Sesion 3 Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (Haccp)

GESTION DE LA CALIDAD E INOCUIDAD ALIMENTARIA
SESION 3 : ANALISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL (SISTEMA
HACCP)
1 NAME OF THE COURSE

HACCP:
Un sistema para el control de
la Inocuidad de los Alimentos
 HACCP es un abordaje preventivo
preventivo y sistemático dirigido a la
prevención y control de peligros
biológicos, químicos y físicos, por
medio de anticipación y prevención, en
lugar de inspección y prueba en
productos finales. Definición FAO

BENEFICIOS DEL SISTEMA HACCP
 Control permanente en la producción y productos
 Reducción cuantitativa del riesgo que se produzca un peligro
 Disminución de los gastos de producción, optimiza la gestión de los
recursos
 Es de fácil integración en las empresas
 Promueve el compromiso de todo el personal de la empresa
 Proporciona evidencias documentadas y no manipulables de todos los
procesos
 Aumenta la calidad de los producto finales
 Incrementa la confianza en el producto y la expansión del mercado
 Nos permite evidenciar el cumplimiento de la legislación
 Evita las limitaciones de la inspección.

SISTEMA HACCP
MANUAL PROGRAMA DE
BPM HIGIENE Y
SANEAMIENTO
DECISIÓN GERENCIAL
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)
MANUAL BPM PROG. H&S
Procedimientos Operativos
Procedimientos Operativos
Estandarizados de saneamiento
Estandarizados (POE)
(POES):
Procedimiento de manejo del agua
Procedimiento de Control de Proveedores
Procedimientos de Limpieza y
Recepción desinfección de ambientes, equipos y
PLAN
utensilios
Control de Parámetros de Proceso Control diario de la higiene y signos de
HACCP
enfermedad
Calibración de Equipos e Instrumentos
Programa efectivo de control de plagas
Mantenimiento Prev. Maq y Equipos
Procedimiento de manejo de residuos
sólidos
Capacitación del Personal
Procedimientos Complementarios:
Procedimiento de Quejas
Procedimiento de Recolecta
Procedimiento de Trazabilidad
HISTORIA
• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por

la Pillisbury Company, a solicitud y con el
apoyo de la NASA (National Aeronautic and
Space Administration) y Natick Laboratory (de
la Armada de los Estados Unidos) y el Air
Force Space Laboratory Project Group. El
objetivo primordial era producir un alimento
con el 100% de seguridad y que pudiera ser
usado por astronautas del naciente programa
espacial, sin peligro de ser infectados por
contaminantes químicos, toxinas o
microorganismos patógenos.
Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN
1.971 Conferencia Nacional de Protección de Conocimiento público de lineamientos del Sistema

Alimentos. Denver, Colorado, E.U.A HACCP, por primera vez
1973/7 Food and Drog Administration (FDA/E.U.A) Aplica Conceptos HACCP en Regulación sobre
5 Administración de Alimentos y Medica- Alimentos Enlatados de Baja Acidez para controlar riesgo de
mentos. botulismo (CFR 21, Parte 113)
1.985 Academia Nacional de Ciencias – E.U.A Recomienda al USDA / FSIS mejorar sistema de
inspección de carnes aplicando HACCP
1.987 NAS, Academia Nacional de Ciencias Informe sobre inspección de aves recomienda cambiar
E.U.A sistema para garantizar protección de la salud y el
mejor uso de recursos por el USDA.
1.987 Codex Alimentarius (FAO/ OMS) Reconocimiento oficial del sistema HACCP para mejorar
inocuidad de alimentos
1.988 Comisión Internacional de Normas Reconoce el Sistema HACCP como idóneo para
Microbiológicas de Alimentos (ICMSF) controlar la inocuidad e idoneidad microbiológica
1.991 Comisión Nacional de Normas Estudia y recomienda el sistema para controlar la

Microbiológicas (NACMSF/ EUA) inocuidad de alimentos
1.993 Comunidad Económica Europea (CEE) Directiva 91/ 493/ CEE sobre Higiene de
Productos Pesqueros basada en HACCP

Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN
1.992 N.A.C.M.S.F. – EUA Nomaliza los siete Principios Básicos HACCP.
1.993 Comunidad Econónica Europea Directiva 93/ 43/ CEE sobre Higiene de Alimentos
basada en Principios del Sistema HACCP (Pre-HACCP)
Codex Alimentarius (CAC/ GL 18- 1993, Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Anexo:
Rev.3, 1.997) Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP.
1.994 Organización Mundial del Comercio (OMC) Adoptas Medidas Sanitárias y Fitosanitarias (MSFS).
Exige evalución de riesgos a la salud y vida de personas
y animales. Aplicación normas y directrices del Codex.
1.995 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) Publica regulaciones 21 CFR Parte 123 y 1.240
aplicando HACCP en Pescados y Productos Pesqueros
1.996 Departamento de Agricultura de EUA Publica Regla Final sobre Reducción de Patógenos en
(USDA) Carnes y Aves. 9 CFR, Parte 304 a la 417.
1.998 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) Publica Guía para Minimizar los Peligros Microbiológicos
y USDA para Frutas Frescas y Vegetales.
1.999 Codex Alimentarius (CAC/ RCP 1- 1969, Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
Rev.3, 1.997, Enmienda 1.999) Sistema HACCP y Guía para su Aplicación

USO INTERNACIONAL:
- CODEX
- Unión Europea
- Canadá
 El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo

entero por organizaciones como el CODEX
ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios
países, incluyendo Canadá, Australia, Nueva
Zelandia y Japón

DEFINICIONES
• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y
evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.
• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los

procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias
para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de APPCC.

DEFINICIONES
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido .
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de

la cadena alimentaría, incluidas las materias primas,
desde la producción primaria hasta el consumo final.

Descripción de proceso: ¿Cuál es el procedimiento
de elaboración?
Recepción de materias primas Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas
Preparación y limpieza de salmón
Salazón
Escurrido y secado
Ahumado
Envasado
Almacenamiento y expedición
DEFINICIONES
• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad

o inaceptabilidad del proceso en una determinada
fase.
• Acción correctiva: Acción que hay que adoptar

cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.
• Medida de control (preventiva): Cualquier medida y

actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.

DEFINICIONES
• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el
alimento, o bien la condición en que éste se halla, que
puede causar un efecto adverso para la salud.
• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad

con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que
su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos
en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
• Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

DEFINICIONES
Validación: Constatación de que los elementos del plan de
APPCC son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.
Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia

planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.

Normas legales nacionales- DIGESA
Programas de prerrequisitos: DS 007-98 SA



Programas Prerequisitos

Prerequisitos RM N° 449-2006
MINSA

Prerequisitos RM N° 449-2006
MINSA

OTRAS NORMAS LEGALES
NACIONALES
• D.S. 591-2008/ MINSA Criterios Microbiológicos de

Calidad Sanitaria e Inocuidad para Alimentos y Bebidas
de Consumo humano
• R.M. N° 066-2015/MINSA Norma Sanitaria para el

almacenamiento de alimentos terminados destinados al
consumo humano

Programas de Pre requisito

LOS 7 PRINCIPIOS HACCP
Principios del HACCP (7)

Secuencia Lógica para Aplicación de Sistema HACCP
1. Formación de equipo HACCP
2. Descripción del producto
3. Determinación del uso previsto del producto
4. Elaboración del diagrama de flujo
SISTEMA HACCP
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

6. Realizar el análisis de peligros
7. Determinar los puntos críticos de control
8. Establecer los LCC
9. Establecer el monitoreo por cada PCC- puntos críticos de
control
10. Establecer las acciones correctivas
Entender
los 7 11. Establecer los procedimientos de verificación
Principios 12. Establecer un sistema de documentación y registro
de Evaluar y Revisar el Plan HACCP (Validación)
HACCP

LOS 7 PRINCIPIOS HACCP
27
NAME OF THE COURSE
RIESGOS ASOCIADOS A LOS ALIMENTOS
HACCP
Riesgos Asociados a los alimentos
(biológicos, químicos, microbiológicos)
– Criterios de Evaluación

PELIGRO - RIESGO

PELIGRO - RIESGO
EVALUACIÓN DEL GESTIÓN DEL RIESGO COMUNICACIÓN

RIESGO DEL RIESGO
Determinar medidas para prevenir los
Determinar los riesgos alimentarios y garantizar la Red de alertas
efectos adversos protección de la salud alimentarias a nivel
para la Salud por Mundial
exposición a peligros
de origen alimentario
Requerimientos
Seguridad nutricional
Seguridad química y biológica
Higiene alimentaria
Legislación, Guías
de buenas
prácticas, análisis
de peligros,
formación de
manipuladores,
origen de los
productos

NIVELES DE RIESGOS DE LOS ALIMENTOS

32
NAME OF THE COURSE
CLASIFICACIÓN DE PELIGROS
Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

Los peligros se clasifican según su naturaleza:

•Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas
toxinas naturales, toxinas microbianas, y determinados metabólicos tóxicos
de origen microbiano.
•Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos

inorgánicos, antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios
tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes, micotoxinas, metil y
Metilmercurio, e histamina.
•Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que

puedan causar daño físico al consumidor.

34
NAME OF THE COURSE
35
NAME OF THE COURSE
36
NAME OF THE COURSE
HACCP: TIPOS DE PELIGROS FISICOS

ALERGENOS

ALERGENOS

Estimación de peligros
Tipo de Clientes:
Estimación de Peligros
• Proveedores
• Instalaciones
• Tamaño y tipo de negocio
• Empleados

Determinación de la Importancia de Peligros
DETERMINACIÓN DE LA IMPORTANCIA DE PELIGROS - HACCP.
Nivel de Gravedad (Consecuencias). Nivel de Probabilidad (Frecuencia).

1 Muerte A Se repite comunmente.
2 Enfermedad grave. B Se sabe que se produce.
3 Retiro del producto. C Podría producirse (publicada).
4 Queja del cliente. D No se espera que se produzca.
5 No significativo. E Imposible que ocurra.
HACCP
MATRIZ DE IMPORTANCIA DE PELIGROS PARA LA SEGURIDAD DE ALIMENTOS
Frecuencia
A B C D E
Consecuencia
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
EVALUACIÓN DE IMPORTANCIA DE PELIGROS:

Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo aceptable, pero puede ser muy razonable implementar medidas de control para minimizar
más el posible peligro.
Para un valor igual o inferior a 10, es esencial tener una medida de control apropiada para manejar el peligro identificado. Es posible que esta medidas de
control constituirá un punto críticos de control.
Medidas de preventivas y control
Se entienden por medidas de control a las acciones y actividades que

pueden ejecutarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Control de las BPA
Control de las BPM
Control de practicas sanitarias
Medidas de Control
Calibración de instrumentos
Mantenimiento de equipos
Capacitación del personal
Entrenamiento del personal

1. FORMACION DE EQUIPO HACCP
Director HACCP
(GG)
SISTEMA HACCP
Coordinador HACCP
Supervisor HACCP
TAC Admin (GAD) Area Agricola Area de Logística Área de Calidad
TAC
PROCESO PRODUCTIVO
TAC PAPRIKA TAC Almacén
TAC Admin (RRHH) SAC, IAC, AUX
TAC ALGODON TAC Logística
Operarios producción
Operarios de almacén
(OPR)

SISTEMA HACCP

SISTEMA HACCP
2. Descripción del producto

SISTEMA HACCP

DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO
49
NAME OF THE COURSE
SISTEMA HACCP
MANAGEMENT OF QUALITY ASSURANCE AND SERVICES LABORATORIES S.A.C.

SISTEMA HACCP

SISTEMA HACCP
3. Determinación del uso previsto del producto

7.1 DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO
La páprika en polvo esterilizada tiene muchas aplicaciones como especia en
productos cárnicos, sopas, salsas, etc. y también como colorante en un amplio rango
Páprika en polvo de productos como carne procesada, productos avícolas, bebidas entre otras.
esterilizada
Si se trata de paprika en polvo esterilizada (con o sin antioxidante), el uso que le dan
nuestros clientes principales a estos productos que les vendemos, es como
ingrediente para sus condimentos, colorante o saborizante natural, lo que implica
SISTEMA HACCP
tratamiento previo (de mezclado, o cocinado, o tamizado, o saborizado, etc.) antes

de entregarlo a sus clientes finales.
No requiere tratamiento previo de esterilizado, si el cliente dirigirá al consumidor
final directamente el producto que le vendemos.
La población objetivo para el consumo es público en general.
La páprika en polvo esterilizada ahumada se usa también como especia en

productos cárnicos, sopas, salsas, etc. y también como saborizante o condimento en
Páprika en polvo la preparación de alimentos.
esterilizada
ahumada El uso que le dan nuestros clientes principales a este producto es como ingrediente
para sus condimentos, colorante o saborizante natural, lo que implica tratamiento
previo (de mezclado, o cocinado, o tamizado, o saborizado, etc.) antes de entregarlo
a sus clientes finales.
No requiere tratamiento previo de esterilizado si el cliente dirigirá al consumidor

final directamente el producto que le vendemos.
La población objetivo para el consumo es público en general.

SISTEMA HACCP
4. Elaboración del diagrama de flujo

Secuencia de todas las operaciones
desde adquisición de materias primas,
ingredientes o aditivos hasta la
comercialización del producto
SISTEMA HACCP
incluyendo actividades de transporte si

las hubiere.
 Debe permitir identificación de peligros potenciales para

su control.
 Incluir una descripción con parámetro técnicos relevantes.
 Se diseñará de manera que se distinga el proceso principal
de los adyacentes, complementarios o secundarios.

F
L
U
SISTEMA HACCP
J
O
D
E
G
A
L
L
E
T
A

SISTEMA HACCP

SISTEMA HACCP

SISTEMA HACCP

TALLER 1 HACCP:
1.- DESCRIPCION DE PRODUCTOS (DE ACUERDO A TABLA)

SISTEMA HACCP
2.- INDICAR QUE PELIGROS FISICOS, QUIMICOS,

MICROBIOLOGICOS PUEDEN HABER (PARA
MICROBIOLOGICOS, USAR NORMA 591)
3.- ELABORE EL FLUJO DE PROCESO PARA ALIMENTO

PREPARADO ASIGNADO

FORMULARIO 1 HACCP
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
1. Nombre o nombres del Producto
2. Características importantes del producto final

TALLER 3 – PARTE 1
( por ejemplo pH,aw, humedad )
3. Como se utiliza el producto
4. Envasado
5. Duración en el mercado ( vida comercial)
6. Donde se venderá el producto ( Uso Final)
7. Instrucciones para el etiquetado
8. Control especial en la distribución
61 NAME OFAPROBADO
THE COURSE
POR: FECHA:
FORMULARIO 2
Ingredientes del producto y otros materiales
Nombre del Producto
Materias primas Ingredientes, aditivos materiales de empaque primario
1 3 5
Peligro Físico:
Peligro Químico:
TALLER 3 – PARTE 2
Peligro Biológico
2 4 6
Peligro Físico:
Peligro Químico:
Peligro Biológico
materiales de empaque secundario materiales en contacto con el producto Productos de limpieza y desinfección
7 8 9

Productos a Describir- Grupo I:
Categoría de proceso:
Producto:
1. ¿Nombre Común?:
SISTEMA HACCP
2. ¿Cómo se pretende usar?

3. ¿qué tipo de envase?
4. ¿Duración útil de almacenado,
¿a qué temperatura?
5. ¿Dónde se venderá?,
¿Quiénes serán los
consumidores?, ¿Cuál es el uso
deseado?
6. ¿Instrucciones en el
etiquetado?
7. ¿Se necesita un control
especial para la distribución?

Productos a Describir- Grupo II:
Producto:
SISTEMA HACCP

deseado?
etiquetado?

Productos a Describir- Grupo III:
Producto:
SISTEMA HACCP

deseado?
etiquetado?

Productos a Describir- Grupo IV:
Producto:
SISTEMA HACCP

deseado?
etiquetado?
7. ¿Se necesita un control Bife Lomo de Cerdo SAN
especial para la distribución? FERNANDO

Productos a Describir- Grupo V:
Producto:
SISTEMA HACCP
deseado?
etiquetado?

SISTEMA HACCP
5.Confirmación in situ del diagrama de flujo

Todo el Equipo HACCP Contrastará en la
propia industria:
 Todas las operaciones de procesado
SISTEMA HACCP
 En todas las etapas y

 En todas las horas de fabricación
Se deben asegurar que lo que pasa es lo

mismo que lo escrito.
Cualquier diferencia conducirá a una

modificación.

SISTEMA HACCP

Diagrama de flujo del proceso
de sacrificio de pollos de
engorde
SISTEMA HACCP

SISTEMA HACCP

SISTEMA HACCP
6. Realizar el análisis de peligros

Análisis de Peligros
Cada peligro es evaluado dependiendo de la gravedad

del daño o enfermedad que pueda causar y la
SISTEMA HACCP
probabilidad de que ocurra.
La gravedad es evaluada por la severidad y las

consecuencias de estar expuesto al peligro a corto y
largo plazo.
Historial de la seguridad del alimento de la planta,
datos epidemiológicos, literatura técnica y experiencia.


Satisfactorio (Sa)
No significativo
Menor (Me)
Mayor (Ma)
Significativo
Críticos (Cr)

Determinación de la Importancia de Peligros
DETERMINACIÓN DE LA IMPORTANCIA DE PELIGROS - HACCP.
Nivel de Gravedad (Consecuencias). Nivel de Probabilidad (Frecuencia).

1 Muerte A Se repite comunmente.
2 Enfermedad grave. B Se sabe que se produce.
3 Retiro del producto. C Podría producirse (publicada).
4 Queja del cliente. D No se espera que se produzca.
5 No significativo. E Imposible que ocurra.
HACCP
MATRIZ DE IMPORTANCIA DE PELIGROS PARA LA SEGURIDAD DE ALIMENTOS
Frecuencia
A B C D E
Consecuencia
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
EVALUACIÓN DE IMPORTANCIA DE PELIGROS:

Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo aceptable, pero puede ser muy razonable implementar medidas de control para minimizar
más el posible peligro.
Para un valor igual o inferior a 10, es esencial tener una medida de control apropiada para manejar el peligro identificado. Es posible que esta medidas de
control constituirá un punto críticos de control.
Árbol de Decisión HACCP

TALLER 2 HACCP:
1.- DESCRIPCION DE PRODUCTOS (DE ACUERDO A TABLA)
2.- INDICAR QUE PELIGROS FISICOS, QUIMICOS,

MICROBIOLOGICOS PUEDEN HABER (PARA MICROBIOLOGICOS,
TALLER 2
USAR NORMA 591)
3.- ELABORE EL FLUJO DE PROCESO PARA ALIMENTO

PREPARADO ASIGNADO
4.- LA TUTORA ASIGNARA LA ETAPAS DE PROCESO EN QUE

REALIZARA EL ANALISIS DE PELIGROS

TALLER 4: ANALISIS DE PELIGROS
80
NAME OF THE COURSE
TALLER 4: ANALISIS DE PELIGROS
81
NAME OF THE COURSE
Ejemplo de Análisis de Peligros
Nro. ETAPA TIPO CAUSAS RIESGO: GRAVEDAD: MEDIDA PREVENTIVA ¿ES
Etap PELIGRO: ALTO CRITICO PCC?
a BIOLOGICO MEDIO SERIO
FISICO BAJO MAYOR
QUIMICO MENOR
1 Manejo en el 1. Biológico 1.1 Por contaminación microbiana Medio Serio Asistencia técnica a agricultores, no No
Campo por E. Coli y salmonella. presencia de animales en era de secado,
BPA.
2. Físico 2.1Por presencia de piedras, palos, Medio Serio Asistencia Técnica a Agricultores, BPA, No
vidrios, fierros, humedad alta, etc. CC producto previo recepción.
3. Químico 3.1. Residuales de pesticidas Medio Crítico Capacitación de proveedores, Control de No

prohibidos. pesticidas usados por agricultores c/
contrato, análisis de m.p.
3.2 Presencia de aflatoxinas B1 > 5.0 Medio Crítico Evitar que m.p. se moje en secado No
ppb y aflatoxinas totales >10ppb generando hongos, Capacitación de
agricultores, BPA.
3.3. Presencia de picor elevado. Bajo Serio BPA, capacitación de agricultores No
2. Recepción de 1. Biológico 1.1 Por contaminación microbiana Bajo Serio Buenas prácticas de higiene de operarios. No
Materia Prima por E. Coli por manipulación.
2. Físico 2.1 No hay causa evidente. --
3. Químico 3.1 No hay causa evidente. --

Ejemplo de Análisis de Peligros
Nro. ETAPA TIPO CAUSAS RIESGO: GRAVEDAD: MEDIDA PREVENTIVA ¿ES
Etap PELIGRO: ALTO CRITICO PCC?
a BIOLOGICO MEDIO SERIO
FISICO BAJO MAYOR
QUIMICO MENOR
3 Control de 1. Biológico 1.1. Por contaminación MB de la M.P. Alto Crítico Control microbiológico de lotes de m.p. en SI
Calidad de con E. Coli, Salmonella fuera de recepción. Capacitación agricultores,
Materia Prima especificación. Asistencia Técnica, visitas de operadores
(m.p.) de compra.
1.2. Materia prima con alta incidencia Medio Serio Evaluación sensorial de calidad de frutos No
de frutos rotos y picados, de lote en recepción.
susceptibles de contaminarse
1.3. Por humedad elevada y/o frutos Alto Critico Determinación %humedad y evaluación Si
mojados que puede causar deterioro sensorial de frutos.
MB y/o condiciones crecimiento E.
Coli.
2. Físico 2.1. Por presencia de materias Medio Crítico Evaluación Sensorial de frutos No
extrañas (piedras, madera, vidrio, Capacitación de proveedores.
papel, fierros, plásticos, tierra, Evaluación de la Carga en Recepción para
plumas) comprobar ausencia de plagas.
2.2. Por presencia de infestación que Medio Serio Análisis materias extrañas en recepción No
implique presencia de pelos,
fragmentos insectos.
3. Químico 3.1. Por presencia de residual de Alto Medio Validación de zonas y proveedores de No
pesticidas prohibidos acuerdo a D-GC.009 Metodología de
Validación de Procesos.
3.2 Por presencia de picor Medio Serio Análisis sensorial de frutos ó análisis de No
(capsaicina) por encima de valor picor (SHU)
permitido.
3.3. Por presencia aflatoxinas Alto Crítico Capacitación proveedores/Análisis M.P. Si
3.4. Por presencia de ocratoxina Alto Critico Capacitación proveedores/Análisis M.P Si

PASO 7, PRINCIPIO 2
Determinación de puntos críticos control

Punto critico de Control
El Codex lo Define como ¨Fase en la que Puede aplicarse un

control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable¨.

La determinación de los PCC se basan en:
Punto critico de control
Identificar correctamente los peligros, la gravedad y la frecuencia de su

presentación .
La existencia de medidas reales para eliminar o reducir la aparición del
peligro hasta niveles aceptables.
El uso previsto del producto.

Determinación de un PCC
Se facilita por la aplicación de un árbol de decisiones que

será Flexible para cada tipo de operaciones por ejemplo :
Producción
Faena
Elaboración
Almacenamiento
Distribución

Punto Critico de Control Ideal
Sus limites críticos son apoyados por la ciencia.

Sus limites críticos son específicos, cuantitativos y proveen si o
no.
La tecnología para controlar el PCC esta disponibles a un costo
razonable.
El monitoreo es continuo y la operación se ajusta
automáticamente.
El peligro potencial es prevenido o eliminado.

Examen de los Peligros Identificados
Se debe tener presente que algunos de los peligros

identificados se pueden controlar totalmente mediante la
aplicación de los Principios Generales del Codex de Higiene
de los Alimentos.

Examen de los Peligros Identificados
Árbol de Decisiones
Consiste en una serie de preguntas distintas a determinar
si el peligro identificado es un Punto Critico de Control
(PCC)

¿ E x i s t e alg ú n pe l i g r o r e l ac io nad o
Árbol de Decisiones para Materia Prima
P1 c o n e s t a m at e r i a p r i m a, in s u m o o
m ate r i al d e e m paq u e ?
SI NO
¿ E l i m i na e l pr o c e s o o l a f o r m a d e C o n ti nuar s i g ui e nt e m at e r i a
P2
c o ns um o e s t e pe l i g r o ? p r im a
SI NO
¿ P u e de c o nt am i n ar i n s t alac i o n e s u M at e r i a p r i m a, i n s u m o o
P3 o t r o pr o d uc t o s e n lo s q ue n o s e m a t e r i al d e e m p a q u e
c o nt r o l ar á e l pe l i gr o ? c r í ti c o
SI NO
M at e r i a p r i m a, i n s u m o o C o n ti nuar s i g ui e nt e m at e r i a
m at e r i a l d e e m p aq u e c r í t i c o p r im a

P1 ¿ E x is te a lg ú n p e lig ro e n e s ta e ta p a d e l p ro c e s o ?
Árbol de Decisiones Para los PCCs
Si N o
N o es un P C C
P arar*
P2 ¿ E x is te n m e d id a s p re v e n tiv a s p a ra e l p e lig r o
id e n tific a d o ?
M o d ific a r la e ta p a , p ro c e s o o p ro d u c to
Si N o
¿ E s n e c e s a r io e l c o n tro l e n e s ta e ta p a ? Si
N o N o es un P C C P arar*
P3 ¿ E s tá e s ta e ta p a d is e ñ a d a e s p e c ífic a m e n te p a ra
e lim in a r o re d u c ir la p r o b a b ilid a d d e a p a r ic ió n
d e l p e lig ro h a s ta u n n iv e l a c e p ta b le ?
N o Si
P4 ¿ P u e d e la c o n ta m in a c ió n a p a r e c e r o in c re m e n -
ta rs e h a s ta a lc a n z a r n iv e le s in a c e p ta b le s ?
Si N o
N o es un P C C P arar*
P5 ¿ U n a e ta p a o a c c ió n p o s te r io r e lim in a rá o
r e d u c irá e l p e lig ro a u n n iv e l a c e p ta b le ?
N o
Si N o es un PC C P arar*
PU N TO
*
P a ra r y c o n tin u a r c o n e l s ig u ie n te p e lig ro d e la e ta p a o la s ig u ie n te e ta p a d e l p ro c e s o . C R ÍT IC O D E
C O N TR O L

Matriz de Determinación de PCC
ANÁLISIS DE PELIGROS PARA MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIALES.
ANÁLISIS DE RIESGOS MATERIA PRIMA, MATERIALES E INSUMOS
Materia prima o Peligro Causa del peligro Probabili Graveda Medidas preventivas y de control P1 P2 P3 PCC / Razón para la decisión
insumo dad d PC
FÍSICO  Incumplimiento de las BPMs en la B 5  Capacitar al personal de embarcación y Si Si No PC Etapas posteriores eliminarán el peligro.
Presencia de implementos de captura y embarcación. supervisor de materia prima.
materia extraña (arena, plástico, etc.)
QUÍMICO
Cefalópodos Presencia de agentes químicos  Incumplimiento de las BPMs.  Capacitar al personal de embarcación y
(lubricantes, etc.). B 2 supervisión durante la etapa. Si Si Si PCC Las etapas posteriores no eliminan o reducen el
peligro.
BIOLÓGICO  Alta cantidad de carga microbiana en  Realizar pruebas sensoriales y

Presencia de microorganismos MP. C 2 microbiológicas. Si Si Si PCC Etapas posteriores no eliminarán el peligro.
patógenos
FÍSICO  Incumplimiento de las BPMs y del D 5  Implementar BPMs y procedimiento de Si Si No PC Etapas posteriores eliminarán el peligro.
Presencia de tierra, etc. SSOP. saneamiento.
Agua
QUÍMICO  Insumo con residuos de metales B 5  Realizar análisis físico químico. La empresa cuenta con medidas preventivas para
Presencia de metales pesados, etc. pesados, etc. Si Si No PC minimizar este peligro.
BIOLÓGICO  Incumplimiento de BPMs y SSOP  Realizar análisis microbiológicos.

Presencia de patógenos. B 5 Si Si No PC La empresa cuenta con medidas preventivas para
minimizar este peligro.
FÍSICO  Incumplimiento de las BPMs y del D 5  Implementar BPMs y procedimiento de Si Si No PC Etapas posteriores eliminarán el peligro.
Presencia de tierra, etc. SSOP. saneamiento.
Hielo
QUÍMICO  Insumo con residuos de metales La empresa cuenta con medidas preventivas para
Presencia de metales pesados, etc. pesados, etc. B 5  Solicitar análisis físico químico. Si Si No PC minimizar este peligro.
BIOLÓGICO  Incumplimiento de BPMs y SSOP  Solicitar análisis microbiológicos.

Presencia de patógenos. B 5 Si Si No PC La empresa cuenta con medidas preventivas para
minimizar este peligro.

Matriz de determinación de PCC
ANÁLISIS DE PELIGROS PARA EL PROCESO
ANÁLISIS DE RIESGOS MATERIA PRIMA, MATERIALES E INSUMOS
Paso o Peligro Causa del peligro Probabi Graved Medidas preventivas y de control Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 PCC / Razón para la decisión
etapa lidad ad PC
FÍSICO
Presencia de implementos  Incumplimiento de las BPMs B 5  Capacitar al personal de embarcación y Si Si No No --- PC Etapas posteriores
de captura y materia en la embarcación. supervisor de materia prima. Supervisar eliminarán el peligro
Recepción de materia prima.
extraña (arena, plástico, la etapa.

etc.).
 Incumplimiento de las BPMs.
QUÍMICO  Materia prima contaminada.  Capacitar al personal de embarcación y
Presencia de agentes B 2 supervisión durante la etapa. Si Si Si --- --- PCC Las etapas posteriores no
Cítricos
químicos (lubricantes,  Evaluar al proveedor. eliminan o reducen el

etc.).  Incumplimiento de las BPMs peligro.
y SSOP.
BIOLÓGICO  Materia prima con alta carga C 2  Realizar capacitación al personal.
Presencia de microbiana. Supervisar etapa. Si Si Si --- --- PCC Las etapas posteriores no
microorganismos  Realizar análisis microbiológico. eliminan o reducen el
patógenos. peligro.
1.
FÍSICO  Falta de limpieza y  Realizar capacitación al personal en el Si Si No No --- PC Se cuenta con las medidas
Contaminación por desinfección de dinos y/o D 4 Programa de Saneamiento, SSOP y preventivas para controlar
materias extrañas cámara de almac. de MP. BPMs. esta etapa.
(plástico, etc).  Incumplimiento de las BPMs.  Supervisar etapa.
2. Almacenamiento
QUÍMICO
Ninguno
BIOLÓGICO  Falta de limpieza y D 2  Cumplimiento del Programa de Si Si No No --- PC Etapas posteriores

Contaminación por desinfección de la cámara de Saneamiento y SSOP. eliminarán el peligro
microorganismos. materia prima y/o dinos.

PASO 8, PRINCIPIO 3
Establecimiento de limites críticos para cada
punto critico de control
En cada punto critico de control (PCC) se establecen
y especifican limites críticos.
Los limites críticos se definen como los criterios que
Limites críticos
permiten distinguir entre lo aceptable y lo

inaceptable.

 Deben ser medibles
Limites Críticos
 Debe ser descriptivo

ejemplo: mida la T° de 74°C
por lo menos por 15
segundos en el centro del
alimento

TALLER 4: FORMULARIO DE VIGILANCIA DE PCC
FORMULARIO 10
PLAN HACCP PRODUCTO….
Vigilancia
Registro
Fase del proceso PCC Peligro Límite Crítico como cuando donde quièn Acción correctiva PCC Verificación

Ejemplo de determinación de PCC y LCC
9.0 DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) Y LIMITES CRITICOS
DETERMINACIÓN DE PCC Y LCC
DE CONTROL (LCC)
LIMITE MONITOREO ACCIONES VERIFICA Registro
LOCALIZA PELIGRO CRITICO ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quien? CORRECTIVAS CION
CION
CONTROL Biológico:
DE 1. Por presencia < 3.0 ufc/g Presencia Análisis de Cada lote <>SLAB En caso de dar 1. F-GC.001
CALIDAD de E. Coli. de E. coli. muestra de recepcionad positivo se Revisión
DE acuerdo al P- o salvo declara como document
MATERIA
GC.008. excepción No conforme y os
PRIMA EN
RECEPCIO dada en I- seguir las
N GC.001. instrucciones
de P-GC.001.
2. Por presencia Ausencia Ausencia Análisis de Ídem <>SLAB Ídem anterior. Ídem F-GC.001
de Salmonella. de muestra de anterior. anterior
Salmonell acuerdo al P-
a GC.006.

Ejemplo de determinación de PCC y LCC
LIMITE MONITOREO ACCIONES VERIFICACIO Registro

LOCALIZ PELIGRO CRITICO ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quien CORRECTIVAS N
ACION ?
Secado Biológico:
1. Aumento de Pre-secador: Temperatura Termocupla ( c/ 20 OPR-L En caso de estar -Revisión de F-GOP.002
F-GC.002
carga MB por <50°C - 70°C> de aire de termostato) minutos °T fuera de LCC Documentos.
falta de control de Secador: secado se ajustara de -Auditorias
condiciones de <70°C - 90°C> acuerdo a I- Internas.
secado. GOP.004. -Revisión por
la dirección.
Recuento total ufc/g de PI Análisis de 1 vez/ <>SLAB De acuerdo a P- Revisión de F-GC.008

menor de 10x muestra de semana. GC.002. documentos
6
10 ufc/g acuerdo al P-
GC.009
F-GC.008
-Mohos menor ufc/g de PI Análisis de 1 vez/ <>SLAB De acuerdo a P- Revisión de F-GC.010
de 10,000 ufc/g muestra de semana. GC.002. documentos
acuerdo al P-
GC.007
F-GC.008
%H = 4.5-6.5 %Humedad Ver P- c/hr <>SLAB Ajustar dentro de Revisión de
GC.012. rango. documentos F-GC.010

TALLER 3 EJERCICIO APLICATIVO
MOMENTO DE TALLER 3: EJERCICIO APLICATIVO PARA


PASO 9, PRINCIPIO 4
Establecimiento de un sistema de vigilancia
para cada pcc
Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC
Principio 4: del HACCP
VIGILAR:
“Es llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC
esta bajo control”
Mediante la vigilancia se logra

Establecer un Sistema de Vigilancia para
¿ Que se Vigilara ?
Medición de tiempo y temperatura de un tratamiento térmico.

Medición de temperatura de almacenamiento en frio.
Cada PCC
Medición de pH en un producto.
Medición de AW en un producto .
Observación visual del sellado de latas

Establecer un Sistema de Vigilancia para Cada PCC
Sistema de Vigilancia para cada PCC
¿Como se vigilara?
Mediante equipos de medición seleccionados y calibrados.
Por Ejemplo:
Termómetros, relojes, basculas, medidores de pH. medidores de

AW, equipos para análisis químicos.
Mediante especificaciones claras acordes a lo que se deba
vigilar.

PASO 10, PRINCIPIO 5
Establecimiento de medidas correctivas

Establecimiento de Acciones Correctivas
Medida correctiva: Acción que hay que adoptar

cuando los resultados de vigilancia en los PCC
indican perdida en el control del proceso .
La perdida en el control se considera como una

desviación de un limite critico para un punto critico
de control (PCC).

Establecimiento de Acciones Correctivas
Toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o mas medidas
para controlar el producto no apto y corregir la causa .
El control del producto incluye la adecuada identificación, control y la retirada del

producto afectado.
El control y la retirada del producto afectado, así como la o las medidas

correctivas adoptadas deben anotarse en los en los registros correspondientes y
luego archivarse .

Desviación
La desviación como , situación existente cuando un limite critico es

incumplido.
Desviación
Se debe contar con procedimientos para identificar, aislar y evaluar

productos cuando se han excedido los limites críticos; de lo contrario,
los productos no serán inocuos y las desviaciones serán recurrentes.

Desviación
Todo producto afectado que fue procesado después de la ultima fase

en la que se comprobó que el PCC estaba bajo control, debe ser
aislado .
Desviación
El producto aislado debe ser marcado claramente con etiquetas

permanentes que contengan información sobre. numero de retención,
producto cantidad, fecha y razón de la retención, nombre del la
persona que retuvo el producto.

Evaluación del Producto Afectado
La evaluación del producto debe ser efectuada por una persona cualificada.
El procedimiento de evaluación del producto afectado debe detectar posibles

peligros, debe garantizar :
El muestreo sea el apropiado para identificar la magnitud del problema.
El producto no se libere hasta que la evaluación haya determinado que no existe un
peligro potencial.

Procedimientos para Adoptar Medidas
La medida correctiva tiene por principal finalidad evitar una

desviación en un PCC.
Correctivas
Las medidas correctivas deben adoptarse después de que

ocurra una desviación , para garantizar la inocuidad del
producto y prevenir que la desviacion sea recurrente.

Tabla deControl de Puntos Críticos de Control
113
NAME OF THE COURSE
114
NAME OF THE COURSE
115
NAME OF THE COURSE
Ejemplo de Verificación de LCC
116
NAME OF THE COURSE
12 PASOS DE SISTEMA HACCP
117
NAME OF THE COURSE
HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGOS
118
NAME OF THE COURSE
HOJA DE TRABAJO DE VIGILANCIA DE PCC
119
NAME OF THE COURSE
HALLAZGOS EN AUDITORIAS HACCP
120
NAME OF THE COURSE
HALLAZGOS EN AUDITORIAS HACCP
121
NAME OF THE COURSE
Establecimiento de procedimientos de
comprobación
Paso 11/ Principio 6
Establecimiento de Procedimientos de
Principio de Comprobación
Comprobación

Principio 6
Establecer procedimientos de comprobacion para confirmar que el sistema de

HACCP funcione eficazmente.
Comprobación
Las Directrices del Codex definen la comprobacion como “la aplicación de

métodos, procedimientos , ensayos y otras evaluaciones , además de la
vigilancia, para constatar el cumplimiento HACCP.
La comprobacion permite poner a prueba las medidas de control y asegurarse

que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades.

Las Auditorias del sistema de HACCP consisten en exámenes sistemáticos e

independientes para comparar las practicas y procedimientos reales del HACCP
con los especificados en el plan HACCP.
La frecuencia de las auditorias puede depender de la variabilidad potencial del
producto y del proceso.
Comprobación
Las auditorias comprenden observaciones in situ. entrevistas y revisiones de

registros.
Las auditorias pueden llevarse a cabo para PCC especifico y/o para el plan
general.

Procedimientos de Verificación del Sistema HACCP
Procedimiento de Verificación
Propósito:
•Evaluar el funcionamiento del sistema HACCP y su cumplimiento.
• Evaluar el comportamiento de los PCC en el tiempo y verificar que están siendo
adecuadamente monitoreados.
•Evaluar si las acciones correctivas están siendo aplicadas y registradas
adecuadamente.
•Evaluar el cumplimiento de las BPM y los programas de limpieza y desinfección,

control de plagas y mantenimiento preventivo.

2. Tipos de Verificación:
Procedimientos de Verificación
a) Verificaciones diarias, mediante revisión de registros

b) Verificaciones periódicas ( por ejemplo: cumplimiento de programas de calibración
de equipos, control de plagas, mtto. preventivo, capacitación de personal) o re-
evaluación de análisis de peligros sólo cuando han surgido cambios (sistemas de
proceso, materia prima, etc.) que puedan afectar la inocuidad del producto.
3. Causas de Verificación:
• Cambios de parámetros de proceso
• Se encuentra información nueva respecto a seguridad del producto
• Si el producto esta vinculado al brote de una ETA
• Cambios de parámetros de proceso
• Conocimiento de un nuevo peligro relacionado a patógenos potenciales o
contaminante del medio ambiente

El Plan HACCP es verificado por:
Procedimiento de Verificación
a Revisión de los resultados de seguimiento de los PPRop y PCC.

Los resultados del seguimiento de los PPRop y PCC serán revisados y firmados por el Gerente de Calidad y
Gerente de Producción
a Auditorías Internas
Se definen y se ejecutan en base al P.02.01 Proc. Auditoría Interna. El líder del Comité de SGCI es el responsable de planificar las
actividades de verificación y determinar a los ejecutores que se harán cargo de ésta (auditores externos o auditores internos).
a Revisión por parte del Comité del SGCI

La revisión anual por parte del Comité del SGCI constituye una verificación de la eficacia del sistema con respecto al Plan y a los
programas de soporte requisito y/o cuando hay un cambio significativo en el diseño del producto, proceso o planta, que afecte la
gestión de los peligros significativos.
a Análisis de materia prima, producto en proceso y producto final

Se realiza por el laboratorio, tanto en la materia prima, producto en proceso y producto final, como medio
de prueba de que el sistema funciona, y más aun en el caso de realizar modificaciones las cuales deben ser
aprobadas por el Comité del SGCI
Establecimiento de sistema de documentación
y registros
Sistema de Registro y Documentación
Establecimiento de un Sistema de registro y documentación del

sistema HACCP
1. Objetivo. Establecer un mecanismo para la creación, modificación y

distribución dela documentación de sistema HACCP.
2. Responsable: cada jefe de área
3. Registros:
•Lista de distribución
•Lista maestra de formatos
•Actas de reunión equipo HACCP

Establecimiento de Documentación y Registro
Registros generados del

Sistema HACCP.
Registros de vigilancia de
los PCC
Registros de desviaciones y
medidas correctivas
Registros de
comprobación/validación
Registros pre requisitos
Registros de capacitación

SOLICITUDES DE ACCIONES CORRECTIVAS
132
NAME OF THE COURSE
EEMPLO 2

6. PREGUNTAS FINALES

MUCHAS GRACIAS!!!

Sesion 3 Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (Haccp)

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Sesion 3 Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (Haccp)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

GESTION DE LA CALIDAD E INOCUIDAD ALIMENTARIA

1 NAME OF THE COURSE

3 NAME OF THE COURSE

4 NAME OF THE COURSE

MANUAL BPM PROG. H&S

• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por

1.971 Conferencia Nacional de Protección de Conocimiento público de lineamientos del Sistema

1.991 Comisión Nacional de Normas Estudia y recomienda el sistema para controlar la

8 NAME OF THE COURSE

1.992 N.A.C.M.S.F. – EUA Nomaliza los siete Principios Básicos HACCP.

9 NAME OF THE COURSE

 El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo

10 NAME OF THE COURSE

• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los

11 NAME OF THE COURSE

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de

12 NAME OF THE COURSE

Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad

• Acción correctiva: Acción que hay que adoptar

• Medida de control (preventiva): Cualquier medida y

14 NAME OF THE COURSE

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad

• Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede

15 NAME OF THE COURSE

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,

Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia

16 NAME OF THE COURSE

17 NAME OF THE COURSE

18 NAME OF THE COURSE

19 NAME OF THE COURSE

20 NAME OF THE COURSE

21 NAME OF THE COURSE

22 NAME OF THE COURSE

• D.S. 591-2008/ MINSA Criterios Microbiológicos de

• R.M. N° 066-2015/MINSA Norma Sanitaria para el

23 NAME OF THE COURSE

24 NAME OF THE COURSE

Principios del HACCP (7)

25 NAME OF THE COURSE

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

26 NAME OF THE COURSE

28 NAME OF THE COURSE

29 NAME OF THE COURSE

EVALUACIÓN DEL GESTIÓN DEL RIESGO COMUNICACIÓN

30 NAME OF THE COURSE

31 NAME OF THE COURSE

Inocuidad de Alimentos - Control Sanitario - HACCP

Los peligros se clasifican según su naturaleza:

•Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos

•Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que

33 NAME OF THE COURSE

37 NAME OF THE COURSE

38 NAME OF THE COURSE

39 NAME OF THE COURSE

40 NAME OF THE COURSE

DETERMINACIÓN DE LA IMPORTANCIA DE PELIGROS - HACCP.

Nivel de Gravedad (Consecuencias). Nivel de Probabilidad (Frecuencia).

MATRIZ DE IMPORTANCIA DE PELIGROS PARA LA SEGURIDAD DE ALIMENTOS

EVALUACIÓN DE IMPORTANCIA DE PELIGROS:

Se entienden por medidas de control a las acciones y actividades que