Universidad Autónoma de Baja California

Facultad de Ciencias de la Ingeniería, Administrativas y Sociales

TODCO
Proyecto Integrador:
Aplicación de 5´s en el área de Bottom

Materias:
34919 Estudio del Trabajo
34917 Tópicos de Mejora Continua
Maestras:
M.I. Adriana Isabel Garambullo
M.C.A. Velia Verónica Ferreiro Martínez

Integrantes:
Acosta Arrillaga Norma Noemi
Elias Casillas Areli
Herrera López Juan de Dios
Medina Aguilar Víctor Manuel
Resendiz Hernandez Ernesto
Sánchez Contreras VíctorAlejandro

Mayo 2022
Índice.
I. Introducción. 3
1.1 Antecedentes de la empresa 4
1.2 Breve descripción del proyecto a realizar. 5
1.2.1 Áreas de oportunidad. 5
1.2.2 Trabajo a desarrollar. 5
1.3 Objetivos 6
1.3.1 Objetivo General: 6
1.3.2 Objetivos Específicos 6
1.4 Cronograma 7
1.5 Fundamentos teóricos. 8
1.6 Actividades realizadas hasta la fecha: 11
Bibliografía 13
Anexos 14
 I. Introducción.

En la actualidad las empresas miden su progreso o logro de objetivos mediante diversos

factores como el tiempo, calidad, estándares, entre otros. Sin embargo, enfocar todos los
recursos únicamente al cumplimiento de metas de producción y tiempos puede generar una
serie de fallos dentro de las operaciones puesto que no se buscan las razones por las cuales
estos no son alcanzados. Por esta razón se decidió proponer una mejora analizando algunas
de las razones poco priorizadas que obstaculizan el alcance de los objetivos y lineamientos
apoyados de la metodología PDCA o también llamado ciclo de Deming y la herramienta 5´s
dentro de un área de producción.
 1.1 Antecedentes de la empresa
Desde 1957, TODCO (The Overhead Door Corporation) ha liderado la industria en el diseño
y la producción de las puertas de rendimiento y durabilidad. La proximidad geográfica de
Baja California al Sur de California la convirtió en un lugar ideal para la manufactura. De
hecho, estar en la región de Baja California ha ayudado a esta empresa a desarrollar nuevos
clientes dado que muchos de los principales fabricantes de automóviles tienen operaciones
ahí. Este flujo de proceso mejorado ayudó con las iniciativas de fabricación ajustada de
TODCO y la reducción general de costos de fabricación.
En la Figura 1 se muestra que la empresa se encuentra ubicada en, Avenida Los Olivos 2500
Interior 2, Parque Industrial El Bajío, El Bajío, 21430, Tecate B.C.

Figura 1. Ubicación geográfica de la empresa TODCO.

Habiendo identificado a Baja California como la ubicación ideal para lograr establecer su
operación de manufactura se trabajó bajo el programa IMMEX (Refugio) de México,
TODCO pudo establecer rápidamente su operación de fabricación y comenzar la producción.
Este programa permite a las empresas ingresar a México sin ningún tipo de responsabilidad y
riesgo mínimo para la organización. La expansión a Baja California, México, ha sido un gran
movimiento estratégico de esta empresa, puesto que les ayudó a reducir costos y aumentar su
base de clientes.
Esta organización es el líder mundial en la innovación, diseño y fabricación de puertas
basculantes enrollables, puertas batientes, puertas enrollables con persianas y rampas
peatonales con asistencia de resorte para todos los tamaños y modelos de carrocerías de
camiones y remolques. Dentro de los logros de esta empresa se pueden destacar la
introducción de decenas de avances que se han convertido en estándares de la industria.
Desde cables de acero inoxidable de calidad aeronáutica, hasta el perfil de panel
machihembrado, el candado de máxima seguridad y el hardware con recubrimiento en polvo.
Dentro de TODCO se fabrican puertas de madera contrachapada, puertas de fibra de vidrio,
puertas de aluminio, puertas revestidas de aluminio y puertas de policompuesto para
camiones, camionetas de carga y remolques de camiones. Los productos que se ofrecen
abarcan las puertas de carga seca, puertas ArmorTech, puertas de carga City, puertas
CityCargo, puertas blindadas, puertas ArmorPlate, puertas herméticas y puertas WeatherTite.

1.2 Breve descripción del proyecto a realizar.

Dentro de las empresas existen siempre objetivos que se buscan cumplir, más si se está en
crecimiento, ya que por lo general se enfocan en la calidad y producción, sin embargo, aun cuando
alcanzan un nivel considerado como estable, algunas empresas continúan enfocándose únicamente
en estos puntos, generando que se manifiesten y multipliquen las malas prácticas o el mal
cumplimiento en los métodos de trabajo. Dicho lo anterior, la problemática que se observó para el
desarrollo de este proyecto fue que dentro de la empresa TODCO, en el área de bottom, no se
realizaba de forma adecuada la disposición del scrap generado durante las jornadas de trabajo, esto
producía que además de su acumulamiento sin ningún control fuera imposible el uso de una
máquina, a esto se le suma que no existía una adecuada delimitación de las áreas. Por esta razón y
con el apoyo de la metodología 5´s se buscó generar una serie de propuestas para mejorar estas
condiciones detectadas.

1.2.1 Áreas de oportunidad.

Aplicar la metodología 5´s para potenciar, mantener e inculcar en el área de botton
una cultura basada en esta. Contribuyendo a la formación de personal competente y
adecuado para generar un impacto positivo en la empresa. Al aplicar esta metodología
se permite abrir una brecha entre la mejora de la imagen del área y de los procesos de
disposición del scrap. La limitación para una zona específica para el scrap así como
su correcto acomodo permiten tener un mayor nivel de control.
1.2.2 Trabajo a desarrollar.
Dentro de las organizaciones existe siempre el compromiso de hacer las cosas bien a
la primera, a pesar de esto se manifiesta aún la presencia de los desperfectos o como
comúnmente se conoce el scrap, este término hace referencia a los desechos y
residuos derivados de las operaciones industriales. Tomando en cuenta el scrap, es
necesario saber distintos puntos desde el porqué se origina, donde se ubica y qué
hacer con este. Enfocados en estos últimos dos, el proyecto que se lleva a cabo se
destinó en el área de bottom, ahí se realiza la primera parte de las puertas con una
operación manual.
 La problemática que se detectó y sobre la que se buscó trabajar fue la manifestación
de una constante desorganización del scrap (panel dañado). La desorganización de
este se traducía en su aglomeramiento en un zona inadecuada, colocando el material
dañado alrededor de una máquina, como se observa en la Figura 2.

Figura 2. Scrap alrededor de una máquina en el área de bottom

Esto producía que la máquina estuviera fuera de operación, que se generara un
ambiente inseguro y además se producía un ambiente laboral con mala imagen.

Con base en esto se decidió investigar las causas de este aglomeramiento, sus
principales consecuencias y proponer posibles estrategias para la solución efectiva a
este problema.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General:

Diseñar un método para la correcta disposición del scrap producido durante las jornadas de trabajo
en el área de bottom de la empresa TODCO, mediante la aplicación de la metodología 5s con el fin
de generar un control más adecuado de este.

1.3.2 Objetivos Específicos

● Realizar un diagnóstico para identificar las causas por las cuales se origina la mala
ubicación del scrap.
● Analizar y generar propuestas para dar una posible solución a la problemática.
● Implementar un sistema de control efectivo con el cual se estandariza el
proceso del scrap en el área de bottom, así como para identificar
desviaciones y darle solución a las discrepancias.
 ● Implementar la metodología 5´s.
● Obtener resultados óptimos con el espacio disponible.
● Crear un ambiente de trabajo más limpio y productivo.
● Mejorar los niveles de clasificación, orden y limpieza del área de trabajo
donde se implementó la metodología.
● Crear un conocimiento, responsabilidad y disciplina entre los miembros del
área.

1.4 Cronograma
Para la elaboración del proyecto fue necesario seguir un plan de actividades plasmado en un diagrama
de Gantt el cual abarcó el periodo de Febrero a Mayo del año 2022.
Fundamentos teóricos.

Metodología PDCA (Plan, Do, Check, Act)

El ciclo PDCA o Ciclo de Deming es una metodología de gestión que tiene como objetivo la mejora
constante de los procesos. Este ciclo consta de cuatro pasos: planificar (plan), hacer (do), verificar
(check) y actuar (act).

Pasos del ciclo PDCA

1. P: plan (planificar): En esta etapa se identifican los problemas específicos que se pueden
enfrentar en la ejecución de un proyecto, los recursos que se utilizarán, qué recursos están
disponibles y cuales tendrán que ser solicitados, los requisitos de las partes interesadas, las
condiciones de ejecución, y los objetivos finales del proyecto.
2. D: do (hacer): Poner en práctica la planificación; para que el equipo ejecute lo descrito en el
plan, es necesario contar con una formación específica. Durante la ejecución, es importante
recoger datos para poder controlar el proceso y medir los resultados, independientemente de si
son positivos o negativos.
3. C: check (verificar): analizar los resultados. Es importante contar con parámetros objetivos y
cuantitativos para poder verificar realmente la mejora del proceso y el nivel de calidad y
compararlos con los ciclos anteriores. En esta fase se podrán identificar problemas o fallas en
el proceso, que podrán ajustarse posteriormente.
4. A: act (actuar): consiste en las acciones que deben implementarse para corregir las fallas
detectadas en el paso anterior. En este momento es posible apuntar soluciones a los problemas
y luego rehacer la planificación teniendo en cuenta los nuevos resultados.

En esta fase se dan dos situaciones:

● Si se consigue el resultado esperado, puede servir de referencia para otros procesos y sectores
de la empresa u otras unidades, por ejemplo.

● Si el resultado no está a la altura de las expectativas, hay que analizarlo para encontrar nuevas
soluciones.

La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de actividades
que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de
labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas condiciones se crean a través de
reforzar los buenos hábitos de comportamiento e interacción social, creando un entorno de
 trabajo eficiente y productivo.
La metodología 5 ́ s es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la primera letra
del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).
1. Clasificación u Organización: Seiri
2. Orden: Seiton
3. Limpieza: Seiso
4. Estandarizar: Seiketsu
5. Disciplina: Shitsuke

SEIRI (Organizar/Eliminar Innecesarios)

La organización significa retirar de la estación de trabajo todos los elementos que no son necesarios
para las operaciones de producción y operación de la oficina.
Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que no; identifique lo
necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o información.
Las herramientas a utilizar son:
La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, en la cual podemos
plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o no.
Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:
● Se obtiene un espacio adicional
● Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
● Se disminuyen movimientos innecesarios
● Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
● Se eliminan despilfarros

SEITON (Ordenar)
El orden puede definirse como la organización de los elementos necesarios de modo que sean de uso fácil
y etiquetarlos para que se encuentren y retiren fácilmente.
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado como necesario.
Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas ajenas al área realizar una
correcta disposición.
Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición que disminuya los
movimientos innecesarios:
Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.
Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de disposición una vez sea
utilizado.
Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios.
 ● Se reducen los tiempos de búsqueda
● Se reducen los tiempos de cambio
● Se eliminan condiciones inseguras
● Se ocupa menos espacio
● Se evitan interrupciones en el proceso

SEISO (Limpiar)
Mantener el área de trabajo limpia y en buenas condiciones de seguridad y salud. Hacer inspección a
través de la limpieza. Limpiar de basura el ordenador.
Limpiar consiste en:

● Integrar la limpieza como parte del trabajo

● Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario
● Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
● Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad
● Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores
● La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
● Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
● Incrementa la calidad de los procesos
● Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

SEIKETSU (Estandarizar)
La estandarización es el estado que existe cuando se mantienen los tres primeros pilares (organización,
orden y limpieza).
● Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras fases; a
través de señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo.
● Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
● Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos y las
herramientas.
● Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

SHITSUKE (Disciplina)
La disciplina significa convertir en hábito el mantenimiento apropiado de los procedimientos correctos.

● Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los logros alcanzados
en materia de organización, orden y limpieza
● Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la metodología
 ● Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
● Aprender haciendo
● Enseñar con el ejemplo
● Haga visibles los resultados de la metodología 5S

Metodología

Para llevar a cabo la implementación de la metodología PDCA en el área de bottom, se desarrolló de

la siguiente manera:

1. En la primera etapa del ciclo de Deming (Plan) se identificó que en el área de Bottom existe el
problema de la disposición correcta de scrap, es así que con la ayuda de un diagrama de Gantt
se establecieron fechas las cuales nos ayudaron a establecer el tiempo para cada una de las
actividades realizadas para poder llegar a nuestro objetivo en tiempo y forma.
2. A continuación, se llevó a cabo la implantación (DO), realizando un recorrido por el área,
identificando las zonas que los trabajadores usan para la disposición del scrap, también se
tomaron fotos de esas zonas.

Después se inició con la implementación de 5S

● Se implementó la primera S (SEIRI-Organizar/Eliminar Innecesarios): se realizó la

eliminación de elementos innecesarios en el área (máquina) así como la identificación
de las zonas donde se ubica el scrap temporalmente
● Se implementó la segunda S (SEITON-Ordenar): se reubico la máquina de manera que
ese lugar será utilizado por los operadores para disponer de material (puertas)
● Se implementó la tercera S (SEISO-Limpiar): Se retiró toda la suciedad del área la cual
no debía estar ahí, como el aserrín el cual es mezclado con el scrap.
● Se implementó la cuarta S (SEIKETSU-Estandarizar): Se implementaron ayudas
visuales en los puestos de trabajo para generar un hábito, así como la identificación del
correcto lugar para disponer el scrap generado.
● Se implementó la quinta S (SHITSUKE-Disciplina): Al implementar correctamente las
4 's anteriores se logró crear una disciplina, para así cumplir con los estándares
establecidos y con los objetivos del proyecto.
3. Llegamos a la fase Check en la que para poder medir lo planificado, se realizó:
● Comparación del antes y después por medio de las fotografías.
● Se llevó a cabo una auditoría en el área para verificar que las 5S se implementan
correctamente.
 4. En la última fase del ciclo Deming (Act) se les dio la recomendación que se lleven a cabo
auditorías cada mes para así poder verificar la eficiencia de esta herramienta; una vez que esta
herramienta esté bien establecida se recomiendo que esta auditoría se lleve a cabo cada seis
meses y de ser necesario volver a implementar las 5’s.

Actividades realizadas hasta la fecha:

Planificar:
● Se realizó una visita a la empresa el día 19 de marzo del año 2022, con el objetivo de
identificar el área de mejora.
● Se identificó el scrap como principal problemática del área de Bottom
● Se propusieron ideas de mejora
● Se plantearon objetivos
Hacer
● Se inició la aplicación de la metodología 5S
1. SEIRI (Organizar/Eliminar Innecesarios): Se localizaba una máquina en el área que
no era usada por los operadores, como se puede ver en la figura 3, es así que se
reasigno.

Figura 3. Máquina en el área de Botton que no era usada por los operadores

● El espacio obtenido de la reubicación de la máquina se utilizó para colocar una base para las
puertas y de esta forma no mezclarse con las de scrap, como se observa en la Figura 4.

Figura 4. Base para puertas

 ● Ubicación de espacio óptimo para la base destinada para scrap.

Figura 5. Área óptima para scrap

● Se eligió la base óptima para la disposición de scrap en la cual se podrá acomodar de forma
que se pueda aprovechar el máximo espacio, como se puede observar en la Figura 6.

Figura 6. Base óptima para la disposición de scrap

Verificar:
● Se evaluó si las mejoras seguían implementadas y si en realidad significaban un beneficio para
el área de trabajo así como para los colaboradores.

Actuar:
Bibliografía

López, B. S. (2021, 13 agosto). Metodología de las 5S. Ingeniería Industrial Online.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-y-control-de-calidad/metodologia

-de-las-5s/

TODCO’s Manufacturing in Tecate Mexico Overhead Doors. (s. f.). Co-Production

International, Inc. https://www.co-production.net/todco-mexico-greater-profits

SYDLE. (2021, 15 diciembre). Post title. Recuperado 4 de abril de 2022, de

https://www.sydle.com/es/blog/ciclo-pdca-61ba2a15876cf6271d556be9/#:%7E:text=El%20ciclo

%20PDCA%20o%20Ciclo

Metodología de las 5S – Juan Felipe Pons. (s. f.). juanfelipepons. Recuperado 3 de abril de 2022, de

http://www.juanfelipepons.com/metodologia-de-las-5s/#:%7E:text=La%20metodolog%C3%ADa

%20de%20las%205S,y%20un%20mejor%20entorno%20laboral.
Anexos

Anexo 1. Cronograma de actividades.

Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Actividades Responsable
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2

Búsqueda de empresa Equipo

Presentación de solicitud Juan Herrera

en TODCO

Empresa acepta solicitud Equipo

Búsqueda de áreas de Equipo

oportunidad

Entrega de primer avance Equipo

Visita a la empresa Juan, Norma,

Victor
Alejandro,
Areli, Victor
Medina

Implementación de la Equipo
metodología 5s

Entrega de segundo Equipo

avance

Entrega tercer avance Equipo

Entrega final Equipo