FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE

AMÉRICA

GESTIÓN DE LA CALIDAD

Taller. Herramientas básicas para el

mejoramiento de la calidad
Profesor:
Alumnos:
Yenith Cristina Ortiz González Mariana Heredia Moreno
Rodrigo Andrés Vinasco Sánchez
Luis Alejandro Méndez Duran
John Sebastián Hernández Guzmán
Luis Fernando Muñoz Restrepo
Daniela Garzón Valencia

16 de marzo de 2023
Ejercicio 1. Diagrama Causa – Efecto
EL PROBLEMA DEL CIGÜEÑAL
Una compañía que fabrica cigüeñales ha identificado que en el proceso de producción
hay desperdicio de material. Por lo tanto, la compañía ha solicitado un proyecto con los
siguientes objetivos.

o Identificar posibilidades de reducción de desperdicio de materiales.

o Establecer posibles ahorros y reducción de costos.
o Identificar posibles causas del problema propuesto basado en la relación entre la
gerencia y el personal operativo.

La siguiente tabla muestra la cantidad anual de materia prima necesaria para poder
realizar el proceso de acuerdo a las especificaciones óptimas de proceso y la cantidad
consumida realmente.

Consumo Consumo
Materia Costo Ton
Especificación óptimo real
prima ($)
(Ton) (Ton)
Barra de Longitud: 50 mm
acero Diámetro: 31 mm 210 410 $1.000
templado Carbón: 0,01%
Molde
Longitud: 50 mm
de hierro
Diámetro: 31 mm 135 250 $2.000
para el
Carbón: 2-4%
bloque
Lamina Longitud: 75 mm
de acero Diámetro: 31 mm 53 100 $2.500
templado Carbón: 0,01%

Al realizarse un proceso de “lluvia de ideas” con el personal involucrado en la

producción de cigüeñales se identificaron las siguientes posibles causas del problema de
desperdicio.

o No se calibran las máquinas al comienzo de la producción del lote.

o Ocurren problemas por desajustes de las máquinas durante la producción del lote.
o Falta de conocimiento acerca de la materia prima.
o No se almacena adecuadamente la materia prima.
o Falta de conocimiento en mejoramiento de procesos para proponer el método
actual.
o Los materiales fueron cortados en dimensiones inapropiadas.
o No se ha dado la capacitación necesaria para acerca del trabajo.
 o Falta de conocimiento acerca de la operación.
o Falta de conocimiento de manejo de herramientas especializadas.
o Las máquinas no operan en condiciones óptimas.
o Hay desgaste de fricción en la maquinaria
o No hay una inspección adecuada de las dimensiones del material antes de
procesarse.
o La materia prima no tiene la composición adecuada.
o Falta de implementación de nuevas máquinas automatizadas.

1. Realice un Diagrama Causa - Efecto del problema con el fin de ordenar las
posibles causas agrupándolas en las 6M.

2. Si se plantea un objetivo de mejoramiento de 50% sobre los niveles actuales de

desperdicio, cuál sería el ahorro para la compañía.

Antiguo Nuevo Antiguo Nuevo

Materia Ahorro
consumo consumo costo costo
prima ($)
(Ton) (Ton) ($) ($)
Barra de
acero 410 310 410.000 310.000 100.000
templado
Molde
de hierro
250 192,5 500.000 385.000 115.000
para el
bloque
Lamina 100 76,5 250.000 191.250 58.750
de acero
 templado

3. Analice la relación gerencia-personal operativo y las implicaciones en el

problema de desperdicio de material en la producción de cigüeñales.

En un principio, es notable la falta de experiencia y capacitación del personal para la

manipulación de estos equipos. Si dimensionamos un proceso como este es claro que el
personal que allí opere debe tener el pleno conocimiento del tema y tener experiencia del
mismo. Fuera de ello, es evidente la ausencia de una supervisión por parte de los directivos
o jefes del área, sin esto el control del proceso no tendría validez, lo que provocaría el
problema que ya se presenta (Desperdicio de material de producción).

Se generó una lista de causales con mayor impacto en la problemática

 Falta de capacitación del personal

 Falta de conocimiento y empalme de las propiedades de materias primas
 Falta de automatización por equipo, el sistema si se puede llamar así, es muy
anticuado, no permite una evolución sistemática.
 Faltas de control de proceso por parte de los superiores.

Ejercicio 2. Diagrama de Pareto

El departamento de servicio de un fabricante de automóviles tipifico los defectos que los

clientes reportan en sus autos nuevos, la siguiente tabla muestra el número de quejas del
mes de abril.

Tipo de queja Número de quejas

Falla de sistema eléctrico 20
Mal funcionamiento de
120
sistema de arranque
Problemas de transmisión 180
Fuga de aceite de caja 80
Figa de aceite motor 1
Problemas con bujías 5
Problema con elevavidrios 3
Problema con alarma 2
Problema con bloqueo central 75
Fuga liquido frenos 1
Perdida de color de pintura
14
exterior
Daño de cigüeñal del motor 1
 Problemas freno de mano 5
Daño stop trasero 2
Daños direccionales 25
Problemas con sistema de
80
luces
Total 614

1. Realice un análisis de Pareto con el fin de identificar los principales defectos de

fabricación.

La mayoría de los defectos de fabricación se deben a problemas de transmisión y del

sistema de arranque, la tendencia es bastante notable al ver que estos superan los 100
reportes, eso sí, no se descartan aspectos como lo son las fallas en el sistema de luces,
bloqueo central y la fuga de aceite de caja que por su parte generan un déficit en la
calidad del producto. Teniendo en cuenta lo anterior, es preciso que la compañía
implemente un plan de mejoramiento continuo en el cual se vea reflejado el seguimiento,
análisis y ejecución de oportunidades de mejora los cuales reduzcan la presencia de los
ya mencionados defectos. Así, se previenen futuros riesgos en la producción de
automóviles.

Ejercicio 3. Diagrama de dispersión.

En un proceso industrial se diseñó un experimento para determinar el efecto en el

número de fallas al variar las dos variables críticas, temperatura y presión. En el
experimento A se dejó una presión constante de 2 atmosferas mientras la temperatura se
incrementaba. Para el experimento B se mantuvo una temperatura constante de 550 °C y
se incrementó la temperatura.

Experimento A Experimento B
T (°C) Fallas P (atm) Fallas
550 5 1 21
560 7 1,1 19
570 5 1,2 18
580 7 1,3 19
590 8 1,4 17
600 9 1,5 16
610 10 1,6 15
620 9 1,7 14
630 11 1,8 10
640 12 1,9 5
650 11 2 6
660 13 2,1 7
670 15 2,2 9
680 17 2,3 12
690 18 2,4 15
700 19 2,5 17
710 20 2,6 19
720 19 2,7 20
730 17 2,8 21
740 20 2,9 15
750 21 3 19
760 23 3,1 29
r 0,97572703 r 0,171623

1. Analice los resultados

 Experimento A
25

20

15

10

0
500 600 700 800

Evidentemente hay una relación positiva fuerte entre la temperatura la cual está a
una presión contante y el número de errores generados. Ya que como se puede
observar se obtiene un coeficiente de correlación de 0,97572703 lo cual significa
que con una cercanía a 1 esta se encuentra tanto como directa como
proporcionalmente la relación de ambas variables.

Experimento B
35

30

25

20

15

10

0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

Evidentemente hay una correlación negativa entre la presión cuando la

temperatura es contante y el número de errores generados. Ya que como se puede
observar se obtiene un coeficiente de correlación de 0,171623 lo cual significa
que con una cercanía a 0 puede tener una correlación negativa.
Ejercicio 4. Histogramas.

La siguiente tabla muestra el número de días que una comercializadora de sombreros se

demora en entregar los pedidos completos a los clientes.

5 4 3 21
1 21 2 1
2 4 1 2
4 18 4 5
21 19 3 4
12 4 2 3
15 3 1 2
16 1 2 1
2 12 3 5
1 9 1 16
3 7 2 4
4 6 1 3
5 12 2 2
19 13 3 1
14 15 9 2
21 2 12 21
16 1 20 2
1 4 2 2
2 5 1 1
3 1 23 3

1. Realice un histograma con el fin de analizar el lead time de la compañía

A partir de los datos anteriores se realizo la tabla de frecuencias de datos

agrupados que dieron:

Concepto Valor
X: Muestra 80
I: Intervalo 7,28019696
Li: Límite inferior 1
Ls: Límite superior 23
 R: Rango 22
A: Amplitud 3,02189627

Teniendo en cuenta lo anterior, se hizo la siguiente tabla de frecuencias para los

datos del problema:

Frecuenci
Li Ls Rango de días
a
1 3 1a3 41
4 7 4a7 16
8 11 8 a 11 2
12 15 12 a 15 8
16 19 16 a 19 6
20 23 20 a 23 7
Total 80

Podemos observar que el tiempo de ciclo que presenta la empresa respecto a la

demora para la entrega de sombreros a sus clientes es de 1 a 3 días desde que se
hace el pedido, el cual corresponde a un porcentaje del 51,25% de las ocasiones
totales. lo cual nos permite concluir que estas cifras, aunque tienen un buen
número y que refleja un buen manejo de la logística de envíos, es todavía algo
que aún puede ser mejorado en su servicio ya que no se da en la mayoría absoluta
de sus entregas, lo cual genera una demora mayor y así mismo se puede observar
que esto en un futuro va a traer inconformidad por parte de los clientes.

45
41
40

35

30
Frecuencia

25

20
16
15

10 8 7
6
5 2
0
1a3 4a7 8 a 11 12 a 15 16 a 19 20 a 23
Dias
 2. Utilice los puntos medios para determinar el lead time de la compañía.

Punto
Li Ls
medio
1 3 2
4 7 5,5
8 11 9,5
12 15 13,5
16 19 17,5
20 23 21,5

Se puede observar por medio de los datos obtenidos anteriormente que el tiempo
de ciclo mínimo de la compañía de acuerdo con los rangos obtenidos y
determinados corresponden a ser de 2 días para entregar los pedidos y así mismo
un máximo de tiempo de 21,5 días. Eso nos permite concluir que existe un
balance ideal con respecto a los periodos de entrega explicados en este ejercicio.

Ejercicio 5. Matriz de priorización.

La compañía fabricante de autos desea asignar recursos para los proyectos del siguiente
año, de acuerdo a los datos del ejercicio 2 realice una matriz de priorización con los
siguientes criterios:

o Seguridad de conductores.
o Número de fallas reportadas.
o Impacto en la imagen de la marca.
o Responsabilidad social.

Si desea puede agregar otros criterios a la matriz de priorización

 
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN  
D  
CRITERIOS
EF  
Impacto en la
E Seguridad de Núm. Fallas Responsabilidad
imagen de la TOTAL
C conductores reportadas social
marca
T Problemas de 100 180 100 70 450 1
transmisión
 Problema con
100 75 70 100 345 2
bloqueo central
Problema con
100 80 30 100 310 3
sistema de luces
Fuga líquida de
100 1 90 80 271 4
frenos
Problema con
100 2 60 100 262 5
alarma
Daños direccionales 100 25 30 100 255 6
Fuga de aceite caja 40 80 20 80 220 7
Daño Stop trasero 80 2 30 100 212 8
Malfuncionamiento
de sistema de 0 120 70 20 210 9
arranque
O Falla del sistema
60 20 70 50 200 10
eléctrico
Problemas freno de
60 5 60 70 195 11
mano
Perdida de color de
0 14 100 30 144 12
pintura exterior
Fuga de aceite
40 1 20 80 141 13
motor
Problema con
0 3 80 50 133 14
elevavidrios
Daño de cigüeñal
0 1 90 30 121 15
del motor
Problemas con
0 5 70 40 115 16
bujías