PROBLEMARIO 1.

Arévalo Valdés Claudia Ivonne, LIS19111179, Ingeniería en Materiales, Calidad

(ISGC38A). García Torres Alicia.
Fecha de Entrega: 25/10/2022.

Ejercicios: Hoja de verificación

1. Elaborar una hoja de verificación para registrar los datos del

muestreo de la inspección de las 5 máquinas de Pet de una empresa
proveedora de envases para la ind. Alimenticia. Las características
que se evalúan son el peso y si tiene defecto: incompletas, con
marcas, con rebaba..

2. Elaborar una hoja de recolección de datos (para datos continuos)

para analizar el tiempo que transcurre desde que se toma la orden en
un restaurante de pizzas hasta que se entrega al cliente.

3. Elaborar una hoja de recolección de datos (para datos discretos) para

las quejas mas frecuentes en los pasajeros de una línea aérea.

Ejercicio: Diagrama de Pareto

1. La compañía de “gas” gasta una cantidad mensual en refacciones en

su flota de reparto. La gerencia desea reducir sus costos, para lo cual
se cuenta con la siguiente información:
 Número de unidades Costo por unidad
Llantas 10 $910
Filtros
8 $75
Aceite
Filtro
15 $13
Combustible
Bandas
10 $25
Motor
Aceite (lts.) 250 $5.50

Rhines 40 $190

Empaques para motor 5 $730

Mediante la elaboración de un Diagrama de Pareto, indique cuál o cuáles

serán las refacciones que ocasionan más gasto a la compañía.
 2. En el departamento de servicio al cliente de una línea aérea, se recibieron
durante una semana las siguientes quejas:

ERROR FRECUENCIA PORCENTAJE PORCENTAJE

ACUMULADO
Falta de información de vuelos 32 29.92 29.92
Retraso del vuelo 5 23.35 53.27

Reservación conexión con 14 16.78 70.05

problema
Extravió de equipaje 41 10.21 80.26
Falta de cortesía en el trato 12 8.75 89.01
Asientos incómodos 8 5.84 94.85
Precio del boleto alto 23 3.65 98.50
Comida deficiente 2 1.5 100.00

Elabore el diagrama de Pareto para este caso.

La falta de información de vuelos, los retrasos del vuelo, la reservación conexión con
problema, y el extravió de equipaje, son el 80.3 % de acumulado; esto indica que atacar
(darle prioridad a la solución) esos 4 problemas van a solucionar el 80% de los
problemas que se presentan en el problema.
3 La siguiente tabla muestra los registros de defectos y los costos de
reparación de cada uno de ellos, observados en una línea de ensamble, en un
periodo de un mes en el cual se produjeron 14, 711 unidades en total.

NUMERO DE COSTOS UNITARIO DE

TIPO DE DEFECTO
DEFECTOS REPARACIÓN
Eje central caído 29 $100
Mala abertura 83 $250
Roturas en la base del
314 $175
panel
Mal aspecto 11 $25
Rotación inadecuada 378 $125
Torsión 20 $50
Mal acabado 105 $80
Otros 3 $35

a) Elabore el Diagrama de Pareto para el numero de defectos

La rotación inadecuada, las roturas en la base del panel suman, y el mal acabado el 84.5
% de los errores presentados en el problema, es por ello que son a esos errores a los que
se le debe dar prioridad para para disminuir en un 80% el porcentaje de defectos.
 b) Elabore el diagrama de Pareto de costos

Para disminuir el 75.4 % el porcentaje de costos se debe priorizar, las rupturas en la

base del panel, y la rotación inadecuada. La mala abertura no se toma en cuenta debido,
a que el 90.7 % es demasiado para un diagrama de Pareto.
En ocasiones la regla del 80-20 no se lleva a cabo tal cual se describe, pero aun así el
diagrama de Pareto es una buena herramienta para identificar que problemas necesitan
ser atendidos con prioridad.
Ejercicio: Histograma

1. El gerente de producción de una compañía fabricante de envases

plásticos para alimentos desea conocer el comportamiento del peso (en
gramos) de uno de sus productos para el mercado de restaurantes de
comida rápida. Con este fin se tomaron lecturas de 120 envases, durante
una semana, para realizar con dichos datos un histograma. Los datos
recopilados se muestran en la siguiente hoja de verificación:
HOJA DE VERIFICACIÓN
Objetivo: Registro de peso (gr.) del envase AS.9.
Responsable: Victor Opeza Período: 01/01/20 – 31/01/20

Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado

5.53 5.08 5.00 5.13 5.60 5.16
6.50 5.40 8.91 7.86 5.85 5.83
7.60 5.31 7.08 5.08 9.70 5.50
6.73 4.25 5.50 6.50 5.31 5.60
5.00 5.60 5.75 5.35 7.08 5.50
6.21 5.25 6.00 5.30 4.75 5.75
6.70 5.98 5.75 7.10 5.45 5.41
7.18 7.53 6.50 5.80 7.15 6.50
5.00 5.23 6.00 5.06 4.98 5.08
5.83 7.61 5.83 5.21 5.58 7.30
7.51 6.70 7.00 7.11 7.70 7.60
5.76 5.86 5.41 4.81 4.63 5.25
5.70 5.41 6.50 6.38 5.90 7.15
5.31 6.01 7.25 5.86 6.48 6.58
7.36 5.90 6.60 5.45 6.13 5.41
7.28 7.20 7.30 7.45 7.71 5.91
5.76 5.20 5.00 5.10 5.55 5.08
5.15 6.30 6.41 5.16 5.11 5.50
5.75 5.78 5.50 3.61 6.31 5.25
5.78 5.31 7.30 5.71 5.60 4578
 a) Elaborar un Histograma para los datos anteriormente mostrados.
Histograma de Recopilación de datos
Normal

25 Media 6.005
Desv.Est. 0.9755
N 120

20
Porcentaje

15

10

0
4 5 6 7 8 9
Recopilación de datos

Nuestro valor más alto no esta en el centro, por lo tanto es un proceso

descentrado, con poca calidad, hay mucha variación y eso no es bueno para
el proceso, por otro lado, podemos observar la formación de una forma de
campana y eso es un buen indicador.
b) Si la especificación es de 6 +- 1. Interprete los datos y que decisión
tomaría
Se obtendría un sesgo cargado a la derecha y el producto continuaría
estando fuera de especificación.
2. En una empresa que desarrolla bases de datos, se consideró la
fracción de error de 40 capturistas de datos. Las medidas de los
reprocesos internos de los 40 capturistas redondeados a dos
decimales, se muestra en la siguiente tabla:

0.31 0.28 0.35 0.32 0.32

0.34 0.31 0.30 0.34 0.29
0.33 0.31 0.32 0.33 0.34
0.33 0.30 0.33 0.36 0.32
0.35 0.29 0.31 0.30 0.32
0.29 0.30 0.32 0.28 0.35
0.37 0.36 0.33 0.37 0.30
0.32 0.33 0.29 0.32 0.31

a) Construir la tabla de frecuencias

b) Construir el histograma
Histograma de Medida de reproceso
Normal
9
Media 0.321
Desv.Est. 0.02373
8 N 40

6
Frecuencia

0
0.28 0.30 0.32 0.34 0.36
Medida de reproceso

El valor ideal se encuentra en el centro del histograma que es o.32, las

barras se sal de la campana, esto quiere decir, que no se están
cumpliendo las especificaciones, la barra más alta esta en el valor ideal,
también se puede apreciar la variación del proceso, lo que no es bueno
para el proceso, el proceso se comporta como una distribución normal.

Suponer que el límite máximo aceptable de reproceso es de 0.35 marque

en el histograma el límite de especificación y conteste lo siguiente:
c) ¿Cuál es el porcentaje de empleados fuera de especificación?
 3. Para incrementar la rapidez del etiquetado de botellas por una
máquina de modelo antiguo en una compañía de jugos, se decide
observar la variabilidad del proceso mediante la elaboración de un
histograma de frecuencias. Para iniciar este proyecto, se tomaron
datos para conocer la cantidad de cajas de botellas etiquetadas por
día. Se hicieron 50 observaciones (al término del día), cuyos
resultados se presentan a continuación. La unidad de medida está
dada en cajas.

7532 6991 8457 8457 6584

8457 7932 8011 6337 6867
6275 6549 8115 7352 8643
5944 6897 7457 8119 7237
8963 7396 8745 6429 7593
6501 8254 7253 7470 8240
7883 7423 6485 8019 6953
9121 7032 5985 6581 7495
7569 6854 8736 6825 6238
6578 8337 7693 7318 6372

a) Construya la tabla de frecuencias

b) Construya el histograma y haga una breve interpretación de los
resultados.
Histograma de Observaciones
Normal
12
Media 7411
Desv.Est. 841.1
N 50
10

8
Frecuencia

0
5600 6400 7200 8000 8800
Observaciones

No es un proceso centrado, ya que el valor ideal no se encuentra en el

centro, sin embargo, las barras se salen de las especificaciones y la barra
mayor se encuentra en el lado izquierdo esto quiere decir que esta
descentrado esto indica que la calidad de tu proceso no es buena, también
existe variación y eso tampoco es bueno para el proceso, el
comportamiento del proceso es de una distribución normal.

Ejercicios: Diagrama de Ishikawa

1. Elaborar un Diagrama Causa – Efecto para determinar las causas que

inciden en el 6 % de defectos de la teja.

Mediciones: No hay un conttrol de la medión de temperatura de cocción, porque no hay

un termometro al alcance de los trabajadores.
Medio ambiente: Ambiente demasiado humedo, porque, la zona geografíca en la que
se encuentra situada.
Material: Tipos de tiera, porque, el concentrado de arcilla no es suficiente.
Métodos: Exeso de calor al quemar, porque, no hay un termometro al alcance para
llevar acabo un control adecuado de la temperatura.
Defectos en el molde, porque, por falta de mantenimiento en los moldes.
Falta de secado, porque, con el interes de producir más so se deja secar el tiempo
adecuado manteniedo exceso de humedad que afectara en las operacines unitaras
sieguientes.
Maquinas: Trasporte al horno, porque, el transporte para trasladar las texas secas no es
el adecuado y se generan defectos.
Mezclado desadecuhado, porque, algúna falla en la mezcladora impide la
homogenización de la mezcla.
Personal: No miden la temperatura del horno, porque, al no tener un termometro al
alcance y además adecuado para este trabajo es imposible un eficiente control de la
temperatura.
 2. Construir un Diagrama Causa – Efecto para identificar las causas del
alto nivel de deserción de estudiantes de la carrera de ing. En
materiales

Medio Ambiente: La distancia que recoren para llegar al ITESI es emasiado, porque,
por la zona geografíca donde se encuentra.
Problemas económicos, porque, la situación económica es complicada en
todo el país.
Personal: Los profesores son poco accesibles, porque, la mayoría de los
profesores cuentan con doctorado he inclusive con posgrados, esto influye
para que el nivel de exigencia sea mayor al de licenciatura.
Profesores sin experiencia en la industria, porque, su principal ocupación es
ser investigadores.
Máquinas: El laboratorio no esta bien equipado, porque, falta de recursos
 3. A partir de la elaboración de un diagrama de Causa – Efecto,
identificar las causas más probables de la resistencia al cambio que
se da entre los supervisores y operativos, para implementar
Programas de Control Total de Calidad.

Método: Mala difusión de la información, porque, en ocasiones puede ser

con un lenguaje demasiado técnico.
Siguen con la misma rutina en su proceso, porque, no hay una mejora
notable en su propuesta.
Máquina: Formatos difíciles de comprender, porque, los operadores no
tienen la habilidad de comprender algún aspecto técnico, por este motivo,
las herramientas deben tener cierto grado de sencilles.
Personal: Se empiezan a cuestionar por que y para que el cambio, porque,
se sienten a gusto en su zona de confort.
Muestran apatía por las propuestas sugeridas por los directivos, porque,
mal ambiente laboral.
Ejercicios. Diagramas de dispersión:

1. Elaborar el Diagrama de Dispersión de la siguiente información:

Persona Hrs. De tiempo extra Número de errores

semanales semanales
1 1 4
2 3 14
3 2 6
4 3 12
5 10 39
6 1 3
7 6 26
8 2 9
9 4 17
10 3 10
11 8 33
12 10 42
13 5 20
14 4 15
15 7 27
16 2 8
17 9 33
18 1 5
19 8 32
20 3 11
21 7 29
22 5 21
23 9 35
24 4 13
25 6 24
26 9 36
27 10 40
28 5 19
29 6 13
 Gráfica de dispersión de Número de errore vs. Hrs. De tiempo e

Número de errores semanales 40

30

20

10

0
0 2 4 6 8 10
Hrs. De tiempo extra semanales

Gráfica de dispersión de Número de errore vs. Hrs. De tiempo e

Correlación: Hrs. De tiempo extra semanales, Número de errores semanales

Correlación de Pearson de Hrs. De tiempo extra semanales y Número de errores

semanales =
0.980
Existe una correlación entre ambas variables, existe una tendencia en una
misma dirección positiva. La fuerza o intesidad de la correlación entre las
dos variables es fuerte.
2. La siguiente tabla muestra la información del registro del número de
horas de funcionamiento de una maquina (X) y la desviación
respecto a la meta (Y, en milímetros).

X Y
10 3.20
11 3.21
12 3.00
13 3.21
14 3.25
15 3.23
16 3.24
17 3.28
18 3.30
19 3.30
 20 3.38
21 3.35
22 3.38
23 3.38
24 3.40
25 3.42
26 3.45
27 3.45
28 3.50
29 3.58

Gráfica de dispersión de Desviación respe vs. Horas de funcion

3.6

3.5
Desviación respecto a la meta

3.4

3.3

3.2

3.1

3.0

10 15 20 25 30
Horas de funcionamiento de una

Gráfica de dispersión de Desviación respe vs. Horas de funcion

Correlación: Horas de funcionamiento de una, Desviación respecto a la

meta

Correlación de Pearson de Horas de funcionamiento de una y Desviación respecto

a la meta =
0.924
Valor p = 0.000
Tenemos una relación lineal con un comportamiento positivo, además,
existe una correlación intensa entre ambas variables.

3. En una planta química manejan un reactor químico. Dentro de las

variables que se manejan en dicho reactor se encuentran la
 temperatura (X) y el porcentaje de espuma (Y), las cuales determinan
cuando detener la reacción química que se esta llevando a cabo. La
siguiente tabla muestra los datos obtenidos en 20 observaciones.

X Y
38 21
42 25
47 37
39 22
40 23
44 32
42 33
38 20
41 27
45 35
49 38
49 42
48 42
46 40
41 30
36 15
38 19
38 22
44 30
 Gráfica de dispersión de Porcentaje de espuma vs. Temperatura
45

40
Porcentaje de espuma

35

30

25

20

15

35.0 37.5 40.0 42.5 45.0 47.5 50.0

Temperatura

Gráfica de dispersión de Temperatura vs. Porcentaje de espuma

Gráfica de dispersión de Porcentaje de espuma vs. Temperatura

Correlación: Porcentaje de espuma, Temperatura

Correlación de Pearson de Porcentaje de espuma y Temperatura = 0.960

Valor p = 0.000
Se puede observar una crecimiento positivo, existe una correlación entre
ambas variables.