Examen Final - Aplicacion - Grupo 01

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN AVANZADOS
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LEAN

MANUFACTURING 5’S EN LA EMPRESA AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C
DE LA CIUDAD DE CHEPÉN AÑO 2023.
AUTORES
Arroyo Castillo Jose Isaac
Cabanillas Niño Ladron De Guevara Nicole
Quiroz Huaman Luciana Sahory
ASESOR
Ing. Jorge Enrique Medina Rodríguez
24 de julio del 2023

ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN.............................................................................................. 6
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO ...................................................... 7
1.1. Realidad problemática ................................................................................................ 7
1.2. Importancia del proyecto ............................................................................................ 8
1.3. Objetivos .................................................................................................................. 8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y TÉCNICAS........................................................ 9
2.1. Marco teórico............................................................................................................ 9
2.2. Técnicas y/o Procedimientos ..................................................................................... 13
CAPÍTULO III: RESULTADOS .........................................................................14
3.1. Evaluación de la situación actual en el proceso de packing de uva en la empresa

AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C. ...................................................................................... 14
3.2. Evaluación de las condiciones en las que se encuentra actualmente el área de procesos de
packing de uva respecto a la metodología de las 5´S en la empresa AGROINDSUTRIAS JOSE & LUIS
S.A.C 21
3.3. Propuesta de implementación de la herramienta 5’S en el área de packing en la empresa

AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C ....................................................................................... 24
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................40
4.1. Conclusiones ........................................................................................................... 40
4.2. Recomendaciones .................................................................................................... 41
CAPÍTULO V: REFERENCIAS BIBLIOLIOGRÁFICAS .............................................42
ANEXOS .......................................................................................................43
Anexo 01. Evidencia fotográfica de la situación actual ............................................................... 43
2
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1. CLASIFICACIÓN DE LOS CALIBRES DE VARIEDADES DE UVA…………………………14
TABLA 2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE UVA DE MESA………..15
TABLA 3. RESUMEN DE ACTIVIDADES………………………………………………………………………..19
TABLA 4. FICHA DE VERIFICACIÓN DE LAS 5’S EN LA EMPRESA………………………………….21
TABLA 5. RESUMEN CHECK LIST DE LAS 5’S EN LA EMPRESA…………………………………….23
TABLA 6. FORMACIÓN DE COMISIONES…………………………………………………………………….25
TABLA 7. FORMATO DE REPARTICIÓN DE MATERIALES……………………………………………..32
TABLA 8. PLANIFICACIÓN POR ÁREAS DE LA FASE SEISO – LIMPIAR…………………………..33
3
ÍNIDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. FASES DE LA METODOLOGÍA 5´S…………………………………………………………………11
FIGURA 2. LA PRODUCTIVIDAD Y SUS COMPONENTES…………………………………………………12
FIGURA 3. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE PACKING DE UVA…………….18
FIGURA 4. DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE BAJA PRODUCTIVIDAD………………………………….20
FIGURA 5. PAUTAS PARA EVALUAR LA CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS EN ÁREA………..26
FIGURA 6. DIAGRAMA DE FLUJO - CLASIFICACIÓN DEL DESCARTE……………………………….27
FIGURA 7. MODELO TARJETA DE CLASIFICACIÓN…………………………………………………………27
FIGURA 8. MODELO DE MARCAJE PARA CARRIL DE TRÁNSITO…………………………………….29
FIGURA 9. MODELO DE MARCAJE PARA MAQUINARIA……………………………………………….29
FIGURA 10. MODELO DE MARCAJE PARA FAJA TRANSPORTADORA……………………………30
FIGURA 11. ROTULACIÓN DE UN ÁREA DE SUMINISTRO: SELECCIÓN Y EMPAQUE …….30
FIGURA 12. ROTULACIÓN DE MATERIALES – PALLETS………………………………………………..31
FIGURA 13. ARTÍCULOS DE LIMPIEZA ORGANIZADOS…………………………………………………33
FIGURA 14. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA……………………………………………………………….36
4
RESUMEN
La presente investigación tuvo como objetivo general Diseño de una propuesta de

implementación de la herramienta de Lean Manufacturing 5´S para incrementar la
eficiencia de los procesos de Packing de uva en la Empresa AGROINDUSTRIAS JOSE
& LUIS S.A.C. En este informe proporciona un enfoque integral y sistemático para
abordar desafíos y oportunidades en las áreas de producción y calidad de la empresa. El
método que en el que se apoyó la investigación es el método científico con enfoque
cuantitativo porque se basó en la observación en situación y se realizó un diagnóstico a
las áreas, tuvo un alcance descriptivo con propuesta de mejora basado en el diagnóstico
del tiempo de picking actual de la empresa “AGROINDUSTRIAS JOSE Y LUIS” y
presento un diseño de investigación descriptivo, ya que no se manipularon las variables,
solo fueron observadas en su contexto natural para posteriormente ser analizadas
mediante los instrumentos propuestos como son: diagrama de operaciones, diagrama de
ishikawa, check list, puntas para evaluar la clasificación de elemento en área. La
población con la que se trabajó en la investigación estuvo conformada por los
documentos, los procesos y los productos de todas las áreas de la empresa, al ser una
empresa mediana se tomó a toda la población como muestra y fue analizada por el periodo
de un mes se trabajó con datos de registros alcanzados. Durante el diagnostico se observó
que, si bien la empresa cuenta con procesos establecidos, existe la posibilidad hacia la
mejora, también una cultura de orden y limpieza en la empresa, no maneja indicadores y
cuenta con un elevado tiempo de picking. Finalmente se concluye que la empresa tiene
una implementación baja de la metodología 5s, ya que se realizó un diagnóstico inicial y
fue el principal tema por el cuál se gestionó toda la investigación.
5
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo es el resultado de la investigación realizada de manera presencial en

la empresa AGROINDUSTRIAS JOSE Y LUIS S.A.C, en las áreas de Producción y
Calidad, durante el periodo del mes de julio del 2023.
En el capítulo I se desarrolla el planteamiento de estudio donde mostramos la propuesta

de mejora a implementar en el área de Calidad en la empresa AGROINDUSTRIAS JOSE
Y LUIS S.A.C.
En el capítulo II se presenta el marco teórico que reconoce los métodos y puntos a tomar
en cuenta para la propuesta de mejora del proceso productivo de packing de uva en
empresa.
En el capítulo III se presentan los resultados obtenidos a partir de las técnicas y

procedimientos aplicadas en la empresa con respecto a la productividad actual de los
procesos y la relación de su eficiencia con la implementación de la herramienta de lean
́ .
manufacturing 5 S
Finalmente, en el capítulo IV se presenta las conclusiones del trabajo de investigación y

algunas recomendaciones que la empresa puede tomar en consideración para incrementar
los indicadores actuales de sus áreas en planta.
6
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO
1.1. Realidad problemática
AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C. es una de los miles de empresas que
conforman el sector agroindustrial nacional y ha operado desde el año 2004
dedicándose a la producción y comercialización nacional e internacional de cultivos
como palta, uva de mesa, y arándano en distintas variedades. Actualmente la
empresa se encuentra desarrollando la campaña anual de uva que tiene una duración
promedio de 4 meses (Abril – Julio) y ha presentado una serie de problemas con
relación a sus procesos de packing, en donde se evidencia una mala organización,
los principales problemas que involucran a la empresa son los métodos poco
eficientes de trabajo por la falta de orden de los materiales, materiales en dañados
(rotos, manchados), igualmente no se evidencia un buen procedimiento de limpieza
de materiales al finalizar las labores, a esto le adicionamos la falta de limpieza del
área de trabajo, cuentan con pocos tachos de reciclaje en planta lo que genera tener
residuos en el piso, como consecuencia a todo ello, el personal operario no
encuentra la motivación suficiente para ejecutar sus actividades en óptimas
condiciones.
Estos problemas no dan una posibilidad de alcanzar los objetivos planteados por la
empresa, los cuales se relacionan con desarrollar productos y servicios apropiados
al mercado. Estos productos y servicios permiten a la empresa utilizar la lealtad y
A favor de mantener el crecimiento permanente del mercado y aumentar los
ingresos, es necesario sobrevivir en esta área. Dado el contenido anterior, queda
claro que la organización no tiene las herramientas y mecanismos necesarios para
7
superar la situación actual e incrementar los niveles de eficiencia y productividad
en sus procesos de planta.
1.2. Importancia del proyecto
Aplicando la metodología de las 5S se tiende a involucrar a toda la empresa en el
mejoramiento continuo para que esta logre incrementar la eficiencia del proceso de
packing de uva y de a su vez elevar la competitividad en los niveles de calidad y de
servicio. Asimismo, también se busca determinar cuál es la relación entre los
factores que influyen en el proceso de mejora continua y de la eficiencia del
proceso, usando la metodología 5S, la cual será utilizada como guía y de orientación
para lograr el incremento de la productividad de la empresa en función a los
resultados obtenidos, puesto que se tendrá un ambiente más ordenado y señalizado.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General
Diseño de una propuesta de implementación de la herramienta de Lean
Manufacturing 5´S para incrementar la eficiencia de los procesos de Packing
de uva en la Empresa AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C.
1.3.2. Objetivos Específicos
✓ Analizar la situación actual del proceso productivo de packing de uva e
identificar las causas que incurren en su eficiencia.
✓ Diseñar la propuesta de implementación de la herramienta 5’S.
8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y TÉCNICAS
2.1. Marco teórico
2.1.1. Antecedentes
Castrejón (2016) en su tesis titula “Implementación de herramientas de Lean
Manufacturing en el área de empaque de un laboratorio farmacéutico”
enfocada en el .el área de empaque de un laboratorio farmacéutico ubicado en
en México D.F. Tuvo como objetivo principal el analizar e identificar las
causas iniciales del exceso de Ts para la ejecución de una actividad dentro del
área de empaque y orden del área de trabajo, usando técnicas como análisis
documentales y la observación, se demostró que gracias a la implementación
de las 5´S y estandarización de tiempos; se logró aumentar la eficiencia de los
equipos (OEE) en un 30%, simplificando los procesos del área de empaque y
estandarizando los tiempos de limpieza y empacado.
Castro (2016) en su tesis titulada “Propuesta de implementación de la
metodología Lean Manufacturing para la mejora del proceso productivo en la
línea de envasado PET de la empresa AJEPER S.A”. Universidad Nacional de
Trujillo. Describe en su investigación exploratoria, mediante las técnicas de
observación y análisis documental, e instrumentos como fichas de recolección
de datos y fichas de registros, que los principales problemas de la empresa
AJEPER S.A recaen en la baja eficiencia de la maquinaria debido a las fallas
operacionales, paros programados y falta de capacitación de los operarios, por
lo que tras la aplicación de las 5´S y Single-Minute Exchange of Die (SMED)
se redujo los tiempos para las 2 líneas de producción de 80 y 82 minutos a 60
9
y 64 minutos respectivamente, además de la mejora en la eficiencia de las
máquinas a 70,09%.
Rosario (2017) en su tesis de pregrado titulada “Aplicación de la metodología
5’s como herramienta de mejora en el área de producción de la empresa de
negociaciones LANERA DEL NORTE S.A.C.” Universidad Nacional Pedro
Ruiz Gallo, Lambayeque, Perú. Su investigación tuvo como objetivo lograr
mejorar el orden, limpieza y seguridad en el proceso de producción de la
organización Lanera para a la vez de conocer los problemas que repercuten en
la productividad de sus procesos y brindar solución a los mismos. Para a
implementación de la herramienta de lean manufacturing 5’S se dividió el
análisis entre 3 áreas, logística, mantenimiento y producción, siendo así se
logró determinar tuvo un impacto positivo en el incremento de los indicadores
actuales de la empresa logrando una puntuación > o = a 4 en los aspectos de
evaluación.
2.1.2. Bases teóricas
2.1.2.1. Manufactura esbelta (Lean manufacturing)
Para Rajadell y Sánchez (2010) se entiende por lean manufacturing (en
castellano "producción ajustada") a la persecución de una mejora del
sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio,
entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que
no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a
pagar.
Según Hernández y Vizán (2013) Lean Manufacturing es una filosofía de
trabajo, basada en las personas, que define la forma de mejora y

10
optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y
eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos
procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente
necesarios. Identifica varios tipos de “desperdicios” que se observan en la
producción: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de
procesado, inventario, movimiento y defectos.
2.1.2.2. Método de las 5’S
Reyes (2017) define a las 5´S, como una técnica de lean manufacturing
donde se utiliza palabras japonesas que comienzan con la letra S, la cual
sirve como herramienta para mejora de la calidad y la productividad dentro
de una empresa, el cual permite iniciar y mantener un lugar de trabajo más
limpio y organizado. Esta herramienta mantiene 5 criterios que se tienen
que tener en consideración para que su objetivo se cumpla.
Figura 1. Fases de la metodología 5´S

Fuente: Reyes (2017)
11
2.1.2.3. Productividad
Para Gutiérrez (2010) la productividad tiene que ver con los resultados que
se obtienen en un proceso o un sistema, por lo que incrementar la
productividad es lograr mejores resultados considerando los recursos
empleados para generarlos. En general, la productividad se mide por el
cociente formado por los resultados logrados y los recursos empleados.
Los resultados logrados pueden medirse en unidades producidas, en piezas
vendidas o en utilidades, mientras que los recursos empleados pueden
cuantificarse por número de trabajadores, tiempo total empleado, horas
máquina, etc.
Figura 2. La productividad y sus componentes

Fuente: Gutiérrez (2010)
2.1.2.4. Calidad
Cuatrecasas (2005) definirse a la calidad como el conjunto de
características que posee un producto o servicio obtenidos en un sistema
productivo, así como su capacidad de satisfacción de los requerimientos
del usuario. La calidad supone que el producto o servicio deberá cumplir
12
con las funciones y especificaciones para los que ha sido diseñado y que
deberán ajustarse a las expresadas por los consumidores o clientes del
mismo. La competitividad exigirá, además, que todo ello se logre con
rapidez y al mínimo coste, siendo así que la rapidez y bajo coste serán, con
toda seguridad, requerimientos que pretenderá el consumidor del producto
o servicio.
2.1.2.5. Proceso
Para Carvajal, Valls, Lemonie, y Alcívar y (2017) Los procesos son
aquello que constituye el núcleo de una organización, son las actividades
y tareas que realiza a través de las cuales producen o genera un servicio o
producto para sus usuarios. El punto central implícito en la gestión de
calidad de un proceso es el “agregar valor” a este resultado u output.
2.2. Técnicas y/o Procedimientos
➢ Técnicas
✓ Observación
✓ Recolección de datos
✓ Lista de verificación
➢ Instrumentos
✓ Diagrama de operaciones
✓ Diagrama de Ishikawa
✓ Ficha de verificación
13
CAPÍTULO III: RESULTADOS
3.1. Evaluación de la situación actual en el proceso de packing de uva en la empresa
AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C.
La uva de mesa es uno de los cultivos más importantes de la empresa, tan solo
pudiendo ser superado por el cultivo de palta. La cosecha se da entre los meses de
octubre a enero, donde la variedad Red Globe representa la de mayor producción
seguida de la variedad Sugraone. Las presentaciones del cultivo se dan en cajas de
madera y plástico, ambas con un contenido neto de 7.3 Kg o 16.0 Lb y clasificadas
en 4 calibres.
Tabla 1.
Clasificación de los calibres de variedades de uva
Calibre
Variedad
J XL L M
Red Globe ≥ 28 27.9 – 26 25.9 – 24 23.9 – 22
Red Globe ≥ 21 20.9 – 19.0 18.9 – 17.5 17.4 – 16.0
Fuente: Elaboración propia
Para poder obtener el producto terminado, la uva tiene que recibir un debido
tratamiento y cosecha en campo, transporte, lavado, proceso de selección y
empaque, paletizado, enfriamiento y despacho. El detalle de los procesos de forma
individual se presenta en la siguiente tabla.
14
Tabla 2.
Descripción de los procesos de producción de uva de mesa
N° Proceso Descripción
Cosecha
Los operarios encargados de la cosecha recolectan los

racimos que cumplen con la normativa establecida por
1 la empresa y descartan aquellos que presenten defectos.
La fruta es colocada en jabas y estas son agrupadas por
el encargado de llenar las carretas.
Transporte
Las jabas de campo son agrupadas en pallets y

transportadas a la planta de proceso por medio de
2
camiones cubiertos para proteger la fruta del polvo u
otros agentes del medio.
Recepción
Al llegar a la planta la fruta pasa por recepción, se

3 verifica la variedad, el peso de las jabas vacías y el peso
en kg de lo que se procesará.
Gasificado
La uva es colocada en una cámara donde es desinfectada
con gas comprimido como es el anhídrido sulfuroso
(SO2). Esto elimina los hongos ( Botrytis Botrytis
4
cinerea cinerea) y otros microorganismos patógeno
microorganismos e insectos que pueden generar un
deterioro o daño a la fruta.
15
Las jabas son bañadas son abundante agua para eliminar
5 Lavado
restos de polvo, suciedad, insectos, hojas, etc.
Lanzado
Las jabas son transportadas al área de selección a través

6
de una faja.
Selección
Los operarios verifican la fruta y la separan los color y

7 tipo, se encargan de clasificar la uva en los distintos
calibres.
Empaque
Los operarios encargados de pesado se encargan de

cortar los racimos y verificar el peso adecuado de las
jabas (7.52– 7.62) en madera y (7. 47 – 7.57) en plástico.
8
Mientras que aquellos encargados del embalaje
empacan la fruta con mucho cuidado para no generar
desgrane o daños por contacto.
Paletizado y etiquetado
Las jabas son agrupadas en pallets de 19 filas con 114

jabas cada uno, el personal encargado separa los pallets
9 en relación al calibre, una vez completado se procede al
enzunchado y finalmente al etiquetado (etiqueta
comercial y de trazabilidad).
16
Pre – enfriamiento
Para conservar la fruta en buen estado se realiza el

10 proceso de pre enfriamiento, la uva se deja reposar en
un túnel de frío a una temperatura de 0 °C.
Almacenado en cámara
Los pallets son llevados a las cámaras de

11 almacenamiento, donde se mantienen a una temperatura
constante de entre -1 °C y 1 °C.
Despacho
Por medio de camiones equipados con contenedores

frigoríficos de entre (-1° y 0 ° C) los pallets de las
12 cámaras son cargados al contendor, equipados con
sensores y térmografos especializados para viajar por
medio marítimo.
En el Figura 3 se puede dar seguimiento a cada uno de las actividades que
conforman el proceso productivo de uva desde el momento en el que la fruta llega
a recepción en planta hasta que está lista para ir a despachos, además también se
especifica cuáles son los insumos y materiales utilizados en el desarrollo de las
operaciones y las salidas residuales.
17
Figura 3. Diagrama de operaciones del proceso de packing de uva
18
Tabla 3.
Resumen de actividades
ACTIVIDAD N°
Operación 9
Inspección 4
Transporte 1
Almacenamiento 1
TOTAL 15
El diagrama de Ishikawa o también llamada diagrama de causa y efecto que se
muestra a continuación se utilizó para identificar de forma clara y precisa los
problemas que incurren en la baja productividad de la empresa
AGROINDSUTRIAS JOSE & LUIS. S.A.C, fue realizado con ayuda de personal
experimentado en el proceso de packing de uva en la empresa durante las últimas
campañas, especialmente de las áreas de calidad y producción.
19
Figura 4. Diagrama de Ishikawa de baja productividad
3.2. Evaluación de las condiciones en las que se encuentra actualmente el área de
procesos de packing de uva respecto a la metodología de las 5´S en la empresa
AGROINDSUTRIAS JOSE & LUIS S.A.C
Para poder realizar una correcta evaluación de los procesos en la em presa con
respecto a la herramienta de lean manufacturing 5’S se realizó una lista de
verificación.
Tabla 4.
Ficha de verificación de las 5’S en la empresa
Verificación 5´s
Empresa: AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C
Área: Fecha:
Verificador: Quiroz Huamán Luciana Sahory Producción 21/07/23
Arroyo Castillo Jose Isaac
Calificación
Punto de
Fases Aspectos a verificar
verificación
1 2 3 4
No existe material innecesario o
Material X
sobrante en el puesto de trabajo
No existen maquinarias o equipo
Máquinas y
innecesario en el puesto de X
equipos
trabajo
Seiri:
Clasificar No existen herramientas o partes
Herramientas y
obstaculizando el paso en el área X
partes
de trabajo
Los artículos están clasificados
Frecuencia entre los de uso constante y poco X
regular.
Las áreas de almacenamiento y
suministro se encuentran
Etiq. Ubicación X
debidamente marcadas con
Seiton:
etiquetas de ubicación
Organizar
Todos los artículos tienen un
Etiq. Artículos lugar determinado y se X
encuentran en su lugar
Existe un control de inventario en
Inventario la repartición de materiales X
(embalaje)
Las señalizaciones de ruta son
Señalización X
correctas, visibles y entendibles.
No existe materia prima residual
Materia prima X
en el suelo.
Los materiales se encuentran
Material limpios, sin rastros de suciedad, X
polvo, aceite u otros.
Las máquinas o equipos se
Maquinaria y
encuentran limpios, sin rastros de X
equipos
suciedad, polvo, aceite u otros.
Los pisos y paredes se
Seiso: Limpiar Pisos y paredes encuentran libres de suciedad, X
polvo y agua, etc.
No existe presencia de animales
Plaga y animales en el área (insectos, roedores, X
reptiles, aves, etc)
El área de trabajo se encuentra
Ventilación X
debidamente ventilada
Se realizan auditorías regulares
Auditorías para verificar el cumplimiento de X
las 5'S.
Existen murales o vitrinas
Control visual utilizados y actualizados X
regularmente.
Seiketsu: Todos los trabajadores conocen
Estandarizar Responsabilidades sus responsabilidades, como X
hacerlas y cuando desarrollarlas.
Se mantienen las primeras 3'S
3'S (Clasificación, Orden y X
Limpieza)
Todos los procesos clave tienen
Procesos X
un formato una ya establecido
El personal conoce y se involucra
Iniciativa X
con el orden y la limpieza
El personal recibe instrucciones
Shitsuke: Entrenamiento con respecto a metodologías de X
Disciplina mejora continua.
Se lleva un registro de los
avances obtenidos en la
Registros X
metodología y se comunica al
personal
22
Donde: 1. Nunca 2. Casi nunca 3. A veces 4. Siempre
Una vez determinado el grado de calificación que recibió cada aspecto en los
distintos puntos verificados se dio paso al resumen de la puntuación obtenida en
cada fase de la herramienta utilizada y se calculó el porcentaje equivalente.
Tabla 5.
Resumen check list de las 5’S en la empresa
FASE 5'S Puntaje Acumulado Puntaje General
Clasificar 8 16
Ordenar 9 20
Limpiar 11 20
Estandarizar 11 20
Disciplina 4 12
Puntaje Total 43 88
% Equivalente 48,863636
Fuente Elaboración propia
23
De acuerdo con la tabla, la suma total del puntaje obtenido es de 52 sobre 92 lo cual
representa el 48.86% del puntaje general. El resultado se encuentra por debajo del
promedio y en términos de productividad se le considera como una calificación
baja.
3.3. Propuesta de implementación de la herramienta 5’S en el área de packing en
la empresa AGROINDUSTRIAS JOSE & LUIS S.A.C
3.3.1. Formación de comisiones
Para formar las comisiones de trabajo, se debe tener presente aspectos
indispensables para el buen funcionamiento, cada uno debe tener una habilidad
diferente para lo que se requiere.
Teniendo presente lo mencionado anteriormente, se procedió a designar los
integrantes de los equipos como se muestra en la Tabla 6.
Tabla 6.
Formación de comisiones
EQUIPO CARGO PUESTO
Jefe de Producción
LIDER
INTEGRANTE Op. Selección
SEISO
INTEGRANTE Op. Empaque
Supervisor de
LIDER
Producción
SEITON INTEGRANTE Op. Empaque
INTEGRANTE Op. Paletizado
24
LIDER Supervisor de
Producción
SEISO Personal limpieza
INTEGRANTE
LIDER Supervisor de
Producción
Supervisor de Calidad
SEIKETSU INTEGRANTE
INTEGRANTE Jefe de Producción

SHITSUKE
INTEGRANTE Jefe de Calidad
3.3.2. Fases de implementación.
3.3.2.1. Fase SEIRI – Clasificación.
Clasificación y descarte
Tal y como se evidencia en la ficha técnica de inspección realizada, existen materiales y
equipos innecesarios o sobrantes durante la ejecución de los procesos en planta, para los
cuales la empresa aún no ha desarrollado un esquema de clasificación. Por este motivo se
presenta el modelo de La Figura 05 creado con la finalidad de facilitar el proceso de
evaluación de utilidad de los elementos en el área de packing y que deberá ser ejecutado
por la comisión encargada.
25
Figura 5. Pautas para evaluar la clasificación de elementos en área
Los integrantes de la comisión deberán separar con criterio aquellos materiales útiles de
los que no lo son y proceder a su registro. En el caso de encontrar elementos que no son
requeridos en el proceso, es decir descarte, se procederá a clasificarlos tal y como se
muestra en la Figura 6 entre aquellos que puedan resultar necesarios a otras áreas o ser
desechados. En el primer caso los elementos serán etiquetados con una tarjeta de
clasificación (Figura 7) para próximamente ser transferidos por el personal designado.
26
Figura 6. Diagrama de flujo - Clasificación del descarte
FUENTE ELABORACIÓN PROPIA
TARJETA DE CLASIFICACIÓN
N° Tarjeta Área: Fecha tarjeta:
Elemento: Cantidad:
Área responsable: Fecha Ejecución:
Figura 7. Modelo Tarjeta de clasificación

Donde:
27
✓ N° Tarjeta: Número de la tarjeta colocada por cada área del proceso: Recepción,
Selección, Empaque, Paletizado, etc.
✓ Fecha tarjeta: Fecha en la que se coloca la tarjeta.
✓ Elemento: Material, herramienta, equipo, etc.
✓ Cantidad: Cantidad o medida del elemento a clasificar.
✓ Área responsable: Nombre del área responsable de los elementos clasificados:
Recepción, Selección, Empaque, Paletizado, etc.
✓ Fecha ejecución: Fecha en la que se transfiere el elemento a su área designada.
3.3.2.2. Fase SEITON – Ordenar.
Marcaje de pisos
Por medio de esta acción se busca maximizar la eficiencia de las operaciones en planta.
El marcaje de pisos y áreas va a permitir a los trabajadores identificar con mayor precisión
su entorno y componentes, asociar las distancias entre áreas de trabajo y ende movilizarse
con mayor rapidez para culminar sus actividades en el menor tiempo posible. Para la
ejecución de esta estrategia y con base a la NTP 399.010-1 2016 en las Figuras 8, 9 y 10
se presentas algunos modelos de marcaje de pisos en la planta de procesos de packing.
28
Figura 8. Modelo de marcaje para carril de tránsito
Figura 9. Modelo de marcaje para maquinaria
29
Figura 10. Modelo de marcaje para faja transportadora
Rotulación de áreas de suministro y materiales
Esta acción se da con la finalidad de reducir tiempos muertos en la búsqueda de materiales
necesarios especialmente para la ejecución de procesos clave en packing. Además, la
colocación de rótulos permite a los trabajadores regresar el material utilizado a un lugar
específico, evitando el desorden ocasionado por elementos mal ubicados o abandonados
en área de trabajo, a futuro esta estrategia evitará daños y pérdidas económicas de
materiales y equipos.
Figura 11. Rotulación de un área de suministro: Selección y empaque

30
PALLETS
Figura 12. Rotulación de materiales - Pallets

Control de repartición de materiales
Actualmente la empresa no cuenta con un sistema de registro para los materiales que se
entregan a los operarios de empaque y selección como se muestra en la Tabla 7. Con esta
estrategia se pretende optimizar el control de inventario en el área de suministro y
disminuir las incongruencias en el conteo final de los materiales cuando finalizan las
labores. El formato deberá ser llenado por el líder de la comisión en compañía de un
integrante para facilitar el proceso.
31
Tabla 7.
Formato de repartición de materiales
FORMATO DE REPARTICIÓN DE MATERIALES
Fecha: / / Encargado:
Área:
Mesa
Material
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Papel corrugado
Papel blanco
Bolsa camisa
Bolsa racimo
Papel blanco
3.3.2.3. Fase SEISON– Limpiar.
En esta fase de implementación se debe analizar cuáles son las áreas
críticas del proceso con respecto a la limpieza. También es necesario
contar con los artículos de limpieza para efectuar las actividades, tales
como: escobas, recogedores, trapeadores, escobillas, baldes, detergentes,
etc. Los mismos deben estar organizados (Figura 13) y ubicados en una
locación adecuada con personal responsable a su cargo.
32
Figura 13. Artículos de limpieza organizados
La planificación de la fase se muestra con mayor con mayor detalle en la
tabla 8
Tabla 8.
Planificación por áreas de la fase SEISO - Limpiar
Artículos de
Área Residuos Limpieza
limpieza
✓ MATERIA ✓ PISO ✓ ESCOBA

PRIMA
✓ JABAS ✓ RECOGEDO
✓ TIERRA R
Recepción
✓ BALANZA DE
✓ RESTOS PISO ✓ TRAPEADO
FLORALES R
✓ BALDE
33
✓ DETERGENT
E

PRIMA
✓ RECOGEDO
✓ INSECTOS R
✓ TIERRA ✓ TRAPEADO
R
Gasificado
✓ POLVO
✓ BALDE
✓ DETERGENT
E
✓ DESINFECT
ANTE

PRIMA
✓ FAJA ✓ RECOGEDO
✓ TIERRA TRANSPORTAD R
Lanzado
ORA
✓ RESTOS ✓ TRAPO O
FLORALES FRANELA
✓ TICKETS

PRIMA
APLASTADA ✓ MESAS DE ✓ RECOGEDO
TRABAJO R
✓ TIERRA
✓ FAJA ✓ TRAPEADO
Selección
✓ RESTOS TRANSPORTAD R
FLORALES ORA
✓ BALDE
✓ TICKETS
✓ DETERGENT
✓ JABAS E
DAÑADAS
34
✓ BOLSAS ✓ TRAPO O
ROTAS FRANELA

PRIMA
APLASTADA ✓ MESAS DE ✓ RECOGEDO
TRABAJO R
✓ RESTOS
FLORALES ✓ FAJA ✓ TRAPEADO
TRANSPORTAD R
✓ TICKETS ORA
Empaque
✓ BALDE
✓ JABAS ✓ JABAS
DAÑADAS ✓ DETERGENT
✓ E
✓ BOLSAS
ROTAS
✓ PAPEL
DAÑADO
✓ TICKETS ✓ PISO ✓ ESCOBA
✓ ZUNCHOS ✓ RECOGEDO
R
✓ GRAPAS
Paletizado y
etiquetado ✓ TRAPEADO
R
✓ BALDE
✓ DETERGENT
E
✓ ETIQUETAS ✓ PISOS ✓ ESCOBA

Etiquetado
✓ RECOGEDO
R
35
Teniendo en cuenta la previa planificación de la fase de Limpieza en las
distintas áreas del proceso, el encargado de realizar las labores deberá
proseguir con el seguimiento de las actividades presentadas en la figura
14.
Figura 14. Procedimiento de limpieza
36
3.3.2.4. Fase SEIKETSU – Estandarizar.
Durante esta etapa de implementación se busca uniformar y mantener en
vigencia las 3 fases anteriores para lograr una estandarización de los
procesos y mantener la empresa limpia, ordenada y segura. Para asegurar
el cumplimento de los mismos es necesario asignar un personal
encargado y realizar algunas actividades fundamentales. Las cuáles serán
detalladas a continuación.
Reunión con los trabajadores
El líder de la comisión anunciará la reunión a los trabadores para exponer sobre los
objetivos alcanzados a lo largo del periodo de implementación de las 3’anteriores y los
beneficios que se han logrado hasta el momento, así también se deberá presentar imágenes
comparativas del antes y el después de las medidas efectuadas durante el desarrollo de las
actividades. Durante esta etapa se busca perfeccionar los resultados obtenidos en las fases
previas e involucrar al personal de la empresa en el proceso, por ello se pedirán
comentarios sobre los cambios más resaltantes y propuestas de mejora.
Charlas antes de iniciar las jornadas laborales
Con esta estrategia se busca involucrar a todos los trabajadores bajo la filosofía de mejora
continua e incentivarlos a ser responsables de sus propias áreas de trabajo, así como de
los materiales y equipos que se les brindan. El diálogo con fines informativos y
motivacionales es la forma más fácil en que las personas se adaptan a desempeñar nuevos
conceptos en su rutina, es por ello que haciendo uso de esta técnica se busca que los
37
operarios inicien sus labores del día con un nuevo conocimiento sobre las 5’s y lo
mantengan en mente mientras las realizan.
Mural y letreros informativos sobre las 3’s
Con la finalidad de sensibilizar al personal de la empresa se colocarán murales y letreros
informativos en distintos puntos de la empresa, pasillos, vestuarios, entradas a planta, etc.
en busca de concientizar e incentivar a los trabajadores a realizar sus actividades
respetando lo estipulado en las fases anteriores de la metodología implementada.
3.3.2.5. Fase SHITSUKE – Disciplina.
Esta etapa tiene la finalidad de reforzar los hábitos adquiridos durante el
desarrollo de las 4’s anteriores. Para asegurar el cumplimento de los
mismos es necesario asignar un personal encargado y realizar algunas
actividades fundamentales, el personal debe ser consciente que el cambio
durante esta fase no se relaciona con políticas y reglas estipuladas para
ser cumplidas sin discusión, la fase de disciplina involucra un cambio de
cultura en el trabajo mediante la repetición de labores y control constante
sobre ellas. Las actividades serán detalladas a continuación.
Reuniones mensuales
Los encargados de la comisión en conjunto con supervisores y jefes de planta deberán
realizar reuniones mensuales para informar a la gerente sobre los avances en la
implementación del proyecto y a la vez contrastar las variaciones en la productividad del
38
proceso de packing de uva. Del mismo modo las reuniones servirán como puente para la
sugerencia de mejoras y la coordinación de nuevas estrategias.
Capacitación de trabajadores
Todos los trabajadores, incluyendo a los nuevos ingresantes deberán recibir capacitación
sobre la metodología implementada, esto con la finalidad de promover en ellos el
sentimiento de compromiso con la empresa y labore bajo las medidas establecidas.
Evaluación mediante auditorías internas
Con la finalidad de corroborar que los procedimientos previos se van ejecutando con
normalidad y de forma correcta, se necesita realizar auditorías internas en el área con
ayuda de un personal externo que pueda validar los estándares estipulados. Esta
implementación se debe efectuar dos veces al año en la empresa para logar resultados
claros de la implementación de la herramienta 5’S.
39
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones
✓ Con base a la data proporcionada por la empresa AGROINDSUTRIAS
JOSE & LUIS S.A.C. se determinó que la eficiencia del proceso de packing
de uva era bajo, a lo cual se le adjudicó una serie de motivos, entre ellas
estaban: áreas de trabajo desorganizadas y con falta de limpieza, mala
distribución descarte y un bajo control en la supervisión de procesos en
planta. Con las fichas de verificación de las 5’S, se obtuvo un resultado
desfavorable del 48.86 % con respecto al 100% de aprobación.
✓ Se desarrollaron propuestas de implementación para cada fase de la
metodología 5’S, en donde se pudo establecer una ficha de clasificación de
elementos necesarios para cada área de trabajo, también la implementación
de Tarjetas de clasificación para colocar en aquellos elementos innecesarios
que no cumplían una función en el proceso, en la 2’S se propuso
herramientas para ordenar el área de trabajo en base a señalizaciones y
enmarcado de materiales, para que de esta manera cada operario pueda
reconocer el lugar establecido en que se deben colocar las herramientas de
trabajo, del mismo modo se estableció un proceso de limpieza para
estandarizar la forma en que se deben ejecutar las actividades, en las fases
4’S y 5’S se enfatizó en la importancia de la participación del personal en
el éxito de las estrategias propuestas en la metodología implementada.

40
4.2. Recomendaciones
✓ Capacitar nuevamente a la alta dirección en la Metodología 5S, explicando
los beneficios que se obtiene y la importancia de todos los pasos necesarios
para la implementación de esta manera ellos se pueden involucrar no
solamente con la asignación de recursos sino también con su seguimiento y
en fututo hacer la implementación de esta metodología para todas las áreas
de la empresa.
✓ Se recomienda a la empresa analizar otros factores como, la realización de
un plan de mantenimiento de las máquinas, seguir con el orden y limpieza
también debe realizar un plan de capacitaciones para sus colaboradores,
debe seguir con los planes de incentivos y motivar más al personal a que
participe de las actividades programadas con respecto de la metodología 5S,
de tal forma que se vaya comprometiendo poco a poco en mejorar.
41
CAPÍTULO V: REFERENCIAS BIBLIOLIOGRÁFICAS
Carvajal, V., Valls, W., Lemoine, F., & Alcivar, V. (2017). Gestión por procesos, un
principio de la gestión de calidad. Manta, Ecuador: Mar Abierto.
Castro Vásquez, J. (2016). Propuesta de implementación de la metodología Lean

Manufacturing para la mejora del proceso productivo en la línea de envasado pet
de la empresa AJEPER. Tesis de grado, Universidad Nacional de Trujillo,
Trujillo.
Gutierréz Pulido, H. (2010). Calidad total y productividad. México D.F., España:

McGRAW-HILL/INTERAMERICANA.
Hernández Matías, J. C. (2013). Lean Manufacturing: Conceptos, técnicas e

implantación. EOI. Madrid: España. Obtenido de
https://www.eoi.es/es/search?search=savia-documento-eoi-80094-lean-
manufacturing-concepto-tecnicas-e-implantacion
Rosario Morales, L. (2017). Aplicación de la metodología 5’s como herramienta de

mejora en el área de producción de la empresa de negociaciones LANERA DEL
NORTE S.A.C. Tesis de maestría, Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo,
Lambayeque.
42
ANEXOS
Anexo 01. Evidencia fotográfica de la situación actual
Residuos de uva aplastada – Empaque
Máquinas antiguas y en mal estado
43
Jabas y material de empaque en el suelo
Jabas acumuladas sobre mesas de trabajo
Papel corrugado y jabas sobrantes en Selección
44
Jabas de madera cumuladas
Parihuela mal ubicada y basura en recepción
Jabas obstruyendo faja transportadora en empaque
45
Residuos de etiquetas y materiales de paletizado - Embarques
Bolsas con basura y parihuelas frente a la cámara de gasificado
46

Examen Final - Aplicacion - Grupo 01

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN AVANZADOS

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LEAN

Arroyo Castillo Jose Isaac

Cabanillas Niño Ladron De Guevara Nicole

Quiroz Huaman Luciana Sahory

Ing. Jorge Enrique Medina Rodríguez

24 de julio del 2023

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO ...................................................... 7

1.1. Realidad problemática ................................................................................................ 7

1.2. Importancia del proyecto ............................................................................................ 8

1.3. Objetivos .................................................................................................................. 8

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y TÉCNICAS........................................................ 9

2.1. Marco teórico............................................................................................................ 9

2.2. Técnicas y/o Procedimientos ..................................................................................... 13

CAPÍTULO III: RESULTADOS .........................................................................14

3.1. Evaluación de la situación actual en el proceso de packing de uva en la empresa

3.3. Propuesta de implementación de la herramienta 5’S en el área de packing en la empresa

CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................40

4.1. Conclusiones ........................................................................................................... 40

4.2. Recomendaciones .................................................................................................... 41

CAPÍTULO V: REFERENCIAS BIBLIOLIOGRÁFICAS .............................................42

Anexo 01. Evidencia fotográfica de la situación actual ............................................................... 43

TABLA 1. CLASIFICACIÓN DE LOS CALIBRES DE VARIEDADES DE UVA…………………………14

TABLA 2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE UVA DE MESA………..15

TABLA 3. RESUMEN DE ACTIVIDADES………………………………………………………………………..19

TABLA 4. FICHA DE VERIFICACIÓN DE LAS 5’S EN LA EMPRESA………………………………….21

TABLA 5. RESUMEN CHECK LIST DE LAS 5’S EN LA EMPRESA…………………………………….23

TABLA 6. FORMACIÓN DE COMISIONES…………………………………………………………………….25

TABLA 7. FORMATO DE REPARTICIÓN DE MATERIALES……………………………………………..32

TABLA 8. PLANIFICACIÓN POR ÁREAS DE LA FASE SEISO – LIMPIAR…………………………..33

FIGURA 1. FASES DE LA METODOLOGÍA 5´S…………………………………………………………………11

FIGURA 2. LA PRODUCTIVIDAD Y SUS COMPONENTES…………………………………………………12

FIGURA 3. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE PACKING DE UVA…………….18

FIGURA 4. DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE BAJA PRODUCTIVIDAD………………………………….20

FIGURA 5. PAUTAS PARA EVALUAR LA CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS EN ÁREA………..26

FIGURA 6. DIAGRAMA DE FLUJO - CLASIFICACIÓN DEL DESCARTE……………………………….27

FIGURA 7. MODELO TARJETA DE CLASIFICACIÓN…………………………………………………………27

FIGURA 8. MODELO DE MARCAJE PARA CARRIL DE TRÁNSITO…………………………………….29

FIGURA 9. MODELO DE MARCAJE PARA MAQUINARIA……………………………………………….29

FIGURA 10. MODELO DE MARCAJE PARA FAJA TRANSPORTADORA……………………………30

FIGURA 11. ROTULACIÓN DE UN ÁREA DE SUMINISTRO: SELECCIÓN Y EMPAQUE …….30

FIGURA 12. ROTULACIÓN DE MATERIALES – PALLETS………………………………………………..31

FIGURA 13. ARTÍCULOS DE LIMPIEZA ORGANIZADOS…………………………………………………33

FIGURA 14. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA……………………………………………………………….36

La presente investigación tuvo como objetivo general Diseño de una propuesta de

El presente trabajo es el resultado de la investigación realizada de manera presencial en

En el capítulo I se desarrolla el planteamiento de estudio donde mostramos la propuesta

En el capítulo III se presentan los resultados obtenidos a partir de las técnicas y

Finalmente, en el capítulo IV se presenta las conclusiones del trabajo de investigación y

1.1. Realidad problemática

conforman el sector agroindustrial nacional y ha operado desde el año 2004

dedicándose a la producción y comercialización nacional e internacional de cultivos

como palta, uva de mesa, y arándano en distintas variedades. Actualmente la

promedio de 4 meses (Abril – Julio) y ha presentado una serie de problemas con

relación a sus procesos de packing, en donde se evidencia una mala organización,

eficientes de trabajo por la falta de orden de los materiales, materiales en dañados

(rotos, manchados), igualmente no se evidencia un buen procedimiento de limpieza

de materiales al finalizar las labores, a esto le adicionamos la falta de limpieza del

residuos en el piso, como consecuencia a todo ello, el personal operario no

encuentra la motivación suficiente para ejecutar sus actividades en óptimas

empresa, los cuales se relacionan con desarrollar productos y servicios apropiados