ANALISIS DE FALLAS

Diagrama de Causa-Efecto y Diagrama de Pareto

Diagrama de causa y efecto (espina de pescado o diagrama de Ishikawa): una vez identificado el problema a
estudiar, se requieren hallar las causas que han ocasionado la situación anormal. Independiente del problema o
de la complejidad del mismo, éste es producido por factores que contribuyen en una mayor o menor proporción,
pudiendo estar relacionadas entre sí. El diagrama de causa efecto tiene como objetivo encontrar la causa raíz del
problema.
Su principal ventaja operativa radica en que reúne cada una de las variables incidentes sobre el problema de una
manera lógica y concisa estableciendo las relaciones mutuas, lo cual facilita su análisis. El diagrama de causa y
efecto puede utilizarse como herramienta para la administración e ingeniería del mantenimiento para determinar
las causas de:
 Poca eficiencia en la productividad de los trabajadores.
 Elevado tiempo muerto.
 Accidentes recurrentes.
 Trabajos mal elaborados.
 Excesivo ausentismo.
 Demoras en la ejecución de trabajos.
 Errores en el registro de datos.

Esta técnica tiene sus orígenes en 1953 por el doctor Ishikawa tras encontrarse trabajando con un grupo de
ingenieros de Kawasaki Steel Works. Quien presentó el resumen del trabajo en un primer diagrama al que dio el
nombre de diagrama de causa y efecto. Éste se popularizo al incrementarse su aplicación conociéndose hoy por
hoy también con los nombres de diagrama de espina de pescado o diagrama de Ishikawa.

El Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico compuesto por la siguiente información:

 El problema o fallo que se desea investigar.
 Las posibles causas que intervinieron en la situación que se analiza.
 Un eje principal llamado espina central o línea principal.
 En uno de los extremos del eje principal (generalmente extremo derecho) se ubica el tema central o
problema que se investiga, el cual se sugiere encerrarse en un rectángulo.
 Líneas o flechas secundarias inclinadas que llegan al eje principal, las cuales representan las causas
mayores o primarias en que se dividen las posibles causas del problema que se analiza.
 A las flechas inclinadas llegan otras de menor tamaño que representan las causas que afectan a cada una
de las causas primarias. Estas se conocen como causas secundarias o sub-causas.
 El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información complementaria que lo identifique como lo es el
título, fecha de realización, área de la empresa, entre otras. Véase Figura 1.

Figura 1. Diagrama Causa-Efecto

Para elaborar el diagrama de causa efecto se establecen los siguientes pasos:
 Definir la característica de calidad y el efecto a ser investigado (…para nuestro caso la falla presentada).
Siendo este frecuentemente el efecto que necesita ser mejorado y controlado.
 Escribir el problema raíz en la línea principal.
 Identificar los factores principales que pueden afectar la característica de calidad mediante flechas
diagonales que apunten hacia la línea principal (….aquí aplica una lluvia de ideas para tener un buen
espectro de información de causas principales y secundarias), por lo general se usa:
1.Métodos, máquinas, materiales y fuerza laboral.
2.Lugar, procedimiento, personal y políticas.
3.Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.
4.Máquinas, métodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.
5.Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administración.
 Se debe priorizar identificando cuales de esas causas son principales y cuales son las secundarias.
 Escribir en cada flecha las causas directas (principales) y las sub-causas detalladas (secundarias).
 Verificar la veracidad de las causas que pueden causar un efecto no deseado (revisar la relación de las
causas secundarias asignadas a su correspondiente causa principal).

Figura 2. Ejemplo excelencia en el mantenimiento.

Para profundizar esta temática, consultar el siguiente enlace:

https://www.youtube.com/watch?v=gaJzTJ3n6dM

https://www.youtube.com/watch?v=xXdxOJxCu54
Diagrama de Pareto (análisis ABC): Este análisis establece que unas pocas causas, son las responsables de la
mayoría de los problemas. Puede ser aplicado para mejorar la calidad, extendiéndola a la gran mayoría de
problemas (80%) que son producidos por unas pocas causas claves (20%). Si se corrigen esas causas claves, se
tiene más probabilidad de éxito.
Para ejecutar un análisis de Pareto se procede de la siguiente manera:

 Se establecen las frecuencias de las distintas causas que originan el problema.

 Se jerarquizan los porcentajes de las causas, del de más alto valor al de menos y se calcula además el
porcentaje acumulativo (que es el primer porcentaje más el segundo y así sucesivamente).Véase la
siguiente tabla.

Ejemplo 1: Causas en la falla de un compresor

CAUSAS PORCENTAJE CALCULO PORC. ACUMUL.

TOTAL
A 20% 0 + 20% = 20% 20%
B 18% 20% + 18% = 38% 38%
C 15% 38% + 15% = 53% 53%
D 11% 53% + 11% = 64% 64%
E 10% 64% + 10% = 100% 74%
F 10% 74% + 10% = 84% 84%
G 8% 84% + 8% = 92% 92%
H 8% 92% + 8% = 100% 100%

 En el eje horizontal (X) se representan las diferentes causas, de mayor a menor frecuencia.
 En el eje vertical (Y) se representan los porcentajes individuales de 0% a 100%.
 Se construye una gráfica de barras (histograma), basada en dichos porcentajes individuales (el ancho de
cada barra no es importante, pero si debe ser el mismo para cada causa.
 Se construye una curva con los porcentajes acumulativos.
 Se traza una línea horizontal desde el 80% en el eje Y cuando corte la curva se baja hasta el eje X. Esta
línea separa las causas importantes de las triviales.

En el presente ejemplo se observa que solamente 6 causas de los 8, son las causantes del 80% de los problemas.
Las otras 2 son responsables del 20% de ellos. Existe alta probabilidad de que si se solucionan esas 6 causas
claves, las otras 2 no ocasionarán muchas fallas.

Causas de la falla de un compresor

Ejemplo 2: Causas de pérdidas en una papelera.

Elaborar un análisis con el diagrama de pareto que nos permita obtener conclusiones respecto a cuál (es)
de los conceptos asociados a la perdidas (que ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel) son
los más importantes en la toma de acciones correctivas/preventivas.

%
CONCEPTOS Frecuencia % Acumulado acumulado
Papel inutilizado durante su utilización 87,6 50,014% 87,6 50,14%
Paralización del trabajo por avería de la
52,2 29,88%
máquina B 139,8 80,02%
Paralización del trabajo por avería de la
7,8 4,46%
máquina C. 147,6 84,49%
Inspecciones suplementarias 7,1 4,06% 154,7 88,55%
Lotes sobrantes 6,7 3,84% 161,4 92,39%
Coste excesivo del material 4,2 2,40% 165,6 94,79%
Paralización del trabajo por avería de la
3,7 2,12%
máquina A. 169,3 96,91%
Reclamaciones de clientes. 2,8 1,60% 172,1 98,51%
Paralización del trabajo por avería de la
1,9 1,09%
máquina D. 174 99,60%
Costes elevados de verificación. 0,7 0,40% 174,7 100,00%
total 174,7

Diagrama de Pareto en Papelera

174 100,00%
156,6 90,00%
PORCENTAJES
FRECUENCIA

139,2 80,00%
121,8 70,00%
104,4 60,00%
87 50,00%
69,6 40,00%
52,2 30,00%
34,8 20,00%
17,4 10,00%
0 0,00%

CONCEPTOS

FRECUENCIA PORCENTAJES
CONCLUSIÓN: Por lo tanto los dos primeros conceptos papel inutilizado y paralización del trabajo por avería de
la máquina B son los que deben ser tenidos en cuenta principalmente para disminuir el sobre costo en el proceso
de la fabricación de papel en ésta empresa.

Para profundizar esta temática, consultar el siguiente enlace:

https://www.youtube.com/watch?v=vd7QVKpW27Q

Enlace sobre como construir un diagrama de Pareto en Excel:

https://www.youtube.com/watch?v=X13qrE8AoaQ