Trabajo Prá ctico de

Campo
Organizació n de la producció n I

NECHO S.A.
Segundo Semestre 2016

Alumnos:

Palomares, Matías.

Moscoso, Mauricio Julio.

Barboza, Nahuel.

Navarrete, Agustín.

Profesores:

Nicolini, Jorge

Camblong, Jorge
 Segundo Semestre
2016

INDICE:

Introducción Página 5

Memoria de la empresa Página 6

1. Contenido Básico. Página 6

1.1. Generalidades. Página 6

1.1.1. Nombre de la empresa. Página 6
1.1.2. Ramas de la empresa. Página 6
1.1.3. Historia de la empresa. Página 7
1.1.4. Licencias patentes y representaciones. Página 7
1.1.5. Nombre y cargo del contacto directo. Página 7

1.2. Organización. Página 8

1.2.1. Organigrama. Página 8
1.2.2. Descripción de funciones. Página 9
1.2.3. Personal. Página 10

1.3. Producción. Página 10

1.3.1. Lista de productos que brinda. Página 10
1.3.2. Principales clientes. Página 10
1.3.3. Tipo de producción: por pedido o por stock. Página 11
1.3.4. Ingeniería de producto. Página 11
1.3.5. Ingeniería Industrial. Página 11

1.3.6. Control de Calidad. Página 11

1.3.7. Edificio y Maquinaria. Página 12

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1.3.8. Listado de maquinas y equipos principales. Página 12

2. Estudio de Métodos. Página 12

2.1. Etapa de selección. Página 14

2.2. Etapa actual del proceso. Página 15

2.3. Etapa de análisis. Página 16

2.4. Etapa de desarrollo. Página 18

3. Medición del trabajo: Cronometraje. Página 19

3.1. Adopción de la mejora. Página 19

3.2. Costos. Página 19

4. Conclusiones. Página 20

5. Bibliografía. Página 20

- Anexo 1. Certificados Página 22

- Anexo 2. Planos Página 25

- Anexo 3. Diagramas. Página 28

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Introducción
El siguiente informe es un trabajo realizado por estudiantes de la Universidad
Nacional de General Sarmiento pertenecientes a la asignatura de Organización de la
Producción I, en el cual se explicará el procedimiento adoptado para realizar  una
mejora continua aplicando los conocimientos adquiridos. Para llevar a cabo el estudio
de campo hemos contactado a la  empresa productiva NECHO S.A, con el fin de poder
realizar un detallado estudio dentro de ella sobre los métodos y modos proyectados de
realizar el trabajo,  y de esa forma poder aplicar una determinada cantidad de mejoras al
proceso productivo.
Dentro de la empresa se encuentran varios sectores, de los cuales se optó por el de
recuperado para realizar el estudio de campo, ya que ha sido en donde se observaron
mayores problemas, principalmente por la acumulación de materiales ocasionando la
obstrucción del paso.
  El informe consta de cuatro partes fundamentales. En primer lugar, memoria de la
empresa, donde se recopila información e historia de la misma. En segundo, estudio de
métodos, donde se registra y examina de forma crítica y sistemática los modos de llevar
a cabo un trabajo. En tercero, medición del trabajo, donde se establecen los tiempos
óptimos para la realización del trabajo según la norma de ejecución preestablecida.
Finalmente, propuesta de mejora, donde se expone un método más eficiente para
mejorar la productividad del sector estudiado.  

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1. Contenido Básico

1.1. Generalidades

1.1.1. Nombre de la empresa: NECHO S.A.

1.1.2. Forma societaria: Sociedad Anónima.

1.1.3. Domicilio: Ruta Nac. Nº8 10015 (Loma Hermosa). TE: (0054)11-4769-3200

1.1.4. Ramas de la empresa.

NECHO ofrece al mercado cinco marcas reconocidas en su rubro:

 ASURIN: Dedicada a bolsas para residuos. Es la marca premium que ofrece una amplia
variedad en cuanto a medidas, tipos de bolsas y packaging.
 SEPARATA: Una marca especializada en bolsas para conservación de alimentos.
 SKAY: Dedicada a la producción de paños para la cocina y guantes de látex.
 DRESSWARE: Distinguida en  facilitar el orden en los armarios, produce distintos tipos
de perchas y cestos multiuso.
 KETRA: Dedicada a producir bolsas confeccionadas con material reciclado de primera
extrusión.

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1.1.5. Historia de la empresa.

NECHO S.A. tuvo sus comienzos en la década de 1990, proyectando desde un inicio
llegar a un alto nivel de competitividad y de calidad en sus productos.
Inicialmente contaba con una escasa cantidad de maquinaria y mano de obra calificada.
A su vez, no poseía algunos sectores, como el de recuperado y el de oficinas, lo cual
provocaba muchos desperdicios en la producción y falta de métodos.
Sin embargo, a través de los años fue surgiendo como una gran compañía dentro de su
mercado logrando sus cometidos, en base a la calidad y diversidad de productos. En el
año 2011 han sido certificados los sistemas de gestión de calidad de acuerdo a las normas
internacionales ISO 9001.
Para llegar a su actual competitividad dentro del mercado, en el año 2012 la empresa se
ha equipado con nuevas tecnologías y recursos humanos capacitados que controlan los
parámetros de calidad que intervienen en la elaboración de los productos, brindando
calidad al proceso productivo y aumentando su producción.
Actualmente (2016) la producción es mucho mayor. Con más de 20 años de trayectoria,
la empresa sigue creciendo, tanto en producción como en edificios y en conocimiento. Sus
principales clientes son hipermercados y autoservicios mayoristas.

1.1.6. Licencias, patentes y representaciones

Dicha información se encuentra en el Anexo 1. Certificados.

1.1.7. Contacto directo

 Nombres y apellido: Ing. Castellano, Juan Manuel.

 Cargo: Analista de procesos y mejora continua.

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1.2. Organización

1.2.1. Organigrama
Figura 1. Organigrama de la empresa. Fuente: NECHO S.A

1.2.2. Descripción de funciones

 Jefe de reciclado
 Mantener en correcto funcionamiento el sector de reciclado.
 Controlar y/o coordinar las compras, ventas, logística, proveedores
de scrap.
 Atender cualquier situación atípica que pueda presentarse en el
sector de reciclado.
 Volcar todos los datos relacionados con el sector reciclado en el
sistema Arise.
 Registrar en el sistema Arise insumos utilizados/producidos.

 Coordinar a los empleados en caso de ausencias, vacaciones o

enfermedades.
 Controlar el almacenamiento del producto final.
 Realizar un seguimiento del material recuperado (stock, producción,
etc.).

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 Operario de máquina aglomeradora/recuperadora/molino.

 Operar maquinaria aglomeradora/recuperadora/molino..
 Mantener maquinaria en condiciones óptimas para su
funcionamiento, realizando para ello las actividades de
mantenimiento menores pertinentes que aseguren funcionamiento,
limpieza y su utilización.
 Llevar a cabo instrucciones diarias de jefe directo y/o jefe de taller.
 Registrar tipo de trabajo realizado, desperfectos, estado general de
la máquina e insumos utilizados.
 Controlar en planillas los registros y datos de la producción.

 Estibadores
 Manipular el producto final embolsado para su almacenamiento o
expedición.

 Limpieza
 Limpiar los almacenes y oficinas de la empresa.

1.2.3. Personal (sector recuperado).

 Cantidad media de operarios en sector recuperado: 3 (por turno).

 Cantidad de estibadores en planta: 1 (por turno).
 Cantidad de operarios de limpieza: 1 (por turno).
 Cantidad de personas en cargos de jefatura: 1 (único turno).
 Cantidad total promedio del personal:
 Antigüedad promedio: 6 años.

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1.3. Producción
1.3.1. Listado de productos elaborados en la empresa

 Bolsas de residuos con distintos tipos de cierre.

 Bolsas separadoras para cocina.
 Aluminio.
 Paños.

1.3.2. Principales clientes

 Hipermercados.
 Autoservicios mayoristas.

1.3.3. Tipo de producto: por pedido o por stock

Todos los productos son realizados por la empresa, son producidos por stock.

1.3.4. Ingeniería de Producto

El producto se realiza en la empresa. Los responsables a cargo son el Jefe de recuperado

y los operarios de aglomeradora, molino y extrusión.

1.3.5. Ingeniería Industrial

La empresa no posee una oficina de métodos y tiempos, en consecuencia, no se

efectúan estudios del trabajo. Por otra parte, cuenta con un asesor externo de Seguridad
e Higiene del trabajo.

Los tiempos de operación son definidos por estimación, los cuales son tomados
mediante observación directa.

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La programación de producción se define en concordancia con Administración.

La producción se divide en 3 turnos de 8,25 horas, con un recuperado promedio de

1300Kg. por cada uno. La totalidad del material recuperado es destinada al consumo
interno o, en su defecto, al almacenaje del mismo.

La empresa consta de un mantenimiento preventivo de las máquinas siguiendo el

registro llevado a cabo por el jefe de Mantenimiento.

1.3.6. Control de Calidad

Actualmente no existen registros ni controles de calidad. La calidad del material

recuperado es clasificada por el operario a través de la observación directa y el tacto, sin
embargo, este control no siempre funciona correctamente.

1.3.7. Edificios y maquinarias

Dicha información se encuentra en el Anexo 2

1.3.8. Listado de características de maquinarias y equipos principales

La empresa no cuenta con un listado de máquinas y equipos. Todos los procesos

relacionados a la producción se realizan en la empresa.

2. Estudio de Métodos
Esta sección del informe posee dos partes principales. Por un lado, se ha realizado un
registro crítico de un sector específico de la empresa a la cual se asistió, con el fin de
generar una mejora en el proceso o en una determinada operación. Por otro, tiene el
objetivo de plasmar los conocimientos adquiridos mediante la utilización de cuadros y
diagramas haciendo un especial énfasis en el análisis crítico y sistemático de los métodos y
modos proyectados de realizar la tarea estudiada. Luego de esto, se propondrá una

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alternativa de mejora a los problemas existentes y registrados argumentando

específicamente cada decisión adoptada e implementada.

Es importante mencionar que se utilizaron las etapas recomendadas por la OIT para
llevar a cabo el registro de la información pertinente y posterior adopción de la mejor
alternativa. Dicha secuencia de etapas no discrepan en lo absoluto de los pasos que se
deberían tomar a la hora de resolver cualquier problema. A continuación se muestran las
etapas indicadas anteriormente:

 Definir los objetivos y fijar las prioridades.

 Registrar mediante la observación directa de la tarea y posterior registro de la
información inherente al trabajo.
 Analizar y someter a un análisis crítico en función de los objetivos.
 Desarrollar alternativas que converjan al objetivo establecido.
 Adoptar la mejor alternativa.
 IMPLEMENTAR todo lo que se pensó y evaluó.
 CONTROLAR mediante la observación periódica de la implementación
A la hora de elegir el problema a estudiar y a mejorar, se utilizó el diagrama de Ishikawa,
con el fin de representar de una forma clara y sencilla las problemáticas que poseía la
empresa y cuál de todas ellas se debía escoger. A continuación se muestra el cuadro
realizado:

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Método Mantenimiento

Producción
Scrap
detenida
acumulado Tiempo ocioso
Obstrucción
del paso

Tiempo ocioso Retraso de

almacenamiento

RECUPERADO

Procesos Personal temporario sin

lentos experiencia
Accidentes
Tiempos
graves
muertos

Personal poco
motivado

Maquinaria Hombre

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Localización

Figura 2. Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto). Fuente: Elaboración propia.

2.1. Etapa de selección

Luego de haber observado el diagrama de Ishikawa para el estudio de métodos, se ha
notado que el principal problema a solucionar fue en el sector de Recuperado (ver
diagrama de recorrido), en el cual tiene lugar la tarea de reciclado de la materia prima
denominada pellets1. En dicho proceso, se observó un desbalance en la línea productiva ya
que la máquina con la cual está mayormente el operario (aglomeradora) realiza el trabajo
a un ritmo mayor que la siguiente (recuperadora). Por lo tanto, se notó una cantidad
importante de material acumulado en los rincones del área de trabajo.

El proceso de reciclaje inicia en el momento en el cual el operario a cargo del

autoelevador lleva el material seleccionado al sector de Reciclado de la empresa en
bolsones de aproximadamente 300 kg. Allí, el trabajador a cargo de la aglomeradora
indica el lugar donde debe dejarlo. Luego de esto, el personal de la aglomeradora va
colocando con las manos el material, depositándolo en dicha máquina, siempre en
cantidades equitativas y proporcionales. El proceso continúa hasta que otro bolsón de
aproximadamente 290 kg es llenado con la materia prima cortada en pequeños trozos.
Después, se le informa al personal a cargo del autoelevador (clarkista) que debe llevar el
bolsón terminado hasta su próxima parada, la extrusora. En esta parada, de manera
análoga al proceso anterior, otro trabajador (maquinista) deposita el material aglomerado

1
pequeñas porciones de material aglomerado o comprimido

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dentro de una tolva con cierta capacidad, donde el material va recorriendo el proceso de
la recuperadora para finalmente obtener los pellets. Por último, son almacenados para ser
usados, mediante fundición, en una futura fabricación de bolsas de residuos o algún otro
producto.

El proceso antes descripto ha sido seleccionado para realizar el correspondiente estudio

porque, por un lado, había una destacada falta de importancia desde la empresa hacia
este proceso, antes que el equipo llegar a realizar los análisis no se tenía ningún tipo de
diagrama ni de análisis previo de la situación de la operación, por otro, la cantidad de
material mal distribuido entorpecía el trabajo de los operarios a la vez que significaba una
pérdida de capital.

Es importante destacar que el personal asignado a cada máquina, ya sea la

aglomeradora o la recuperadora, realiza un control sistemático del tipo de material que se
coloca en las respectivas máquinas. Esto es debido a que, si bien es un elemento a reciclar,
no toda la materia prima a que se entrega al operario se puede recuperar. Existe cierto
tipo de producto que no puede ser aglomerado ya que la calidad del mismo es muy
inferior, en cuanto a composición, de la necesaria para utilizar en el proceso de
fabricación de los bienes que la empresa ofrece al mercado.

Con el fin de registrar y recopilar toda la información que se habrá de observar y medir,
se utilizarán los siguientes diagramas:

 Diagrama de recorrido
 Diagrama de operaciones del proceso
 Diagrama de análisis del proceso( o cursograma analítico)

Estas herramientas nos permitirán observar los movimientos tanto de los operarios
como de la materia prima. Por otra parte, podremos determinar, mediante los mismos,
una solución viable y aceptable sobre el sistema de trabajo que la empresa posee en el
lugar de estudio.

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2.2. Etapa actual del proceso

Como se puede apreciar en el diagrama de recorrido (Fig. 3), el proceso inicia cuando el
material destinado al reciclado (scrap) es llevada al banco de recuperado para aglomerar,
siendo el operario el encargado de introducirlo en la máquina correspondiente. Después,
el algomerado es llevado a la recuperadora. Luego que la máquina hace su trabajo, el
pellet obtenido es encerrado en bolsones correspondientes y llevados a la parte de
producción donde se reutilizará para generar productos. Es importante mencionar que los
recorridos son hechos mediante el autoelevador de la empresa.

Figura 3. Sector de Recuperado. Diagrama de recorrido. Fuente: NECHO S.A.

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Actualmente el sector no posee métodos de trabajo para cada operación, lo cual

dificulta mucho encontrar tiempos de cada operación. Esto aumenta la responsabilidad de
los trabajadores ya que son ellos los que varían el tiempo de producción.

Al llenarse el bolsón en la estación de aglomerado, el operario de dicho sector va a

buscar al clarkista que puede estar realizando otras tareas en otro sector de la planta. Una
vez que el autoevadorista está disponible, acude a traladar los bolsones hacia la máquina
de recuperado.

Una vez finalizado el proceso de recuperado, el maquinista (trabajador de la extrusora)

se comunica con el clarkista de una forma similar a como lo hace el operario de la
aglomeradora. Cuando está disponible el autoelevador, se traslada el bolsón completo
hacia el lugar de almacenamiento.

Para mostrar las operaciones que sufre el material, realizamos un cursograma análitico
que refleja cómo es el proceso actualmente con sus respectivos tiempos:

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 Segundo Semestre
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2.3. Etapa de Figura

análisis
4. Cursograma analítico. Fuente: Elaboración propia

Un problema observado es la falta de métodos y de coordinación entre el sector de

aglomerado y el de extrusión, lo cual ocasiona cantidad de bolsones de material
aglomerado en espera para ser extrusionado. Otra problemática identificada fue la falta
de comunicación fácil y rápida entre el operario de la aglomeradora y el clarkista. También
se pudo notar que las dos máquinas trabajan en distintos ritmos y no siempre se
encuentran la misma cantidad de operarios y/o máquinas trabajando. Se puede
corroborar la veracidad de estos problemas observando el cursograma analítico (Figura 4).
También se comparó la capacidad de producción que tiene cada una.

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 Segundo Semestre
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Gracias al diagrama analítico, se ha podido observar claramente que la producción de

la aglomeradora es aproximadamente un 73% de la extrusora. Esta diferencia se ve
reflejada en uno de los problemas enunciados: la cantidad de bolsones en espera en el
sector de extrusión.

Para el aglomerado, el trabajador debe estar contínuamente colocando scrap en la

máquina y, en el caso de sobrepasar el nivel de temperatura máxima, debe presionar un
interruptor para que libere agua. También al pasar esto, se corta la corriente eléctrica de
la aglomeradora y el operario debe caminar 6 metros hacia el tablero eléctrico y poner
nuevamente en funcionamiento. Es importante notar que el descuido por mantener la
máquina en temperatura de trabajo puede llegar a costar unos 4 minutos, y esto puede
ocurrir tantas veces como el trabajador descuide esto.

Para la extrusión, el operario coloca el aglomerado en la tolva de la máquina, la cual

puede contener hasta 85 Kg (19 baldes aproximadamente) del material. Éste tarda cerca
de 30 minutos en ser consumido en su totalidad por la máquina. Además, cada 20 minutos
se deben cambiar los filtros, lo cual se hace relativamente rápido.

2.4. Etapa de desarrollo

Es importante mencionar que hay dos aglomeradoras y dos extrusoras disponibles,

aunque éstas no sean siempre utilizadas ya que no hay métodos vigentes. Primero,
analizamos individualmente la aglomeradora y la extrusora con el objetivo de obtener la
capacidad efectiva de las máquinas:

MAQUINA CAPACIDAD EFECTIVA CAPACIDAD REAL

Aglomeradora 246 Kg/Hs 228 Kg/Hs

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Recuperadora/ Extrusora 173,1 Kg/Hs 152,2 Kg/Hs

Tabla 1. Capacidades de maquinaria. Fuente: Elaboración propia.

Esta diferencia entre la capacidad efectiva y la real en la aglomeradora se debe

principalmente a la descuidada forma de trabajo y a la falta de buena comunicación entre
el operario y el clarkista, quien es llamado en caso de necesitar materia prima o cuando el
bolsón está completo. Y la diferencia de estas capacidades en la recuperadora se debe
netamente a la pérdida de material en una zona de la máquina (12% de material
desperdiciado).

Mediante la tabla 1, se puede notar que la extrusora es un cuello de botella 2 presente en

el proceso. Esta operación es la que determina la cantidad de piezas posibles después de
un determinado período de tiempo.

Al no haber un cronograma fijo de actividades, las extrusoras no siempre se encuentran

en actividad. Por ello, es necesario que ambas se encuentren produciendo los tres turnos.
Sin embargo, no es necesario que las aglomeradoras también lo hagan ya que su
capacidad es mucho mayor y necesitan menos tiempo para cumplir su tarea con la misma
cantidad de material.

Con el fin de determinar los tiempos necesarios de funcionamiento de las máquinas se ha

realizado el siguiente gráfico:

EXTRUSORA

Procesa Procesa Procesa Procesa

2
173 Kg por 1371 Kg 4113 Kg
Fase de la cadena de producción más lenta que otra.
24678 Kg
hora por turno por día por semana
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Estos resultados fueron

Figura obtenidos
5. Capacidad teniendodeen
de procesamiento cuentaFuente:
extrusora. que al final depropia
elaboración cada turno (8hs) el
operario cambia el bolsón.

Recordando que se disponen de dos máquinas, la cantidad de kilos que procesarían las
recicladoras por día es de 8224 Kg. De esa cantidad, sabemos que un 12% es material
desperdiciado por la máquina. Entonces, la cantidad real producida en un día es de
7237Kg.

Para determinar el tiempo de funcionamiento de la aglomeradora, se ha realizado el

siguiente gráfico:

AGLOMERADORA

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Produce Produce Produce Produce

246 Kg 1888 Kg 5664 Kg 33984 Kg
por hora por turno por día por semana

Figura 6. Capacidad de producción de aglomeradora. Fuente: elaboración propia

Dichos resultados han sido obtenidos considerando que se cambian 5 veces los bolsones
por cada turno y que el tiempo de ocio se ha disminuido gracias a la primer propuesta
dada. Podemos observar que cada aglomeradora produce 5664 Kg por día. Es importante
mencionar que hay dos aglomeradoras disponibles.

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Para comprender un poco mejor la relación entre las dos máquinas, se realizó una
función lineal en donde se puede observar las horas necesarias en cada una para producir
la misma cantidad de material.

Figura 7. Gráfico en función de producción por hora. Fuente: elaboración propia

Mediante este gráfico podemos observar que el total de lo que procesa la extrusora en
un día, la aglomeradora lo produce en 17,42hs. Asimismo, lo que la extrusora procesa en
144 hs (6 dias), la aglomeradora lo hace en 104,52 hs (4,3 días).

Todos estos datos son asumiendo que en el sector de aglomerado se utilizarán bolsones
de 400kg y en el de extrusión, de 1500kg.

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 Segundo Semestre
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3. Aplicación del estudio de métodos

3.1. Adopción de la mejora

a) Colocación de timbre inalámbrico.

La primer mejora se basa en la reducción de tiempo ocioso de los operarios y
maquinistas ocasionado por la falta de comunicación entre ellos y el autoelevadorista. Por
ello, se propone la colocación de dos timbres. Ambos, deben colocarse en el autoelevador,
mientras que uno de los pulsadores es colocado en el sector de aglomerado y el otro en el
de extrusión. De esta forma, los trabajadores del sector de reciclado pueden llamar
fácilmente al clarkista, logrando un flujo contínuo de material al quitar tiempos ociosos.
El conductor del autoelevador deberá diferenciar si lo solicitan en la máquina
aglomeradora o en la extrusora, acudiendo a dicho sector en cuanto termine su tarea
momentánea.

b) Planificación semanal de actividades.

Esta propuesta se centra en un cronograma fijo de funcionamiento de las máquinas en

el sector de reciclado. Se propone que las dos extrusoras estén en funcionamiento 24
horas de lunes a sábados ya que los domingos la empresa se encuentra cerrada. El
problema se ocasionaba en la falta de planificación entre las dos máquinas. Por eso, se
sugiere que las dos aglomeradoras se encuentren en funcionamiento dos turnos (mañana
y tarde) y solo tres días semanales en turno vespertino (6hs). De esta manera, se
sincronizarían las dos estaciones. Esos días recomendamos que sean lunes, martes y
jueves.

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 Segundo Semestre
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Con el fin de expresar la propuesta de una manera más clara, se ha realizado el siguiente
cronograma:

Mediante esta nueva adopción de mejora, se eliminaría la obstrucción del paso en la

planta debido a la mercadería estancada, permitiendo así el mejor desplazamiento de los
operarios en el sector.

Con esta nueva implementación, se tendrá que invertir en dos timbres inalámbricos que
puedan funcionar a una distancia de 200 metros, ya que 172 metros es la distancia mayor
en la que puede encontrarse el conductor del autoelevador. En personal no se tendrá que
invertir ya que la planificación dada como solución organiza de una mejor manera los
tiempos de las tareas sin necesidad de contratar más trabajadores.

Por el tiempo reducido en el turno vespertino, se puede reubicar al operario de dicho

turno en otra posición según lo requiera la empresa o sector.

3.2. Costos

TIMBRE INALAMBRICO CON ALCANCE DE 200 METROS x 2 600,00 x 2

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TOTAL INVERSION NECESARIA $1200,00

4. Conclusiones
En base al estudio llevado a cabo se observó que el sector de reciclado tiene distintas
complicaciones. Los problemas elegidos a solucionar por el grupo fueron la comunicación
entre operarios y autoelevadorista y el balanceo de la línea con el fin de lograr mayor
sincronización. Fueron elegidos a desarrollar estos inconvenientes ya que se pudo
observar que el proceso no está realizado de manera eficiente, lo que genera distintos
inconvenientes que perturban el buen desarrollo de las actividades correspondientes. A
través del análisis realizado, se propuso la siguiente solución: colocar un timbre para
poder comunicarse con el conductor del autoelevador y realizar un programa de tareas
definido. Así se lograría agilizar el proceso mencionado, se evitaría la obstrucción del paso
por la mercadería estancada y permitiría al operario realizar otras tareas. Estas fueron
consideradas las mejores soluciones debido a que reduce el tiempo ocioso del operario y,
a su vez, le permite realizar otras tareas, logrando así una mejor función y cumplimiento
de las labores. Además se optó por estas alternativas debido a que el costo para llevar a
cabo las mejoras fueron las más económicas y prácticas.

4. Bibliografía

KANAWATY, George. Introducción al estudio del trabajo. 3era Edición [Revisada]. Suiza.

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Anexos

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Anexo1
CERTIFICADOS

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RNE

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CERTIFICADO DE CALIDAD

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Anexo 2
Planos de edificios y maquinarias

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Figura 10. Lay out del sector Recuperado. Fuente: NECHO S.A.

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Anexo 3
Diagramas

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DIAGRAMA DE PROCESO DEL MATERIAL

Figura 11. Diagrama de proceso del material. Fuente: Elaboración propia

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