UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

INFORME N°4

Horario: Martes 9:40 am - 11:30 am

Asignatura: Sistema de Gestión y control de calidad

Docente: Ing. Erika Pachari Vera

PRESENTADO POR : C.U.I.

1. Cáceres La Torre Luz Daniela 20200528

2. Lima Oviedo Clinton 20202107
3. Sánchez Delgado Abner 20150869

Arequipa - Perú

2023
 Informe 4

Método de pareto

Problema 1:
En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se detectaron
problemas en las salchichas. A continuación se muestran los resultados de una semana.
Tabla 1:
Problemas que representa la producción de salchichas

Máquina Turno Falta de vacío Mancha verde Mancha

empacadora Amarilla

A 1 4300 700 700

2 6300 650 650

B 1 3500 700 400

2 6600 500 420

C 1 8500 800 324

2 9120 655 345

total 38320 4005 2839

Fuente: Elaboración propia

a) considere que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice un análisis

de pareto para problemas y detecte cuál es el nivel más significativo.
Tabla 2:
Tabla de frecuencias de primer Nivel (estratificación por problemas en salchipapas)

Problemas en Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia

salchichas absoluta acumulada relativa relativa
 acumulada

Falta de vacío 38,320 38,320.00 84.85 84.85

Mancha verde 4,005 42,325.00 8.87 93.71

Mancha 2,839 45,164.00 6.29 100.00

amarilla

45,164 100.00

Fuente: Elaboración propia

En la tabla se muestra los siguiente datos:

- Falta de vacío: representa una frecuencia en proporción de 38,320, que constituye el
84,85 % del total.
- Mancha verde: representa una frecuencia en proporción de 4,005, que constituye el
8,87% del total.
- Mancha Amarilla: representa una frecuencia en proporción de 2,839, que constituye el
6,29% del total.
Gráfico 1:
Diagrama de pareto de primer nivel según los problemas encontrados

Fuente: Elaboración propia

Los resultados de la gráfica muestran que en la empresa procesadora de carnes frías se
detectan, mediante una inspección, los problemas en las salchichas y que se debe priorizar la
solución de 1 causa vital:

Falta de vacío: Si buscamos eliminar el 80% de los problemas de número de defectos, se

tendría que buscar y eliminar la causa vital de falta de vació que originan defecto de
procesado de salchichas, ya que se puede apreciar en línea de porcentaje acumulado, los
defectos que constituyen más del 84.85%, en este caso sólo se analizó las causas que se
originó en el último mes.

b) Con respecto al problema vital, haga paretos de segundo nivel (causas) tanto
para máquina como para turno.
Tabla 3:
Tabla de frecuencias de segundo nivel

Problemas por Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia

tipo de máquina absoluta acumulada relativa relativa
acumulada

Máquina A 19,744 19,744.00 43.72 43.72

Máquina B 13,300 33,044.00 29.45 73.16

Máquina C 12,120 45,164.00 26.84 100.00

45,164 100.00

Fuente: Elaboración propia

En la tabla se muestra que en una empresa procesadora de carnes frías se detectan, mediante
inspección, los problemas en las salchichas por tipo de máquina.
- Máquina C: Representa una frecuencia de 19,744, que constituye el 43.72% del total.
- Máquina A:Representa una frecuencia de 13,300, que constituye el 29.45% del total.
- Máquina B:Representa una frecuencia de 12,120, que constituye el 26.84% del total.

Gráfico 2:
Diagrama de pareto de segundo nivel, por problemas según el tipo de máquina

Fuente: Elaboración propia

Si se busca eliminar el 80% de los problemas del número de defectos, se tiene que priorizar
en ese caso dos causas vitales, la máquina C y A. Se puede apreciar en la gráfica de la
línea del porcentaje acumulado, los defectos que constituyen más del 73.16%, en este caso
sólo se analizó las causas que se originó en una semana.

Tabla 4:
Tabla de frecuencias de segundo nivel respecto a los problemas por cada turno

Problemas por Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia

turno absoluta acumulada relativa relativa
acumulada

Turno 2 25, 240 25,240.00 55.89 55.89

Turno 1 19,924 45,164.00 44.11 100.00

45,164 100.00

Fuente: Elaboración propia

En la tabla se muestra que en la empresa procesadora de carnes frías se detectan, mediante
inspección, los problemas en las salchichas por turnos.
- Turno 2: Representa una frecuencia en proporción de 25,240, que constituye el
55.89% del total.
- Turno 1: Representa una frecuencia en proporción de 19,954, que constituye el
44,11% del total.

Gráfico 3:
Diagrama de pareto de segundo nivel respecto a los problemas con cada turno

Fuente: Elaboración propia

Si se busca eliminar el 80% de los problemas de número de defectos, se tendría que buscar
y eliminar las causas vitales en el turno 2 que originan los problemas en las salchichas, ya
que se puede observar en la línea porcentual, los defectos que constituyen más del 55.89%
en este caso solo se analizó las causas que se originó en una semana.

c) Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando que la gravedad del
problema desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de vacío (6),
mancha verde (10), mancha amarilla (8)
Tabla 5:
Tabla de frecuencias primer nivel desde el punto de vista de clientes
 Problemas en Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia
salchichas absoluta acumulada relativa relativa
acumulada

Mancha verde 10 10.00 45.45 45.45

Mancha 8 18.00 36.36 81.82

amarilla

Falta de vacío 4 22.00 18.18 100.00

22 100.00

Fuente: Elaboración propia

En la tabla se muestra que en la empresa procesadora de carnes frías se detecta, mediante una
inspección, los problemas en las salchichas desde el punto de vista del cliente.
- Mancha verde: Representa una frecuencia en proporción de 10, que constituye el
45.45% del total.
- Mancha amarilla: Representa una frecuencia en proporción de 8, que constituye el
36.36 % del total.
- Falta de vacío: Representa una frecuencia en proporción de 10, que constituye el
18.18% del total.

Gráfico 4:
Diagrama de pareto de primer nivel desde el punto de vista de los clientes
Fuente: Elaboración propia

Si se busca eliminar el 80% de los problemas de número de defectos, se tendría que buscar
y eliminar las causas vitales, los cuales en este caso son la mancha verde y amarilla que
originan los problemas en las salchichas desde el punto de vista de los clientes, ya que se
puede observar en la línea de porcentaje acumulado, los defectos que constituyen el
81.82%, en este caso solo se analizó las causas que se originó en una semana.
EJERCICIO 2: SEGUNDO NIVEL
En una empresa de la industria láctea se registró que algunos quesos presentan defectos
(hinchamiento, porosidad, mal etiquetado, peso desigual) por algunas razones en las plantas
lácteas de la misma empresa ,Para obtener cual es la regularidad estadística en que cede esta
problemática se decide registrar los datos obtenidos en 2 semanas de la inspección final.Para
el diseño de la hoja de verificación se toma en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad
son las máquinas de prensado , envasadoras y etiquetado además el día y el turno.
Tabla 6: Datos de registro de fallas por 2 semanas en dos turnos

Plantas Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

lácteas
am pm am pm am pm am pm am pm

A 0 00 0 00 0 0 0 0 0 0
xxx xx x xxxx x xxx xx xxxx xx xxx
*** ** *** **** ** ** *** **** *** *
+ + +

B 0 00 0 00 0 0 0
xx x xx xx xx xx xxx x
**** *** ** * ** ** *** ** ** *
++ ++ + + + + +

C 0 0 00 00 00 0 0 0
xx x x xx x x
*** ** * * ** ** ** * * *
+ + + + +

D 00 0 0 00 00 0 000 00 0
x xx x xx xx x xx xx xxxx
** ** * *** ** ** ** ** * *
+ + + ++ +
0→ falta de presión en la máquina de prensado x→ peso inexacto en la máquina de
envasado * → desprendimiento de etiquetas en la máquina de etiquetado otros → +
Tabla de contabilización de los defectos en las máquinas
Tabla 7: Tabla de contabilización de datos

Plantas 0 X * + total

A 12 25 27 3 67

B 9 15 22 9 55

C 11 8 16 5 40

D 15 17 19 6 57

TOTAL 47 65 84 23 219
Fuente: Elaboración propia
Tabla 8: Tabla de frecuencias, relativa acumulada y porcentual

Tipo de defecto de los Nro de Frecuencia Frecuencia Porcentaje Porcentaje

productos defectos acumulada relativa acumulado

Desprendimiento de 84 84 0.3835616 38.356% 38.356%

etiquetas en la
máquina
de etiquetado

Peso inexacto en la 65 149 0.2968037 29.680% 68.037%

máquina de envasado

Falta de presión en la 47 196 0.2146119 21.461% 89.498%

máquina de prensado

Otros 23 219 0.1050228 10.502% 100.000%

Total 219 - 1 100.000% -

Fuente: Elaboración propia
Gráfico 5 : Diagrama de pareto de primer nivel
Del diagrama de primer nivel de Pareto se observa que el defecto por desprendimiento de
etiqueta en la máquina etiquetadora es el principal problema se procede a un gráfico de pareto
de segundo nivel para mayor precisión.
Tabla 9: Tabla de frecuencia porcentual del defecto principal

Máquina de Nro de Porcentaje Porcentaje

etiquetado defectos acumulado

A 27 32.14% 32.14%

B 22 26.19% 58.33%

D 19 22.62% 80.95%

C 16 19.05% 100.00%

TOTAL 84 1 -

Gráfico 6 : Diagrama de pareto de Segundo nivel

Si se busca eliminar la principal causa de las devoluciones por defectos en las máquinas se
debe priorizar los problemas en la máquina de etiquetado ya que abarca el 38% de los
problemas totales en una etapa inicial.

EJERCICIO 3: PRIMER NIVEL

Una empresa de productos alimentarios está interesada en identificar las principales causas de
las devoluciones de sus productos. Han recopilado datos durante un mes y han identificado
las siguientes causas de devolución:

Producto caducado: 45 devoluciones

Producto dañado durante el transporte: 30 devoluciones

Error en el pedido: 15 devoluciones

Producto de baja calidad: 10 devoluciones

Fuente: Elaboración propia
Para crear el diagrama de Pareto, seguimos los siguientes pasos:
Paso 1: Calcular el total de devoluciones.
Paso 2: Calcular el porcentaje de cada causa.
Paso 3: Ordenar las causas en orden descendente.
Paso 4: Calcular el porcentaje acumulado.
Paso 5: Crear el diagrama de Pareto.
Solución:
 Defectos Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia Porcentaje
absoluta acumulada relativa relativa acumulado
acumulada

Producto 47 47 0.3430 34.31% 34.31%

caducado:

Mal 32 79 0.2335 23.35% 57.66%

etiquetado

Producto 29 108 0.2116 21.16% 78.82%

dañado
durante el
transporte:

Error en el 18 126 0.1313 13.13% 91.95%

pedido:

Producto de 11 137 0.080 8.00% 100%

baja calidad:

Total 137 - 1 100% -

Fuente: Elaboración propia
Gráfico 6 :Diagrama de pareto