Método de Análisis De Modo Y Efecto De La Fallas

(AMEF)
En pocas palabras AMEF es un análisis de riesgos y la técnica para reducción de
errores que tiene en cuenta tres cosas; la gravedad del error, la probabilidad de
que la posible causa del error ocurra y la probabilidad de que la causa del fallo o
error se encuentre antes de que el producto defectuoso llegue al cliente. [ CITATION
Mar10 \l 3082 ]

Durante muchos años el hombre ha tratado de solucionar sus problemas a tal

grado que ha sido capaz de desarrollar herramientas que le permitan solucionar
los problemas que se presentan, e incluso encontrar las causas que lo originan.
[ CITATION Mar04 \l 3082 ]

Muchas variables son las que nos pueden presentar un error o defectos en
procesos, como una acción que con un propósito intencional erra en un resultado
de manera impredecible. Así mismo, se llega a plantear errores cuando se han
atendido los más comunes así que nunca sabemos si en verdad nos podrá surgir
uno diferente.
Estos análisis han estado por mucho tiempo. Antes de cualquier formato
documentado se haya podido elaborar, los inventores y expertos del proceso
tratan de anticiparse a cualquier tipo de falla ya sea en el diseño o un proceso
antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error, así como el
conocimiento de cada falla son costosos consumidores de tiempo. Por ejemplo,
cada interacción de un nuevo invento debe fallar. [ CITATION Ing10 \l 3082 ][ CITATION
IVÁ13 \l 3082 ]

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA).
Su frustración al producir municiones que fallaban al ser utilizadas era muy
grande, y es por eso que desarrollaron un método que eliminaría todas las
posibles causas subyacentes. Un método detallado se documentó: MIL-P-
1629[ CITATION Dep80 \l 2058 ]. Funcionó y entonces fue aceptado por la industria
nuclear y aeroespacial [ CITATION Mar04 \l 3082 ]. NASA indica que el éxito de los
alunizajes se basa en parte en el uso de AMEF, titulado “Procedimiento para la
Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad” y elaborado el
9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas,
en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos, fueron de
mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa
tecnología de cohetes. [ CITATION Que06 \l 3082 ] [ CITATION Dat16 \l 3082 ]
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se
desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo.
Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de
responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los
70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la

serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar
sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste
fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General
Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de
los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores
automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada
(APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así
como también un plan de control. [ CITATION Fre11 \l 3082 ][ CITATION Mar12 \l
2058 ]

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG)

y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las
normas AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el
equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices
SAE J – 1739[ CITATION SAE09 \l 2058 ].

Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado

por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos
generales para la preparación y ejecución del AMEF.

El AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices a nivel mundial,

pero no solo en ellas, sino en varias empresas que cuentan con una buena
calidad, actualmente las formas más usadas en forma de tabla, que cuenta con un
estricto control desde la falla, la causa, la prevención, acciones recomendadas,
cuando se terminó y cuáles son las acciones recomendadas en caso de que
volviera a ocurrir, de esta forma podemos actuar de una manera más adecuada y
más eficiente en tiempo, este método se alinea con SAE JI739 y las normas con
respecto a calidad.
Así mismo este método debe de asegurarse que se ha ejecutado o tratado
adecuadamente en todos los aspectos de él, es un documento vivo que s debe ir
actualizando cada vez que surjan cambios, reflejando lo más reciente, así como
las acciones.[ CITATION Jos14 \l 2058 ]
En la actualidad podemos conocer las distintas herramientas eficaces para
solucionar cualquier tipo de problema que se presente e incluso para prevenirlo.
De esto surge la necesidad de elaborar los AMEF´s durante el proceso de
Planeación Avanzada de la Calidad (APQP), y proporcionar información de
entrada para el desarrollo del Plan de Control.
Existen dos tipos de AMEF: de Diseño y de Proceso. El AMEF es una herramienta
para mejorar la confiabilidad del producto, y se puede describir de manera general
como un método para identificar la severidad de los efectos potenciales de fallas
y para estimar la probabilidad de ocurrencia de las causas de las fallas.
Proporciona así una base para implementar medidas que reduzcan los riesgos.
[ CITATION SPC12 \l 3082 ]

Justificación
Esta investigación está basada sobre los efectos de fallas en los procesos de
fabricación, en los últimos años se ha incrementado potencialmente las empresas
que se dedican a fabricar productos en serie y utilizan diferentes métodos para
asimilar las fallas que pudiesen presentarse en dicho proceso de fabricación.

En este caso estamos haciendo referencia a los procesos de fabricación de piezas

metálicas en la región local de CD. Cuauhtémoc por el interés de conocer los
posibles errores en la fabricación, teniendo en cuenta que un error en la
producción tendría altas consecuencias sobre todo monetarias y de materia prima,
y que en cada área de producción ya sea de diseño, acabado etc… tiene su rango
de error. Pero sin lugar a dudas el objetivo de esta investigación es, como
ingenieros en Mecatrónica familiarizarnos en estos procesos, en la industria, para
que en al momento de laborar en alguna de estas empresas ya nos sea más fácil,
y que nuestro trabajo sea lo más efectivo posible.

Objetivo

El objetivo de esta investigación es llegar a tener claro los modos de fallas en el

proceso de producción, analizarlos y entenderlos para asi poder dar solución a los
problemas y fallas que se presenten durante el proceso de fabricación, si la
investigación resulta altamente relevante colaborar con las industrias para que los
resultados se puedan aplicar lo más conveniente posible a cada una, y también
dar a conocer a la sociedad y futuros ingenieros sobre los resultados y así ir
mejorando los métodos para análisis de fallas en estos procesos y que las
perdidas sean las mínimas posibles.
Además, aprovechando que el análisis será demasiado profundo también puede
obtenerse algo extra que sería más bien en las máquinas-herramienta y las
máquinas de producción ya que se sabe cómo funciona y donde está fallando,
esto serviría para que con este modo de análisis se puedan innovar y así mejorar
y reducir los errores y/o fallas.
Marco teórico
¿Qué es AMEF?
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseño y manufactura de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que
estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es
aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
Requerimientos Del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño
para satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto.
Beneficios Del AMEF
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del
cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción afecta
las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen
de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:
Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos
sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño
Proporciona una información adicional para ayudar en la planeación de programas
de pruebas eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su
probable efecto sobre el cliente
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas
Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de
leve protección
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían
pasar desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un
sistema
Formato y elementos del AMEF
Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus
consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del
AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es
necesario que éste sea elaborado conforme el caso de la empresa.
Es necesario que contenga los siguientes elementos:
Encabezado.
Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de
proceso.
Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la
parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras
y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según
corresponda.
Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y
planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo
o proceso de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del
componente, ensamble o sistema involucrado.
Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones
afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como
otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.
Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas
manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o
ensambles que se están analizando.
Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las
líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año
modelo.
Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de
Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado.
Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.
Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero
que prepara el AMEF.
Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y
posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.
Descripción/propósito del proceso.
Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e
indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que
se esté analizando.

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