EXTRUSION

MG JUAN CARLOS ZEGARRA ALARCON

Principios generales de Extrusión

• La extrusión se puede definir como el proceso que

consistente en forzar el paso de un material susceptible
de ser bombeado a través de una abertura reducida.
• Por lo tanto, este proceso implica comprimir y trabajar
un material para formar una masa semisólida bajo una
variedad de condiciones controladas, para forzarlo
entonces a pasar por un agujero a una velocidad
determinada.
El proceso de extrusión

➢ La extrusión es principalmente una

operación de procesado
termomecánica que combina varias
operaciones básicas, incluyendo
mezclado, amasado, ruptura por
cizalla, transporte, calentamiento,
enfriamiento, formado, secado parcial
e inflado, dependiendo del alimento y
del equipo empleado.
➢ Durante el proceso de extrusión, los
alimentos se someten por lo general a
una combinación de elevadas
temperaturas, elevadas presiones y
elevadas fuerzas de deformación.
➢Los ingredientes utilizados predominantemente en la
extrusión son materiales en forma de polvo seco
➢ Las condiciones a las que se les someten en el extrusor
transforman el material pulverizado en fluido y por ello,
características como la fricción superficial, la dureza y la
cohesividad de las partículas pasan a tener una
importancia relevante.
➢Así, la presencia de otros ingredientes, como lípidos o
azúcares, en el concentrado rico en sólidos de la masa
fundida en el extrusor, puede provocar cambios
significativos en las características finales del producto
FACTORES INFLUENTES EN PRODUCTOS EXTRUIDOS

Los dos principales factores que influyen sobre la naturaleza del producto
extruido son:
• Las condiciones durante la extrusión
• Las propiedades reológicas del alimento en cuestión
Los parámetros más importantes durante el proceso son: la temperatura, la
presión, el diámetro de los orificios de la boquilla y la velocidad de cizalla. Esta
última depende del diseño interno del extrusor y de la velocidad y forma del
tomillo (o tomillos).
 APLICACIÓN

➢ La aplicación del procesado

mediante extrusión afecta
directamente a la estructura
y composición de las
fracciones proteica y grasa
de los productos
elaborados.

➢ En este sentido, se producen cambios estructurales en las

proteínas (desnaturalización, formación de enlaces disulfuro
no covalentes, etc.), que provocan cambios en sus
propiedades funcionales (solubilidad, emulsificación
texturización gelificación y sabor)
 CAMBIOS EN LOS ALIMENTOS
• El cambio en las propiedades organolépticas del alimento viene dado por el
tipo de extrusión que se lleva a cabo aplicando altas temperaturas, el
producto perderá mas cantidad de agua, con lo que se obtendrán
productos con menor humedad y por tanto con mas vida útil, por lo
contrario trabajando en frio se obtendrá productos con mas actividad de
agua pero con una menor perdida de cualidades

• Si se trabaja el producto con alta presión, éste, al salir al exterior,

perderá parte de su agua por vaporización y el resultado es un
producto con baja actividad de agua, por tanto, más duradero.
• Por el contrario, si se trabaja con baja presión, el producto que sale
del troquel será de alto contenido en humedad y alta densidad,
aunque precisará otros tratamientos como el secado.
 El proceso de extrusión

➢ La extrusión es principalmente una

operación de procesado
termomecánica que combina varias
operaciones básicas, incluyendo
mezclado, amasado, ruptura por
cizalla, transporte, calentamiento,
enfriamiento, formado, secado parcial
e inflado, dependiendo del alimento y
del equipo empleado.

➢ Durante el proceso de extrusión, los alimentos se someten

por lo general a una combinación de elevadas temperaturas,
elevadas presiones y elevadas fuerzas de deformación.
 ➢ Los ingredientes utilizados predominantemente en la
extrusión son materiales en forma de polvo seco
➢ Así, la presencia de otros ingredientes, como lípidos o
azúcares, en el concentrado rico en sólidos de la masa
fundida en el extrusor, puede provocar cambios significativos
en las características finales del producto

➢ Las condiciones a las que se les someten en el extrusor

transforman el material pulverizado en fluido y por ello,
características como la fricción superficial, la dureza y la
cohesividad de las partículas pasan a tener una importancia
relevante.
Ventajas de la extrusión
La utilización de extrusores para el procesado de alimentos tiene
innumerables ventajas. Únicamente con pequeños cambios en el
extrusor, sus condiciones de operación o las materias primas
empleadas, se pueden producir una amplia variedad de diferentes tipos
y formas de productos.

• Desde el punto de vista de la ingeniería, los extrusores

pueden describirse como una combinación de una
bomba y un intercambiador de calor de superficie
rugosa, para el que las condiciones de trabajo son
relativamente independientes de la viscosidad del
material.
 Extrusión dé moldeado o en frio
Transforma la mezcla de ingredientes en un producto extruido
cohesivo y homogéneo, sin que sea necesario un
calentamiento.

• Los productos típicos elaborados con este

tipo de extrusión son las pastas
alimenticias, la masa de panadería y los
caramelos.
 Extrusión con cocción o en caliente

➢Implica el cocinado o calentamiento de los ingredientes

por la acción combinada del calor aplicado al cuerpo del
extrusor y del generado por las fuerzas de cizalla y la
elevada presión alcanzada (hasta 250 °C y 25 MPa).

➢ En este caso, el extrusor se puede considerar como

un reactor químico continuo, capaz de procesar
biopolimeros o ingredientes de otra naturaleza con
un contenido bastante bajo de humedad. a
temperatura, presión y fuerzas de cizalla
relativamente elevadas.
➢ En estas condiciones, el biopolímero plástico se
funde y su estructura se fija posteriormente al salir ➢Las propiedades viscoelásticas de la masa y la disminución de
a través de la placa perforada. Su estado fluido la presión al salir de la boquilla, causan la evaporación
original se transforma en gomoso y posteriormente, instantánea de una parte del agua, provocando que la masa se
al enfriarse y/o secarse, en uno vitreo y estable. hinche y se expanda, dando lugar a un producto con una
estructura porosa.
 El tornillo puede ser de pieza única aunque normalmente
consiste en un eje en el que se insertan secciones de tornillo Extrusores de tomillo único
con distintas configuraciones, aumentando así su versatilidad.
• Constan de tres secciones: de alimentación, de
1. Es la primera sección se recibe, transporta y mezcla la amasado y de medida.
materia prima

2. El amasado, la compresión del material aumenta con el

diámetro del tomillo y la mayor parte de da energía mecánica
se transforma en energía térmica.
Esto provoca un rápido aumento de la temperatura y la
transformación de los ingredientes granulares en una masa
plástica continua.

3. La sección de medida contribuye a que el flujo de salida sea homogéneo (para que el producto final tenga unas
dimensiones uniformes), a generar la suficiente presión en el material y a forzar el paso de la masa plástica a través de
la boquilla.
 Extrusores de tomillo único según la fuerza de cizalla

• Hay distintos tipos de extrusores según la intensidad de la fuerza de cizalla: baja, moderada y elevada.
• Cuanto más intensa sea ésta (por mayor compresión y velocidad del tomillo), menor será el contenido
de humedad que ha de tener la alimentación y mayor será la temperatura máxima que alcance el
producto.
➢ Los extrusores de baja fuerza de cizalla son adecuados para pasta y productos cárnicos
➢ Los de fuerza de cizalla moderada para proteína vegetal texturizada o alimentos IMF para animales de
compañía
➢ Los de fuerza de cizalla elevada son útiles para aperitivos y cereales de desayuno.
Extrusores de tornillos gemelos
• Los tornillos que giran en la misma dirección funcionan
como bombas dé desplazamiento positivo y son muy
adecuados para materiales muy viscosos, mientras que los
que giran en dirección opuesta son útiles para pastas de
poca viscosidad, en las que interesa La generación de una
presión más elevada.
• Estos extrusores, en comparación con los de tornillo
único, permiten manejar productos más diversos
(aceitosos, pegajosos, con mayor contenido de agua y con
una distribución de tamaño más variada), logran una
mezcla más eficiente (y por lo tanto la transferencia de
calor es mejor), sufren menos desgaste y son
autolimpiables.
• La materia prima de partida suele consistir en harinas que
contienen almidones y/o proteínas, a las que se añaden
cantidades variables de grasas, azúcares y agua.
 Disposición posible de los husillos en las extrusoras de doble
husillo; giro contrario y giro en paralelo; diferentes grados de
interpenetración de los tornillos

Giro contrario
Giro en paralelo;
diferentes grados
de interpenetración
de los tornillos
Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo

Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una tolva, en la que el
material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza.
El dispositivo de fusión, bombeo y mezclado está constituido por un tornillo de Arquímedes que
gira en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias eléctricas.
• Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden
apreciar en la siguiente figura, junto con la evolución de la presión a lo largo
de la extrusora.
La zona de alimentación es la más cercana a la tolva, en la cual la
profundidad del canal del tornillo es máxima. Tiene como objetivo El transporte, presurización
principal compactar el alimento en una forma sólida densa y y homogeneización se
transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. producen a lo largo de todo
la extrusora.
La zona de transición o compresión es la zona intermedia en la cual la Las extrusoras actuales
profundidad del canal disminuye de modo más o menos gradual. pueden operar entre 10 y
Conforme el material sólido va compactándose en esta zona el aire 500 rpm y según su
que pudiera quedar atrapado escapa del material vía la tolva de tamaño, pueden
alimentación. proporcionar caudales de
2000 kg/h de material.
En la zona de transición, además, tiene lugar la fusión del material.

La zona de dosificado se sitúa al final, en la parte más cercana a la

boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequeña y constante.
En este zona el material fundido es homogeneizado y presurizado
para forzarlo a atravesar a presión la boquilla de conformado.
 Ventajas de los extrusores de doble tornillo
• Manejan materiales viscosos, aceitosos, pegajosos o muy húmedos y otros
productos que pueden deslizarse en un extrusor de tornillo único. (En un
extrusor de doble tornillo es posible añadir hasta un 25% de grasa).
• Tienen una acción positiva de bombeo y una pulsación reducida en el troquel.
• Existe menos desgaste en las partes mas pequeñas de la máquina que en el
extrusor de tornillo único
• Presentan una alimentación no pulsante
• Se puede utilizar una amplia gama de tamaños de partícula (desde polvos finos
a granos), mientras que en el tornillo simple esta limitado a una gama
específica de tamaño de partícula.
• La limpieza total es muy fácil debido a las características de autolimpieza
 Parámetros y variables de la extrusión
MATERIAL CRUDO
• Composición: grasa, almidón,
proteína, fibra.
• Humedad.
• Tamaño de partícula.
• Aditivos.
VARIABLES OPERACIONALES
• Alimentación.
• Adición de agua.
• Velocidad del tornillo.
• Perfil del tornillo.
• Velocidad del cortador.
• Temperatura del barril.
ALTERACIONES DEL SISTEMA
• Uso del tornillo.
• Condiciones ambientales.
BOQUILLA
• Área de apertura.
• Resistencia del flujo.
CALIDAD DEL PRODUCTO
• Humedad del producto.
• Temperatura del producto.
• Volumen, Expansión o Densidad.
• Morfología (forma, tamaño,
uniformidad).
• Textura / Caracteres sensoriales.
• Índice de solubilidad en agua.
PARAMETROS DEL SISTEMA
• Índice de absorción de agua.
• Energía mecánica.
• Gelatinización.
• Tiempo de residencia.
• Dextrinización (degradación
• Energía térmica.
• Temperatura del producto.
molecular).
• Presión del producto.
•Viscosidad.
Procesos dentro de la extrusora
La cocción y extrusión-HTST
• Integra procesos de compresión, cizallamiento, tratamiento térmico, transporte y expansión en el
espacio intermedio entre el tornillo y la caja de la extrusionadora.
• Dichos procesos ocasionan cambios de estado en el sistema físico, siendo los más importantes:
aglomeración del almidón, desnaturalización de las proteínas, formación o modificación de estructuras,
aparición de texturas, activación enzimàtica, muerte de microorganismos y formación de sustancias
aromáticas, entre otros.
• Cada proceso se desarrolla con distinta intensidad en función de las variaciones dadas en el tiempo de
reposo, la intensidad de cizallamiento y las temperaturas y presiones en las distintas zonas de la
extrusionadora.
 La cocción y extrusión-HTST

• El producto que sale de la tobera de extrusión tiene la

forma que le proporciona el tipo de tobera y se corta a
la longitud adecuada.
• El producto extruido, mientras está caliente, se
expande en virtud de su estado plástico y de la
elevada presión de vapor propia de un cuerpo con una
estructura porosa y espumosa.
• Si el producto extruido es refrigerado por debajo de
100°C antes de su salida a través de la tobera de
extrusión, se obtiene un producto con estructura
compacta de gel, con propiedades quebradizas y
elásticas.
• El tratamiento posterior del extruido puede consistir
en un secado desde 14 hasta 7% de humedad final, en
una refrigeración y, en su caso, en una aromatización
por pulverización con aromatizantes y sustancias que
imparten sabor (F
 Ventajas de los granos precocidos
En el desarrollo de distintos productos alimenticios a base de cereales y oleaginosas existe la tendencia a presentarlos en un
estado precocido. Las ventajas de esta forma de comercialización son varias:

▪Gelatinización de la fracción almidonosa de la fórmula para dar

máxima digestibilidad.
▪ Inactivación térmica de inhibidores del crecimiento y factores
que alteran la
digestibilidad o el gusto.

➢ Interacción entre proteínas, vitaminas, minerales y carbohidratos

➢ que aseguran una buena distribución en el producto final.
➢ Producción de un producto sanitariamente adecuado.
➢ Alta estabilidad del almacenaje.
➢ Posibilidad de dar forma y textura diferente.
➢ Posibilidad de agregar diferentes sabores, colores, etc.
Alimentos elaborados por extrusión
 Acondicionadora

Efectos químicos-mecánicos… Granulado o Peletizado …

Desnaturaliza proteínas, liberando sus aminoácidos
Liberar lípidos encapsulados
Romper estructuras celulares
Pregelatinizar el almidón
Inactivar metabolitos secundarios
Efectos físicos y derivados…
Mayor densidad, mejor fluidez, menor segregación
formación de polvo
Influye positivamente sobre consumo, carga
microbiana, pérdidas y gastos energéticos
Es un moldeado termoplástico en el que finas
partículas de una ración se integran en un granulo
ó pellet compacto por medio de la acción de
fuerzas mecánicas de fricción, abrasión, presión y
extrusión que se aplican al moler y pasar los
ingredientes por los orificios de la matriz. Resulta
y
del efecto directo de humedad (15-17%), tiempo
(30-45 min) y temperatura (82-88 °C).
(Mateos y Grobas, 1993).

Otros: reduce tamaño del tracto digestivo, facilita

manejo del pienso y flexibiliza formulación.
El trabajo se produce en la cámara de peletización
, que está compuesta por los rodillos (2-3),
Inconvenientes al impactar estabilidad de… , y el dado o matriz de peletización
Vitaminas (A, C, K, ácido fólico, tiamina y cobalamina)
Enzimas
Antibióticos y probióticos
Costos (inversión, funcionamiento y perdidas)
 En forma comparada …

Presión Grasa
Temperatura máxima Humedad máxima Cocción1
Proceso (ºC) (BBL) (%) (%) (%)
Prensa de granulación 60-100 12-18 12 15-30
Expander/granulación 90-130 35-40 12-18 12 20-55
Extrusión seca 110-140 40-65 12-18 12 2 60-90
Extrusión húmeda
Hélice simple 80-140 15-30 15-35 22 80-100
Hélice doble 60-160 15-40 10-45 27 80-100
1 Fuente: Rokey (1995)
Gelatinización del almidón medida enzimaticamente.
2 La extrusión seca procesa eficazmente la soja integral (18-20% de grasa).
Efecto en los alimentos
➢ Una de las consecuencias más importantes de la extrusión es el
marcado cambio de textura que tiene lugar con respecto a la materia
prima original.
➢ Habitualmente se observa una pérdida de color y de compuestos
aromáticos, ya sean naturales o añadidos, por lo que en el último
caso es conveniente añadirlos a los productos ya extruidos.
➢ El cambio en el valor nutritivo depende en gran medida de la
severidad del tratamiento. En general, mejora como consecuencia de
una mayor digestibilidad (por la gelatinización del almidón y la
desnaturalización proteica) y de la inactivación de factores
antinutritivos presentes en la materia prima
➢ La extrusión, a diferencia de la mayoría de las operaciones de
transformación, aumenta la vida útil de los productos porque tanto
los extruidos en frío como los extruidos en caliente tienen una aw
reducida. La extrusión con calor es un proceso HTST, inactivándose
microorganismos y enzimas
Generación y retención del aroma durante la extrusión

• Gran parte del aroma, o de los compuestos volátiles del

aroma son, o bien perdidos en la atmósfera cuando el
extrusionado sale a través del orificio, o bien se unen al
almidón o a las proteínas durante la extrusión. Dado que
las pérdidas son importantes, normalmente se añaden
aromas después de la extrusión.
• Para resolver estos problemas se han desarrollado
algunos aromas encapsulados estables a la extrusión. Sin
embargo, su uso es bastante restringido debido a los
elevados precios.
IMPORTANCIA DE LOS COLORES EN LOS EXTRUIDOS

• La adición de colorantes en el extruidos es

muy importante debido a su presentación y
la preferencia de el mercado objetivo.
• Con la adición de los colorantes los
fabricantes garantizan la calidad
perdurable, sirven para la conservación , el
aspecto atractivo, el aroma y el sabor de los
alimentos.
• También y aunque es un hecho es una
herramienta de marketing.
 CEREALES DE DESAYUNO

DEFINICION: Técnicamente están definidos como alimentos preparados obtenidos

por el proceso de dilatación o extrusión de los cereales.

Son un ejemplo de alimento funcional, que pueden contribuir a mejorar el

estado nutritivo y de salud de la población que los consume.

1. Cereales dilatados o inflados

Consiste en esponjar los cereales ( trigo, arroz o maíz) mediante la aplicación de calor a la
presión atmosférica o en vacío. Los dos tipos dependen del paso de agua a vapor como
fuerza impulsora. La clave para el grado de hinchamiento es el cambio repentino de
temperatura o presión.

2. Cereales extruidos
El objetivo principal de la extrusión consiste en ampliar la variedad de alimentos que
componen la dieta elaborando, a partir de ingredientes básicos, alimentos de distinta
forma, textura, color y bouquet.
 IMPORTANCIA DE LOS CEREALES
DE DESAYUNO

➢ El principal componente nutritivo de los cereales de desayuno son los glúcidos o hidratos
de carbono, que proceden de las harinas empleadas y de los azúcares simples y otros
productos dulces añadidos, como la miel, el caramelo o el chocolate.
➢ La proteína que aportan, en general, es de calidad biológica intermedia, que si se combina
con la de los productos lácteos, aumenta notablemente su valor biológico. La mayoría de
estos productos son poco grasos, exceptuando a los que llevan adicionados frutos secos o
desecados o chocolate.
➢ El contenido en fibra oscila entre 1 y 5 g /100 g de producto, siendo más abundante en
aquellos que incluyen granos enteros, salvado o frutos secos (entre 9 y 29 g/100 g).

➢ El aporte original de vitaminas y minerales de los cereales es modesto, aunque

habitualmente están fortificados con una gran variedad de vitaminas y minerales diversos
(vitaminas B1, B2, B3, B6, folatos, B12, vitamina D, hierro y más recientemente, calcio).
➢ El aspecto negativo de estos productos es que para aumentar su sabor y su textura se
les suele añadir sodio y azúcares.
Consiste en esponjar los cereales ( trigo,
Cereales dilatados o inflados
arroz o maíz) mediante la aplicación de
calor a la presión atmosférica o en
vacío. Los dos tipos dependen del paso
de agua a vapor como fuerza impulsora.
La clave para el grado de hinchamiento
es el cambio repentino de temperatura
o presión.
PROTEINAS TEXTURIZADAS

• Uno de los alimentos más elaborados en los últimos tiempos han

sido las proteínas texturizadas.
• Son alimentos vegetales cuyo valor proteico es muy elevado.
• Se elaboran en la mayoría de los casos con soja puesto que tiene
un alto contenido en proteínas (40%) y nueve de los
aminoácidos esenciales.
• Su consumo conlleva beneficios para la salud ya que se trata,
por lo general, de alimentos enriquecidos en nutrientes y, a
diferencia de las carnes, aportan menos grasa y están libres
totalmente de colesterol.
 Cereales extruidos

El objetivo principal de la extrusión

consiste en ampliar la variedad de
alimentos que componen la dieta
elaborando, a partir de ingredientes
básicos, alimentos de distinta forma,
textura, color y bouquet.
 VENTAJAS
La cocción por extrusión de cereales para el desayuno
listos para comer, ofrece numerosas ventajas en el
proceso, sobre métodos convencionales. Entre ellos
tenemos, procesos más rápidos, menores costos de
proceso, menos superficie requerida para producción,
menor tiempo de respuesta, y quizás la más importante—
mayor flexibilidad en ambos, procesos y recetas con el fin
de producir el producto deseado

La flexibilidad adicional es posible debido a la habilidad de

cambiar la configuración del extrusor de manera rápida y
sencilla, con el fin de darle a los pasos de procesos un número
incontable de variaciones, dando como resultado un número
similar de cereales listos para comer. Simplemente al cambiar
las condiciones del proceso y/o la matriz del extrusor, dará como
resultado abundantes figuras y texturas de productos
directamente expandidos. El agregar ciertos componentes al
sistema, dará como resultado una cantidad similar de productos
en forma de hojuelas. Agregue la posibilidad de darle cubierta a
los productos con varios sabores, con aditivos secos o líquidos,
y el número de posibilidades se limita solo a la imaginación.
 SNACKS EXPANDIDOS
Rollos, bolas, tubos y anillos de maíz comercializados alrededor del
mundo por compañías líderes en el mercado de los snacks y
golosinas, son producidos en sistemas de extrusión Wenger. El
Sistema de Fabricación de Botanas Wenger, ofrece la responsabilidad
de un único proveedor, para cubrir todas sus necesidades, en el
proceso de producción de botanas infladas; las cuales son conocidas
también con los nombres de directamente expandidas, horneadas,
extruidos, de segunda generación o snacks 2G.

BOLAS DE MAIZ AROS DE CEBOLLA PALITOS DE MAIZ PAPAS A LA FRANCESA