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Procesamiento de cerámicos tradicionales

Johan Sebastian Melo, Erika Julieth Benavidez Garcia
Programa de Ingeniería Mecánica
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá D.C., Colombia
johan.melo@mail.escuelaing.edu.co
erika.benavidez@mail.escuelaing.edu.co

Abstract—In this report you will find the process of ceramic
formation, which consists in pre-enrolling the raw material and
preparing the mode so that the mixture takes the desired shape.
In practice we analyze the parameters of this process.
Keywords - Cerámicos, barbotina, sinterizado, secado,
temperatura, polímero.
Extrusión
Una extrusora esta equipada con un mezclador para ajustar
la cantidad de agua asociada con unidad de vacío y posee
una hélice para extruir el barro bajo presión, a la salida del
material se instala un molde.

I. I NTRODUCCIÓN Procesos de formado

En la práctica se realiza el proceso de fabricación de
cerámicos, que consiste en la elaboración de una mezcla
llamada barbotina, la cual se vierte en un molde con una
forma establecida y esperamos que se seque la mezcla. Los
materiales cerámicos poseen propiedades como la resistencia
y dureza a altas temperaturas, son resistentes a la corrosión y
el desgaste.
II. O BJETIVOS
• Comprender el proceso de formación de cerámicos.
• Conocer los parámetros de diseño y elaboración de una
pieza por moldeo.
• Obtener una pieza con buen acabado.
• Comprender cada una de las etapas del procesamiento de
cerámicos.
III. M ARCO TEÓRICO
Los cerámicos son compuestos de elementos metálicos y
no metálicos, coloquialmente el material mas usado se llama
arcilla.
Preparación De Las Materias Primas
El primer paso es la preparación de las arcillas que en la
materia prima que se dosifican, trituran y se mezclan para
conformar la pasta de arcilla.
Molienda /Mezclado
Se pueden llevar a cabo en proceso seco usando martillo
o péndulo, o en húmedo usando molinos de rodillos. Esa
elección depende de la materia prima a elegir. Las materias
se humedecen en mezcladores y se almacenan en un stock de
tierra.
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de
partículas pueden ser conformados mediante varios métodos en
condiciones secas, plásticas o liquidas. Los procesos de con-
formado en frío son predominantes en la industria cerámica,
pero los procesos de modelado en caliente también se usan
con frecuencia. Prensado, moldeo en barbotina y extrusión
son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más
comúnmente.
Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado
seco, plástico o húmedo, dentro de un troquel para formar
productos elaborados.
Prensado en seco: este método se usa frecuentemente
para productos refractarios (materiales de alta resistencia
térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado
en seco se puede definir como la compactación uniaxial
simultánea y la conformación de los polvos granulados con
pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en
un troquel. Después del estampado en frío, las partículas
son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se
consigan la fuerza y las propiedades microestructurales
deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque
permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con
una uniformidad y tolerancia pequeñas.
Compactación isostática: en este proceso el polvo
cerámico se carga en un recipiente flexible (generalmente
de caucho) hermético (llamado cartucho) que está dentro
de una cámara de fluido hidráulico a la que se aplica a
presión. La fuerza de la presión aplicada compacta el polvo
uniformemente en todas las direcciones, tomando el producto
la forma del contenedor flexible. Después de presionar la
pieza isostáticamente en frío se ha de pasar por el fuego
(sinterización) para obtener las propiedades microestructurales
requeridas.

1) Productos cerámicos de este tipo son refractarios,
ladrillos, aislantes de bujías, cúpulas, crisoles,
herramientas de carbono y cojinetes.
Compresión en caliente. En este proceso se consiguen
piezas de alta densidad y propiedades mecánicas optimizadas
combinando la presión unidireccional como la isostática.
Secado
El secado es un mecanismo deshumidificador mediante
el cual se elimina el agua de los cuerpos arcillosos para
garantizar la cocción adecuada de las piezas. El mecanismo se
da prácticamente de la misma manera en piezas compuestas
por diferentes tipos de arcillas, sin embargo, factores como
la velocidad de secado pueden generar efectos particulares
sobre cada pieza según su naturaleza química, granulometría,
su naturaleza cristalográfica y el tipo de tratamientos que
recibió antes de llegar a la fase de secado.
Las principales variaciones que se presentan durante la
fase de secado se generan por la cantidad de agua residual de
las piezas, sus dimensiones, su resistencia a la flexión y la
plasticidad de las piezas.
El proceso de secado funciona de la siguiente manera:
una pasta cerámica se compone de partículas de arcilla
divididas por películas de agua que, al ser eliminadas por
evaporación, permiten el desplazamiento de las partículas.
Conforme la pasta pierde más humedad, estas partículas
se aproximan más entre ellas ocasionando que la arcilla se
contraiga hasta que la película de agua es completamente
eliminada y las partículas ya no pueden acercase más.
Por lo anterior, al secar una pieza, el volumen de la pasta
cerámica disminuye proporcionalmente a la cantidad de agua
eliminada, y con la eliminación de agua se forman huecos
en su estructura (que son ocupados por las partículas de
arcilla) y la pieza se contrae constantemente hasta que se ha
eliminado toda el agua.
Los efectos de la eliminación de agua son, además de la
pérdida de volumen y agua de las piezas por la evaporación
del agua, un cambio en el color de la pasta, mayor rigidez
y un incremento en su resistencia mecánica. Sin embargo,
como ya hemos mencionado, las propiedades naturales de la
materia prima utilizada, modifica los efectos de la eliminación
de agua y para garantizar que se alcancen los resultados
deseados es necesario elegir cuidadosamente el método de
secado empleado en el proceso de fabricación de piezas
cerámicas.
Cocimiento (Sinterizado)
La cocción es tal vez la fase más importante del proceso de
fabricación de una pieza cerámica ya que es esta la etapa que
confiere a la pieza las propiedades decorativas y/o utilitarias
necesarias. Pero la etapa de cocción será exitosa siempre
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y cuando las etapas anteriores de preparación de materias
primas, moldeo y secado se hayan hecho correctamente.
Una cocción eficiente y eficaz es aquella que evita todos
los defectos que pudieran presentarse en la pieza, obteniendo
así una pieza de buena calidad apta para el mercado. Para
llegar a sacar el mejor provecho de una cocción, sin importar
la técnica que estemos usando (bizcochado con una segunda
cocción ó simplemente una Mono cocción) es necesario
conocer las reacciones que tienen lugar en la pieza durante la
cocción.
Fases de la cocción.
Cuando un material cerámico es sometido al calor, tienen
lugar una serie de reacciones que son:
• Absorción y desprendimiento de calor
• Desprendimiento de gases
• Dilataciones y contracciones
Durante la cocción se descomponen sustancias para
dar lugar a otras, este tipo de reacciones llamadas de
descomposición son reacciones que absorben calor reacción
endotérmica; existen otras reacciones como las de oxidación
y la que permiten la formación de otras fases cristalinas, las
cuales emiten calor, Reacción exotérmica.
Procesamiento De Cerámicas Nuevas
Las nuevas cerámicas se diseñan generalmente para apli-
caciones que requieren alta resistencia, dureza y otras
propiedades que no se encuentran en los materiales cerámicos
tradicionales. Estos requerimientos motivaron la introducción
de varias técnicas nuevas de procesamiento no usadas an-
teriormente en las cerámicas tradicionales. La secuencia de
manufactura para las nuevas cerámicas se puede resumir en
los siguientes pasos:
1) Preparación de materiales iniciales.
2) Formado.
3) Sinterizado y acabado.
Si bien la secuencia es casi la misma para las cerámicas
tradicionales, los detalles son frecuentemente muy diferentes,
como se verá a continuación.
Formado
Muchos de los procesos de formado para las nuevas
cerámicas han sido tomados de la metalurgia de polvos y
de la cerámica tradicional. Se han usado algunas de las
técnicas de formado de las cerámicas tradicionales para
formar las nuevas cerámicas, incluido el vaciado deslizante, la
extrusión y el prensado seco. Los procesos que describiremos
a continuación no se relacionan normalmente con el formado
de cerámicas tradicionales, aunque varios de ellos se asocian
con la metalurgia de polvos.
• Prensado caliente. El prensado caliente es similar al
prensado seco, excepto porque el proceso se lleva a cabo
a temperaturas elevadas; así el sinterizado del producto

se realiza simultáneamente con el prensado. Esto elimina
la necesidad de un paso de cocimiento adicional en la
secuencia. Se obtienen densidades más altas y granos de
tamaño más fino, pero la vida del troquel se reduce por
la abrasión de las partículas calientes contra la superficie
del troquel.
• Prensado isostático. El prensado isostático de las
cerámicas es el mismo proceso que se usa en la
metalurgia de polvos. Usa presión hidrostática para
compactar los polvos cerámicos en todas direcciones,
evitando la falta de uniformidad del producto final,
problema que se observa frecuentemente en los métodos
de prensado uniaxial tradicional.
• Procesos de bisturí. Este proceso se usa para hacer
láminas delgadas de material cerámico. Una aplicación
común son las láminas que se usan en la industria
electrónica como materiales de sustrato para los circuitos
integrados.
• Moldeo por inyección de polvos. Es el mismo
proceso que se usa en metalurgia de polvos excepto
porque los polvos son cerámicos en lugar de metálicos.
Las partículas cerámicas se mezclan con un polímero
termoplástico que actúa como portador y que proporciona
las características apropiadas de flujo a las temperaturas
de moldeo. Las aplicaciones del moldeo por inyección
de polvos para los cerámicos son limitadas debido a las
dificultades en la des aglomeración y el sintetizado.
Sinterizado
Como la plasticidad que se necesita para formar las nuevas
cerámicas no se basa en una mezcla con agua, se puede omitir
el secado comúnmente requerido para remover el agua de
las cerámicas frescas tradicionales en el procesamiento de la
mayoría de los nuevos productos cerámicos. Sin embargo, el
paso de sinterizado todavía es muy necesario para obtener
las máximas resistencia y dureza posibles. Las funciones de
sinterizado son las mismas que antes:
1) Unir los granos individuales en una masa sólida.
2) Incrementar la densidad.
3) Reducir o eliminar la porosidad.
Para sinterizar el material cerámico se usan comúnmente
temperaturas de 80 a 90% del punto de fusión.
Acabado
Las piezas hechas con la nueva cerámica requieren algunas
veces acabado. En general esta operación tiene uno o más de
los siguientes propósitos:
1) Incrementar la precisión dimensional.
2) Mejorar el acabado de la superficie.
3) Hacer cambios menores en la forma de la pieza.
Las operaciones de acabado involucran generalmente
esmerilado y otros procesos abrasivos . Se necesita usar
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abrasivos de diamante para cortar los materiales cerámicos
endurecidos.
Consideraciones para el diseño de productos
Si la aplicación es correcta, los materiales cerámicos tienen
propiedades especiales que los hacen atractivos para los dis-
eñadores.
• Los materiales cerámicos son varias veces más fuertes a
la compresión que a la tensión; los componentes deben
diseñarse para soportar esfuerzos de compresión, mas no
esfuerzos de tracción.
• Las cerámicas son frágiles y casi no poseen ductilidad.
Las piezas cerámicas no deben usarse en aplicaciones
que impliquen cargas de impacto o altos esfuerzos que
puedan causar fractura.
• Aunque muchos procesos de formado de cerámicos
permiten formas complejas, es deseable mantener formas
simples por razones económicas y técnicas. Debe evitarse
perforaciones profundas, canales y muescas, así como
grandes proyecciones en voladizo.
• Los bordes exteriores y las esquinas deben contener
radios o chaflanes, y las esquinas inferiores deben ser
redondeadas. Estos reglamentos se violan, por supuesto,
en las aplicaciones para herramientas de corte, en los
cuales los bordes cortantes deben ser agudos para que
puedan funcionar. Los bordes de corte se fabrican
frecuentemente con radios o chaflanes muy pequeños
para protegerlos del desportillado microscópico que
puede conducir a fallas.
• La contracción de la pieza en el secado y cocimiento
(para cerámicas tradicionales), y en sinterizado (para
cerámicas nuevas) puede ser significativa y el diseñador
debe tomarla en cuenta para establecer dimensiones y
tolerancias. Esto es principalmente un problema para
los ingenieros de manufactura que deben determinar las
tolerancias apropiadas para que las dimensiones finales
estén dentro de las tolerancias especificadas.
• Se debe evitar las roscas en las piezas cerámicas. Son
difíciles de fabricar y no tienen la resistencia adecuada
en el servicio después de su fabricación.
IV. PROCEDIMIENTO
Como primera instancia se realiza el alistamiento de la
materia prima y la preparación del molde. Para esto se pesa
el vaso de precipitados en donde se pondrá la materia prima
(barbotina para colada) para saber la cantidad exacta usada
durante todo el proceso.
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Como 4 paso se alista todas las partes las cuales se compone

el molde el cual se ve utilizar para realizar el vertido de la
barbotina, el cual se compone de 6 partes.

Fig. 1: Vaso de precipitados.

Luego, se vierte el material en el vaso de precipitados y se

agita la barbotina para que se tenga de forma homogenea. Fig. 4: Componentes del molde .

Como nos encontramos en un ambiente humedo, es impor-

tante la extracción de la mayor cantidad de humedad del molde
para evitar un mal secado de la barbotina y tambien la correcta
limpieza del molde.

Fig. 2: Homogenización de la barbotina.

Como paso a seguir se pesa nuevamente el vaso de precip-

itados (beaker) para saber la totalidad de materia prima.

Fig. 5: Extracción de humedad .

Teniendo todas las piezas ya listas para el vertido, se arma

el molde y se ajusta con dos bandas de caucho para evitar
movimiento entre ellas y para que el material vertido no se
Fig. 3: Materia prima. salga del molde.
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Fig. 8: Extracción del producto cerámico.

Fig. 6: Molde.

Ya con el molde listo se procede a realizar el vertido de la

materia prima de forma pausada para que la barbotina pueda
llenar la cavidad del molde.

Fig. 9: Producto cerámico.

Por último se realiza la sinterización del producto cerámico

en un horno de inducción. Al terminar , se vuelve a pesar para
obtener la humedad total retirada.

Fig. 7: Vertido de la barbotina.

Al momento de terminar el vertido, se realiza un secado

del material durante 15 minutos mínimo, sin que el molde se
mueva. Pasado los 15 minutos como mínimo, se gira el molde
y se realiza el vaciado de barbotina remanente del molde. Este
vaciado obtuvo una duración de 30 minutos. Se procede a la
extracción del producto cerámico, se espera un tiempo para
que este tome consisitencia para poder pesarlo y averiguar
la cantidad de humedad retirada en el secado que se realizó
anteriormente. Fig. 10: Producto cerámico luego de la sinterización.
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V. DATOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.

En esta sección se analizará la cantidad de humedad re-

tirada en el proceso de secado al medio ambiente y en la
sinterización.

TABLE I: Humedad retirada

Medición Valor
Antes vertido 643.4 g
Luego del vertido 459.2 g
Luego de la sinterización 324.2 g
Fig. 11: Sinterización .

Fue necesario en el valor antes del vertido restar el peso Generando una aproxiación lineal del horno se tiene lo
del beaker para poder encontrar la materia prima utilizada. siguiente.
Del proceso inicial al proceso final se tiene que la humedad
retirada de manera porcentual fue del 49.61% del total de la
materia prima utlizada. Del proceso luego del vertido se tiene
que se retiro el 28.6% del total de la materia prima utilizada.

En el proceso de sinterzación se diagnostico el compor-

tamiento del horno de inducción utilizado para el proceso por
el cual se le realizo al producto cerámico de un tratamiento el
cual consistio en lo siguiente:

• Calentar el producto por 10 min apartir de tempertura

ambiente de 17 C.

• Mantener por 10 min esta temperatura (302 C). Fig. 12: Comportamiento lineal .

• Calentar el producto por 10 min apartir de tempertura Tal como se puede observar en la figura 12, se puede
de 302 C. expresar el aumento de la temperatura en el horno con la
siguiente ecuación y= 0,4215x + 7,2646, donde x es el tiempo
• Mantener por 10 min esta temperatura (587 C). en segundos y y su temperatura correspondiente.

• Calentar el producto por 10 min apartir de tempertura VI. C ONCLUSIONES

de 587 C.
• Se debe tener en cuenta que al hacer un proceso de secado
están cambiando las propiedades de la barbotina.
• Mantener por 10 min esta temperatura (832 C).
• Es necesario que la mezcla este un poco viscosa ya que
si posee mucha agua el proceso de vaciado se dificulta y
• Calentar el producto por 10 min apartir de tempertura
no se obtendrá una buena forma de la pieza.
de 832 C.
• El proceso pudo retirar como máximo 49.61% de
humedad.
• Mantener por 10 min esta temperatura (1077 C).
• y= 0,4215x + 7,2646, es la linealización del incremeto
de tempertaura del producto cerámico en el horno de
• Calentar el producto por 9 min apartir de tempertura de
inducción, Con este valor es posible saber la temperatura
1200 C.
exacta a cualquier tiempo medido en segundos,
• Mantener por 4 horas y 10 min esta temperatura (1200 C).
R EFERENCIAS
• Enfriamiento de 5 horas. [1] Escuela Colombiana de ingeniería Julio Garavito . Procesamiento de
cerámicos tradicionales.
[2] M. P. Groover. (2007). Procesos de conformado de plástico. En Funda-
Este diagnostico fue desarrollado para saber según el tiempo mentos de Manufactura Moderna (260-271). México: McGrawHill.
de la duracción del sintetizado saber a que posibe temperatura
que tenga el horno. Se puede ver el comportamiento predecido
del horno hasta llegar a la temperatura de 587 C, con el
mantenido de 10 min a esta misma temperatura.