mantenimiento preventivo.
7. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA
Las causas que se observó en los problemas mecánicos llegamos a determinar

que las fallas que ocasionan el mal funcionamiento del motor son:
- Mantenimiento deficiente
- Malas prácticas de operación
- Pérdida de presión
- Suciedad en los filtros o los inyectores
- Aumento de la fricción
- Mala combustión
- Componentes de baja calidad
Ante ello, se determinó hacer un mantenimiento preventivo, en cuanto al

sistema de lubricación de los motores, haciendo un cambio de aceite y de
filtro, para ello, detallaremos los pasos que se deben hacer previamente a la
reparación del equipo. Para ende, realizaremos un diagrama de flujo de
mantenimiento preventivo, que se mostrara a continuación:
8. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE MEJORA

La empresa presenta altos niveles de productividad en soporte de mantenimiento de
vehículos, el cual presenta ahora un abastecimiento limitado de horario y tiempo.
Por ende, lo que conlleva a implementar una mejora en; infraestructura, personal,
herramientas y accesorios. Por el cual, esto incurre perdidas si no se arregla
rápidamente. La empresa ha visto que no hay un orden en cómo se guardan los
materiales, fallas en la cultura de la empresa debido a la falta de la filosofía de las
5S´s, y la desgana del personal por querer realizar correctamente su trabajo por lo
que es necesario un cambio en toda la metodología de trabajo el cual se conseguirá
aplicando un TPM y SMED.
9. PROPUESTA DE SOLUCIONES
Debido al alto número de fallas en las maquinarias, se optó por un método

de cambio, en el que se aplicarían herramientas como RCM y TPM, lo que
daría como resultado un mantenimiento eficiente y sostenible.
La máquina escogida para la aplicación de la metodología RCM con la
herramienta de análisis de modo y efecto de fallas fue el motor de la camioneta
Nissan Frontier, se consolidó una relación lineal entre la disponibilidad y la
producción, tal como se detalla en la tabla, asimismo, se realizó un segundo
diagrama de Pareto con las fallas de mantenimiento dentro de la empresa en
general con la herramienta de diagrama de causa-efecto.
10. HERRAMIENTAS PARA APLICAR EL TPM
10.1. Diagrama de Pareto 1
Figura 1. Tabla de Pareto 1.

Nota. Elaboración propia.
Figura 2. Diagrama de Pareto de las máquinas que fallan.
10.2. Diagrama de Pareto 2
Figura 3. Tabla de Pareto 2.

Figura 4. Diagrama de Pareto 2 de las fallas en el área de mantenimiento.

Conclusión: En el diagrama de Pareto se observa que los primeros 5 errores
representan el 76,53%, y siendo la falta de un plan de mantenimiento el más
resaltante, de los errores, el cual supera el 80% de falla. Por lo ello, se asume
que, al resolverlos, la empresa podrá desempeñarse mucho mejor.
10.2.1. Diagrama de Ishikawa
Figura 5. Diagrama de causa-efecto.
Conclusión: Como se puede apreciar, las causas del retraso en la entrega de vehículos reparados se deben a que la
empresa no está organizada adecuadamente como se puede observar en el almacenamiento de repuestos o en proceso
de reparación a la vez que no hay una capacitación del personal y sin una filosofía que promueve el orden y el buen
compromiso de los empleados.
Figura 6. Diagrama de líneas.
DIAGRAMA DE LINEAS
Desbastecimiento de repuestos en…

Repuesto en desuso
Falta de capacitacion del personal
Retraso en la entrega de vehículos
Falta de un plan de mantenimiento
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Series1
11. Aplicación del RCM
Determinación de los efectos del problema de mantenimiento de la

maquinaria Análisis económico: El impacto económico, a causa de la falta
de mantenimiento de las máquinas de la empresa automotriz Nissan S.A.C.,
se visualizará a continuación:
Figura 7. Análisis de impacto económico, con respecto a las maquinas averiadas.
Nota. Squella, C. (2016).
Figura 8. Diagrama de barras.

Figura 9. Matriz de criticidad.
Nota. Squella, C. (2016).

Figura 10. Aspectos de Argumentación, con forme al RCM.
11.1. Análisis de criticidad

El análisis de criticidad es un método, en el cual se establecen los criterios
en función al impacto que generan los eventos de fallas sobre las
operaciones, calidad, seguridad y medioambiente. Teniendo en el eje Y,
la frecuencia de fallos y en el eje X, la se tiene la frecuencia producida de
la falla. Asimismo, se aprecia que cuenta con 4 tipos de tonos distintos,
los cuales corresponden a la siguiente asignación:
Figura 11. Matriz de riesgo.
Nota. Barrios, A. (2022).

Ante ello, podemos decir que la criticidad se determina cuantitativamente,
con lasiguiente formula:
- 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Por ende, podemos resaltar que la frecuencia de falla y la consecuencia de las fallas se
realiza utilizando criterios y rangos de valores ya establecidos, los cuales mostraremos,
acontinuación:
Figura 12. Matriz de criticidad de las maquinas a previo mantenimiento
Nota: Squella, C. (2016).
Los datos obtenidos en esta tabla de criticidad, nos ayudara a fundamentar el
mantenimiento predictivo para las maquinas que lo ameriten, en este caso, se esta
tomando las maquinas del taller de reparación y mantenimiento Nissan S. A.C.
Tabla 1. Frecuencia de fallas.
1 excelente: < 1 falla por año
2 baja: 1 – 2 fallas por año
3 alta: 2 – 4 fallas por año
4 muy alta > 5 fallas por año

Ante dicha matriz elaborada, en base a la información de fuentes externas, por parte
deexpertos del área de mantenimiento se analizaron los tiempos de falla de cada uno
de los equipos pertenecientes a la línea de producción.

Figura 13. Matriz Análisis de criticidad.
- Cálculo de CT
✓ Criticidad Total = Frecuencia de falla *
Consecuencia
Tabla 2. Nivel de Criticidad.
Nivel de Criticidad:
Menor a 20 = Baja Criticidad
De 20 a 35 = Mediana Criticidad
Mayor a 35 = Alta Criticidad

En base a esos datos, se pasará a presentar la tabla de nivel de criticidad:
Figura 14. Nivel de Criticidad.
Nota. Elaboración Propia.

11.1. Análisis de modos de fallo y efectos (AMFE)
Figura 15. Análisis de modos y fallos de fallas del motor del vehículo Nissan Frontier

Comentario: Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse acciones de prevención o
corrección para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas
las fallas; muchos expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un despliegue enfocado en el tratamiento del
modo de falla.
Mantenimiento predictivo en X-TREND X-TRENDS REPORTE
Figura 16. Mantenimiento predictivo de maquinarias en X-TREND.

ÁREA DE ENSAMBLAJE MOTRIZ
Figura 17. Entrada manual del elevador automático LUNCH.

Figura 18. Medición de presión de aceite en MPA del elevador
hidráulico automático.

Tabla 3. Datos del software X-TREND.
N° Fecha Hora MPA Observación
1 1/05/2022 11:30 a. m. 16.00 Ok
Elevador ALERTA (Bomba hidráulica
hidráulico defectuosa, se decidió realizar una
2 8/05/2022 11:30 a. m. 16.50
automático prueba de presión para detectar la falla
LUNCH y dar una solución)
3 15/05/2022 11:30 a. m. 15.00 Ok
4 22/05/2022 11:30 a. m. 16.00 Ok
En relación con nuestro cuadro y tabla de reporte del mes de mayo, el elevador
hidráulico presenta una alerta, el cual nos indica una posible falla en la máquina, como
fugas de fluido hidráulico, notables en la bomba hidráulica, para solucionar este
problema, se debe controlar el nivel del líquido del depósito y asegurarse de que sea
correcto.
Área de frenos.
Figura 19. Entrada manual de la comprensora de aire EINHELL con sus respectivos.

Figura 20. Medición de presión en PSI de la comprensora de aire EINHELL.

Tabla 4. Datos del software X-TREND.
N° Fecha Hora PSI Observación
1 26/01/2022 9:55 p. m. 88 Ok
2 25/02/2022 9:55 p. m. 89 Ok
Comprensora
3 30/03/2022 9:55 p. m. 84 Ok
de aire
ALERTA (Sobrecarga del
EINHELL
compresor, se decidió verificar la presión
4 25/04/2022 9:55 p. m. 89.9
de condensación con el sensor de
presión en la entrada del condensador.
En relación con nuestro cuadro y tabla de reporte del mes de enero, febrero, marzo y
abril, la compresora de aire presenta una alerta, el cual nos indica una posible falla en la
máquina, como compresor caliente, para solucionar este problema, se debe controlar el
la presion y asegurarse de que sea correcto.
EVIDENCIA MP10 – PLANES DE MANTENIMIENTOS
Figura 21. Evidencia del MP10 – Planes de mantenimientos.
Nota. Elaboración propia

Figura 22. Evidencia del MP10 – Plan de mantenimiento de camionetas.
Nota. Elaboración
propia
Figura 23. Plan de mantenimiento preventivo Y predictivo enMPV10.

Calendario de mantenimiento
Figura 24. Calendario de mantenimiento.

TPM (Mantenimiento productivo total)
11.2. Método de las 5S

La metodología de 5s´s tiene como objetivo establecer y mantener
ambientes de trabajo de calidad, logrando conservar áreas y espacios
laborales despejados, ordenados, limpios y productivos. 5s´s, es una
metodología que ayuda en los esfuerzos de hacer más con menos:
menos esfuerzo humano, menos equipo, menos espacio, menos
inventario, materiales y tiempo hemmant (2007). Es una actividad que
debe realizarse todos los días en cada actividad que se lleve a cabo en
la empresa y en la vida diaria, hasta formar un hábito.
Figura 25. La metodología de las 5S.

Con la aplicación de las 5S se podrá tener un equipo de colaboradores con
una mentalidad diferente al anterior, lo que significa que la empresa tiene una
mejora ya que si estos trabajadores se vuelven más organizados y él está
limpio más tiempo para realizar operaciones en él se reducirá la empresa, lo
que resultará en un mantenimiento más rápido y menos incidentes. Establecer
un plan de mantenimiento preventivo más completo y él puede ser efectivo
para reducir el tiempo de inactividad. mantenimiento y así el negocio puede
generar utilidades adicionales. También es útil tener un diagrama que muestre
qué hacer para reparar los componentes de la máquina, como un diagrama.
11.3. Capacitación
La capacitación del personal juega un papel muy importante para lograr cumplir las
tareas y proyectos, además genera un aumento de la productividad y calidad de
trabajo, ayuda a la fácil resolución de problemas del día a día.
Tabla 5. Cronograma de capacitación al personal.

TRABAJADORES CRONOGRAMA DE
CURSOS A CAPACITACIONES
ma ab may ALjuni
CAPACITAR
Capacitación del rzo ril DE
PERSONAL
X o LA o
Indicadores deEMPRESA NISSAN PERÚ

TPM X
GERENTE desempeño de SAC
mantenimiento X X
Excelencia de X
Análisis por mala X
mantenimiento
gestión del TPM
Capacitación del X
Identificación
TPM de
SUPERVISOR procesos criticos
Importancia de las x X
5S
Efectividad d e la X X
maquina y equipo
Capacitación del X
TPM
Excelencia de X X
OPERARIOS DE mantenimiento
Identificación de
Identificación de
procesos críticos X
proceso critico
MANTENIMIENTO Importancia de X
limpieza
ldenificación del
problemas X
Capacitación del X
TPM
Mantenimiento X
PERSONAL DE Identificación
autónomo de X
PRODUCCIÓN problemas
Importancia de las X
Nota. Elaboración propia. 5 s X
En conclusión, debido a las fallas más comunes se empezó a capacitar a
todo el personal con especialistas, además se le dieron certificados a
cada uno de los miembros de la empresa.
11.4. Mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo es una estrategia de gestión de mantenimiento

donde se entrena a los operarios para realizar tareas sencillas de revisión
y ajuste , se trata de que los empleados asuman un compromiso activo de
prevención y evitación de riesgos operativos para que le empresa no tenga
que invertir más de la cuenta en mantenimientos correctivos, además hay
una serie de ventajas, el conocimiento del técnico aumenta respecto al
equipo cual se trabaja, la seguridad mejora en el entorno laboral sin que
los operadores dependan del personal de mantenimiento, en conclusión el
mantenimiento autónomo trae muchos beneficios para le empresa.
Por otro lado, el personal de mantenimiento debe estar capacitado para

realizar actividades básicas que caracterizan al mantenimiento autónomo
según la filosofía TPM para poder cumplir con el objetivo de evitar las fallas
de los vehículos con el fin de evitar las recurrentes fallas que se presenta
en el taller automotriz. Por ello, se ha elaborado una lista de dichas
actividades.
Tabla 6. Actividades de mantenimiento autónomo.
ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

FECHA:05/07/2022 R: REALIZADO
Personal de mantenimiento: NO: NO REALIZADO
José
INSPECCIÓN SEMANAL
ACTIVIDADES A RELIZAR lun Mart miérco Juev Viern Sába
es es les es es do
Limpieza dedelas
Inspección lasmáquinas
maquinasdeen RR RR R
R RR R
R RR
maquina
general
Revisar el nivel de aceite R R R R R R
Verificar la presión de los R R R R R R
neumáticos
Revisar el nivel de líquido R R R R R
R
refrigerante
Revisar el funcionamiento de R R R R R R
todas luces
Requintar los pernos de las R R R R R
R
llantas
Verificar el estado de los R R R R R R
frenos se servicio
En conclusión, podemos ver que el plan de mantenimiento autónomo se le debe hacer
todos los días de la semana, ya que el vehículo es una camioneta Nissan frontier 4x4
que está en constante operación en condiciones extremas por lo tanto necesita esta
tener toda la disponibilidad posible.
APLICACIÓN SMED (Single Minute Exchange of Die)
Para la aplicación de SMED en las actividades de reparación y mantenimiento de la
empresa se consideran dos casos:
ACTUAL
Figura 26. Diagrama Analítico del Proceso actual de cambio de aceite.

PROPUESTO
Figura 27. Diagrama Analítico del Proceso propuesto de cambio de aceite.

Conclusión: En el primer diagrama de análisis de operaciones (DAP), se aprecia que el
tiempo de cambio de aceite de un vehículo Nissan, es de 71.08 minutos (4265 seg.). Por
ello, se hizo un DAP propuesto, que tiene como objetivo establecer un menor tiempo
para el cambio de aceite. Siendo así, que los tiempos que se redujeron fueron los
siguientes: tomar la gata hidráulica y subir el auto, ambos se redujeron a la mitad de su
tiempo inicial, ya que se aprecia que este proceso se puede hacer más rápido, también
está la reducción de tiempo del retiro de tapón y el drenaje de aceite, pues se encontraron
precedentes en los que se puede hacer mucho más rápido, otro de los procesos que se
redujo a la mitad fue el de limpieza, el sacar el filtro de lubricante y colocar el filtro,
asimismo se redujo en 40 segundos el ajuste con las mano, y por último se dejó el ralentí
prendido por 15 minutos, lo cual según se indica se debe dejar de entre 15 - 20 minutos.
Ante ello, el DAP propuesto da un tiempo de operación menor al del actual, el cual es de
58.08 minutos, lo que nos da una diferencia de 13 minutos más rápido.
5.1.1 Diagrama de Flujo Sectorial

Figura 28. Flujograma de procesos de la empresa Nissan Perú S.A.C.

VSM actual: Cambio de aceite
Figura 29. Tiempo de ciclo de procesos de cambio de aceite - VSM Actual.

VSM actual: Cambio de aceite
Figura 30. VSM Actual: Cambio de aceite.
PLANIFICACION
ADMINISTRACION CLIENTE
PROVEEDOR
SUPERVISION
MAESTRO EXPERTO
DESMONTAJE SUSTITUCION MONTAJE VERIFICACION PRUEBAS
TC: 495 seg TC: 945 seg TC: 135seg TC: 1225 seg TC: 1220 seg.
Cant. Mecanicos: 1 Cant. Mecanicos: 1 Cant. Mecanicos: 1 Cant. Mecanicos: 2 Camt. Mecanicos: 2
Confiabilidad: 95% Confiabilidad: 100% Confiabilidad: 95% Confiabilidad: 100% Confiabilidad: 100%
300 seg
300 seg
495 seg 945 seg 135 seg 1225 seg 1220 seg 4020 seg

VSM propuesto: Cambio de aceite
Figura 31. Tiempo de ciclo de procesos de cambio de aceite - VSM Propuesto.

VSM propuesto: Cambio de aceite
Figura 32. VSM Propuesto: Cambio de aceite.
PLANIFICACION
ADMINISTRACION CLIENTE
PROVEEDOR
SUPERVISION
MAESTRO EXPERTO
MEJORA DE
GATA
DRENAJE
POR MEJORA
SUCCION EN
RALENTI
DESMONTAJE SUSTITUCION MONTAJE VERIFICACION PRUEBAS
TC: 495 seg TC: 945 seg TC: 135seg TC: 1225 seg TC: 1220 seg.
Cant. Mecanicos: 1 Cant. Mecanicos: 1 Cant. Mecanicos: 1 Cant. Mecanicos: 2 Camt. Mecanicos: 2
Confiabilidad: 95% Confiabilidad: 100% Confiabilidad: 95% Confiabilidad: 100% Confiabilidad: 100%
300 seg
300 seg
220 seg 885 seg 135 seg 1225 seg 1020 seg 3485 seg

Estudio económico
Solicitud de Servicio
La solicitud de servicio, es un documento que se puede realizar y compartir, tanto

de forma virtual, como física, este sirve para hacer una descripción de cualquier
tipo de falla que el solicitante crea existente con saberes previos de su
mantenimiento. Esta solicitud de servicio puede ser redactada y/o solicitada por el
área de mantenimiento o los que trabajan con dicha máquina, siendo así como el
solicitante se ve en la obligación de colocar su nombre, firma y fecha de la
solicitud. A continuación, se presentará la solicitud de servicio de la empresa
automotriz NISSAN S. A. C., en el área de alineación y frenos.
Figura 33. Solicitud de servicio de mantenimiento.

Orden de Trabajo
La orden de trabajo viene hacer un documento que detalla todos los pasos a
realizar del mantenimiento o solicitud que se pidió en la solicitud de servicio, en
dichos pasos se detalla los: materiales, el presupuesto, los responsables y los
plazos de ejecución para el mantenimiento, Ante ello, a continuación, se
presentara la orden de trabajo, de acuerdo a la solicitud de servicio que se solicito
anteriormente:
Figura 34. Orden de trabajo.
Ficha de Vida del Trabajo

La ficha de vida de trabajo es un documento que sirve para registrar todos
mantenimientos por las cuales pasaron las máquinas de una empresa, siendo un
antecedente de las solicitudes recibidas. A continuación, se presentará la ficha de
vida de trabajo, de acuerdo a la solicitud de servicio que se solicitó en la empresa
automotriz NISSAN S. A. C:
Figura 35. Hoja de vida del equipo.
Análisis de Indicadores de mantenimiento y disponibilidad
El indicador de disponibilidad de fallas nos ayuda a identificar, cuando la maquina

tendrá deficiencias y paradas.
Tiempo promedio para reparación
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
Tabla 7. Las fallas con su número y tiempo correctivo.
Fallas camioneta N° correctivo Tiempo correctivo

Perdida de 15 3
combustible
Zapatas de 20 2
frenos
Filtro de aire 25 2
Inyectores 13 3
Bomba de 10 1
inyección
Focos inservibles 9 3
Termostato 5 2
Corrección de 15 4
aros
Lunas eléctricas 20 2
Total 132 22
MTTR 6 hrs
Tiempo promedio entre fallas
∑𝑛𝑖=0(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛)
𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐴 = 𝑛
∑𝑖=0(𝑁° 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠)
Tabla 8. Datos para calcular el tiempo promedio.
Equipo Hrs de N° paradas N° paradas

operación correctivas preventivas
Camioneta 460 2 1
Total 460 2
MTBF 230 hrs/falla
Tiempo promedio de falla
𝑁° ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝐹 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Tabla 9. Datos de fallas de camionetas.
Fallas camioneta N° de fallas hrs de operación

Perdida de combustible 15 460
Zapatas de frenos 20 460
Filtro de aire 25 460
Inyectores 13 100
Bomba de inyección 10 150
Focos inservibles 9 120
Termostato 5 130
Corrección de aros 15 70
Lunas eléctricas 20 110
Total 132 2060
MTTF 16 hrs/falla
Valor Actual Neto (VAN)

A continuación, presentamos el VAN del proyecto con un interés de 11 %.
Se requiere una inversión en activo fijo de 200.000. genera por cinco años de 60.000,
considerando una tasa del 11% anual.
Figura 36. Datos para la realización del VAN.
Usando nuestra herramienta EXCEL, obtenemos los resultados del VAN

VAN= 21,754
Interpretación:
El VAN es un indicador financiero que mide los flujos de los ingresos y egresos futuros
que tendrá un proyecto, en este caso, utilizamos una proyección de 5 años, para
determinar, si luego de descontar la inversión inicial, queda una ganancia. El VAN resultó
21,754, como es positivo, es decir, mayor a cero, quiere decir que el proyecto se puede
aceptar, ya que está agregando valor monetario.
Tasa Interna de Retorno (TIR)

Figura 37. Datos para la realización del TIR.

Utilizando la herramienta EXCEL, obtenemos el valor de TIR = 15.24 %
Interpretación:
Este método considera que una inversión es aconsejable siempre y cuando la T.I.R.
resultante es igual o superior a la tasa exigida por el inversor (tasa de descuento), que
en este proyecto es e 11%, y entre varias alternativas, la más conveniente será aquella
que ofrezca una T.I.R. mayor. El análisis del TIR se hizo en base a los 5 años de
proyección, considerando los flujos de todos estos años. Entonces, teniendo en
consideración que la tasa de descuento es del 11%, y la Tasa Interna de Retorno es del
15.24%, podemos decir que conviene realizar la inversión, ya que la tasa exigida por el
inversor es menor a la TIR.
Ratio Costo / Beneficio (C/B)
Con la ayuda de este indicador, podremos determinar la rentabilidad del proyecto.

Por lo que, para los próximos 5 periodos. La proyección de los ingresos al final de los 5
periodos es de S/ 221,754, esperando una tasa de rentabilidad del 9% anual (tomando
como referencia la tasa ofrecida por otras inversiones similares).
Asimismo, se ha planificado invertir en el mismo periodo S/200,000, considerando una
tasa de interés del 11% anual.
𝐵⁄ = 𝑉𝐴𝐼
𝐶 𝑉𝐴𝐶
5
𝐵⁄ = ( (221754/(1 + 9%) )
𝐶 (200000/(1 + 11 %)5
𝐵⁄ = 1.21
𝐶
Interpretación:
Como se puede observar, el B/C dado en la empresa es de 1.21. Por lo que se puede
deducir que la empresa seguirá siendo rentable en los próximos 5 periodos. También,
por cada nuevo sol que se invierta, se tendrá una ganancia de S/ 0.21. En pocas
palabras, como el resultado es de 1.21 esto significa que los beneficios superan los
costes, por consiguiente, el proyecto debe ser considerado.
Periodo de Recupero de Inversión
El periodo de recuperación de inversión (PRI) es un modelo para el análisis de proyectos

de inversión que nos permite determinar el lapso que nos tomara recuperar la inversión
realizada para poner en marcha un proyecto.
Nuestro proyecto no se es ajeno a este periodo, ya consideramos necesario saber el
tiempo que va a requerir un proyecto para que sea rentable, el PRI nos permitirá decidir
si es conveniente o no para nuestras finanzas tener los recursos comprometidos durante
el tiempo de desarrollo del proyecto.
Para el caso planteado, se realizó una inversión inicial de S/.200,000.00 en donde se
incluyó los materiales, equipos y capital de trabajo.
Para realizar el proyecto a largo plazo contamos con una inversión inicial, durante el
primer año se obtuvo un flujo de caja positivo de S/. 54,054 y así sucesivamente en los
siguientes años.
Una vez obtenida el flujo de caja, se procederá a hallar el Flujo de Caja Acumulado:
Figura 38. Datos para el flujo de caja acumulado.
Como se puede observar, el proyecto recuperara su inversión en el momento en que los

flujos de caja acumulados igualen o superen la inicial. En este proyecto, ese hecho ocurre
durante el desarrollo del año 5.
A partir de este punto se empezará a extraer los datos para poder desarrollar el Periodo
de Recuperación de Inversión. Tenemos:
Datos:
A=4
B = S/. 200,000
C = S/. 186,147
D = S/. 35,607
Figura 39. Fórmula.
Tenemos que “A= 4 años” ya que el periodo de recuperación se dio en el año 5

Tenemos que “B = S/. 200,000” ya que es nuestra inversión inicial.
Tenemos que “C = S/. 186,147” ya que es el flujo de caja acumulado durante el periodo
A
Tenemos que “D = S/. 35,607” ya que es el flujo de caja obtenido durante el periodo en
el que se recupera nuestra inversión y nuestra inversión se recupera en el año 5.
Aplicamos lo siguiente:
(200000 − 186147)
𝑃𝑅𝐼 = 4 + ( )
35607
𝑃𝑅𝐼 = 4 + 0.39
𝑃𝑅𝐼 = 4.39 𝑎ñ𝑜𝑠 ó 4 𝑎ñ𝑜𝑠 𝑦 142 𝑑í𝑎𝑠.
Se puede concluir que el Periodo de Recuperación de la inversión en nuestro proyecto
se dará en 4 años y 142 días.
REFERENCIA
Barrios, A. (2022). Gestión – mantenimiento - sistémico, Habana. Recuperado de:

https://canvas.utp.edu.pe/courses/264497/files/102173473?module_item_id=37593293
Mardones, L., y Juanto, S. (2022). Laboratorio: Medida de viscosidad.

Recuperado de: http://www.frlp.utn.edu.ar/materias/iec/LABviscosidad.pdf
Nissan Carro. (2022). Misión, visión y objetivos.

Recuperado de: https://www.nissancr.com/mision-y-
vision.html
Nissan. (2022). Nissan S.A.C Perú. Recuperado de:

https://www.nissan.pe/encuentra-tu- concesionario.html
Ponce, A. (2018). Optimización del mantenimiento planeado en una línea de

producción de bebidas carbonatadas. [Tesis de pregrado, Universidad de
Piura]. Recuperado de:
https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/3460/IME_237.pdf?sequenc
e=1&is Allowed=y
R. J. Mayorca Alvarado, “Propuesta de mejora de la disponibilidad de

maquinaria pesada en una PYME utilizando el RCM,” Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas (UPC), Lima, Perú, 2019. Recuperado de:
https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/625619/MAY
ORCA_ A. R..pdf?sequence=1&isAllowed=y
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“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANIA NACIONAL”

Nissan Perú S.A.C

• Ariadela Sanchez, Gianfranco Andre.

• Cubas Pacco, Claudia Raquel.

• López Rivera, Leidy.

• Valdivia Salomón, José María.

• Villar Machaca, Julio Cesar.

• Huenalaya Justil, Jhon.

Montoya Tufino, Paul Angel

2.1. Rubro: .................................................................................................................. 5

2.2. Misión: ................................................................................................................. 5

2.3. Visión: .................................................................................................................. 5

2.5. Ubicación: ............................................................................................................ 6

2.6. Áreas afectadas: .................................................................................................. 6

2.7. Número de trabajadores: ..................................................................................... 6

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................ 6

3.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 6

3.1.2. Fractura ......................................................................................................... 6

3.1.3. Color de gases .............................................................................................. 7

3.1.3. Control de presiones: .................................................................................... 7

4.1. Hipótesis general ................................................................................................. 7

4.2. Hipótesis Específica ............................................................................................ 7

5. PROBLEMA MECÁNICO DE ACUERDO CON LOS PROBLEMAS IDENTIFICADO 7

7. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA ............................................ 8

8. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE MEJORA ................................................... 9

9. PROPUESTA DE SOLUCIONES .............................................................................. 10

10. HERRAMIENTAS PARA APLICAR EL TPM ............................................................ 13

10.1. Diagrama de Pareto 1 .................................................................................. 14

10.2. Diagrama de pareto 2 ................................................................................... 15

11. Aplicación del RCM ............................................................................................ 18

12. Aplicación del TPM ............................................................................................. 19

3.10.1. Preparar al personal .................................................................................. 20

3.10.2. Organizar la información técnica e historial del equipo ............................. 21

3.10.3. Establecer plan de mantenimiento autónomo considerando las 5 S´s ...... 22

3.10.3.1. SEIRI ...................................................................................................... 23

3.10.3.2. SEITON .................................................................................................. 24

3.10.3.4. SEIKETSU .............................................................................................. 26

3.10.3.5. SHITSUKE .............................................................................................. 27

Indicadores de mantenimiento y disponibilidad ............................................................. 28

ANÁLISIS ECONÓMICO: ............................................................................................. 29

10. REFRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 44

La Empresa Nissan Perú S.A.C., se enfocan en la satisfacción de los

Servicio de mantenimiento automotriz

El convenio con nuestro cliente es hacer que se lleve la mejor experiencia

Nuestra visión como empresa es destacar como el mejor servicio de

Lima: Av. Alfredo Mendiola 1400

Independencia - Expomotors Plaza Norte Lima- 4 empleados-15

Chimbote: Av. Enrique Meiggs 1144 - Chimbote Ancash-3 empleados-12

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Considerando los siguientes aspectos de teoría básica:

Dificultad al momento de manejar y descarga de

El funcionamiento inestable del motor ralentí se debe a la

Cuando el auto expulsa en la salida del tubo de escape humo

3.1.4. Control de presiones

Constatar que los componentes de un vehículo no estén con fallas como

Se debe aplicar un mantenimiento preventivo a la bomba de

Tomando en cuenta los puntos mencionados anteriormente, se puede concluir

7. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA

Las causas que se observó en los problemas mecánicos llegamos a determinar

- Suciedad en los filtros o los inyectores

- Componentes de baja calidad

Ante ello, se determinó hacer un mantenimiento preventivo, en cuanto al

8. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE MEJORA

Debido al alto número de fallas en las maquinarias, se optó por un método