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LOS SISTEMAS LOGÍSTICOS

Los sistemas logísticos son una parte de la cadena de suministro que planifica,
almacena, implementa y controla el flujo eficiente y eficaz de productos, servicios
e información entre el punto de origen y el punto de consumo, con el fin de
satisfacer al cliente y los requerimientos legales.

La función de la logística es la planificación y la gestión del flujo de materiales de

la manera más eficaz entre nuestros proveedores y nuestros clientes finales,
incluyendo la creación e implementación de sistemas de control y mejora.

Dentro de este gran proceso, existen cinco funciones que son básicas para lograr
un adecuado nivel de servicio al cliente.

1. CONTROL DEL INVENTARIO. Controlar el inventario es básico para

poder acometer un adecuado proceso logístico. Conlleva analizar los
motivos por los que se producen diferencias de inventario e intentar
mejorarlos, pues cualquier mejora para reducir estas diferencias se
traduce inmediatamente en un incremento del beneficio neto,
convirtiéndose así en una nueva vía de ingresos. Disponer de un
adecuado control del inventario nos permite dar a nuestros clientes, desde
el mismo momento en que realizan el pedido, una garantía de servicio,
factor cada día más valorado.

2. PROCESOS OPERATIVOS EN EL ALMACÉN. Son todas las actividades

operativas que se desarrollan dentro del almacén por un conjunto de
recursos materiales y humanos. Los objetivos son realizar las tareas sin
errores, con la calidad requerida por el cliente, y mejorar la productividad
a través de la coordinación de las estanterías, los métodos organizativos,
la informática y las nuevas tecnologías. Aquellas empresas capaces de
gestionar los procesos operativos del almacén con exactitud, rapidez y a
un bajo coste obtendrán una clara ventaja competitiva.

3. TRANSPORTE DE DISTRIBUCIÓN. ÚLTIMA MILLA. Se denomina última

milla al último tramo del trayecto que recorre un pedido antes de ser
entregado a su comprador. La dispersión geográfica de los clientes, los
pedidos con pocas referencias y escasas unidades por referencia, así
como las condiciones en que la entrega domiciliaria ha de producirse
constituyen los tres pilares básicos sobre los que se asienta esta función.
Trabajar en mejorar los procesos de entrega a los clientes finales,
realizándolos cada día de una forma más rápida y eficiente tanto en costes
como en aspectos medioambientales es uno de los grandes desafíos
actuales de la logística. Se trata de la cara más visible del sector
logístico, pero es importante considerarlo como parte del conjunto,
ya que sin las labores previas y posteriores al transporte e l proceso
logístico se limitaría únicamente al desplazamiento de mercancías.
El transporte y distribución de mercancías tiene en cuenta aspectos
como la planificación y eficiencia de las rutas, así como la entrega
en última milla, indispensable para garantizar la satisfacción del
cliente.
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4. TRAZABILIDAD. La trazabilidad es la localización de los productos en el

espacio y en el tiempo, que permite, de forma fehaciente y en cualquier
momento, la reconstrucción del proceso íntegro de compra: producción,
almacenaje, transporte, distribución y venta. Para gestionar de manera
adecuada la trazabilidad en el proceso operativo, es básico disponer de
unos sistemas de información adecuados.

5. LOGÍSTICA INVERSA. En la gestión empresarial actual, el ciclo inverso

de la mercancía adquiere cada día más importancia como consecuencia
de un consumidor más exigente y unas normativas que persiguen mejorar
la sostenibilidad de nuestro planeta. Tener definidos de una manera
adecuada los flujos de la logística inversa es un factor básico para
garantizar el servicio al cliente y la responsabilidad social de la empresa.
En los procesos relacionados con las devoluciones, la empresa debe
trabajar en la mejora continua de los flujos directos y poner todos los
medios a su alcance para minimizar el número de devoluciones a través
de, por ejemplo, controles de calidad que dificulten el acceso de productos
defectuosos al mercado, sistemas de transporte apropiados que eviten
desperfectos durante la distribución del producto, mejoras en los envases
y embalajes, políticas de devoluciones más rigurosas y cualesquiera otros
que acerquen a la empresa a un nivel cero de devoluciones. Por el
contrario, la gestión de los flujos de productos recuperados tiene ante sí
un futuro esperanzador, aunque su éxito dependerá, fundamentalmente,
de la existencia de un compromiso por parte de todos los miembros de la
cadena de suministro para desarrollar de forma eficiente esta actividad,
desde los proveedores y suministradores hasta los distribuidores, los
consumidores, los recuperadores e incluso los propios competidores.

JUST IN TIME
El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo
(JAT)”, es una metodología originalmente creada para la organización de la
producción cuyo objetivo es el de contar con la cantidad necesaria de producto,
en el momento y lugar justo, eliminar cualquier desperdicio o elemento que no
aporte valor.
Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los
procesos logísticos de los almacenes con el fin de conseguir la mayor eficiencia
posible en toda la cadena de suministro.

ORIGEN Y FUNCIONAMIENTO DEL JUST IN TIME (JIT)

El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la
empresa automovilística Toyota comenzó a utilizar un sistema propio de
producción “Toyota Production System” que con los años se fue perfeccionando
hasta definir el método Just in Time actual.
El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo, eliminar o reducir del
proceso de producción cualquier elemento que no aportase valor. En definitiva,
conseguir la eficiencia a través de la simplicidad, filosofía muy arraigada en el
país japones.
Estos elementos podrían ser desde materia prima hasta equipamiento o espacio
de almacén, y con ellos conseguir reducir costes, plazos y recursos.
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Pronto el método Just in Time comenzó a aplicarse no solo en el proceso

productivo, si no en todos los ámbitos de la empresa, debido a las notables
mejoras de competitividad que experimentaban las empresas que lo aplicaban.
La filosofía JIT se extendió entre las principales empresas japonesas, y
posteriormente se fue extendiendo a nivel mundial.
Con este sistema, se pasa de un sistema del tipo “Push” en el que cada fase de
la cadena acumula su producción hasta ser requerida por la siguiente fase, a un
sistema “Pull” en el que cada fase es quien solicita a la fase anterior de la cadena
de suministro la cantidad requerida, y de esta forma solo se produce lo necesario.

EL JUST IN TIME EN EL ALMACENAJE Y LA LOGÍSTICA

La reducida superficie territorial de Japón hacía que uno de los factores más
valorados en las empresas fuera el espacio disponible, y por tanto una de las
principales ventajas que aportaba el JIT era el ahorro de espacio mediante
la reducción del exceso de existencias o stock.
La aplicación del sistema Just in Time en una empresa requiere de un perfecto
funcionamiento de la logística, con una comunicación y organización plena entre
proveedores y clientes de la cadena de suministro. El “Justo a tiempo” aplicado
a la logística afecta directamente al proceso de gestión de stock, la preparación
de pedidos, gestión del transporte y atención al cliente y postventa.
Este reto se hace más complejo si cabe con la globalización y el crecimiento de
la compra online que requiere del servicio en plazos muy reducidos y de un nivel
de stock disponible muy alto en almacén. Los almacenes deben ubicarse
estratégicamente para cumplir su función dentro de la cadena de suministro, ya
sea en el lugar de fabricación o en un punto intermedio para su distribución.
Para aplicar la filosofía Just in Time correctamente en el almacén se
deben suprimir todas las fases que no aportan valor al proceso, por lo que se
debe estudiar en profundidad el sistema de almacenaje a instalar y su tipo de
gestión y flujo de producto, se deben reducir las distancias recorridas por
operarios y carretillas elevadoras, se deben reducir los tiempos de la preparación
de pedidos y simplificar el proceso de recepción y expedición de la mercancía.
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VENTAJAS Y DIFICULTADES DEL JUST IN TIME

Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:
o Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad
necesaria solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que
se optimiza el tiempo de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
o Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo
excesivo. El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de
almacenes óptimo para cumplir con esta correcta rotación de existencias.
o Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
o Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la
competitividad de las empresas.

El sistema JIT también cuenta con una serie de dificultades o desventajas que
se deben valorar antes de implementarlo en una empresa:
o Una errónea implantación del sistema Just in Time puede implicar retrasos o
carencia de stock en alguna de las fases de la cadena de suministro, lo que
implicaría en el retraso de las siguientes fases.
o Exige una gran coordinación y comunicación entre clientes y proveedores, todos
los participantes en la cadena de suministro deben estar informados de la
situación en el resto de las fases.
o Al realizar las compras en menores cantidades es probable que los precios de
compra del proveedor sean más elevados.
o Aumenta el coste de cambio de proveedor en caso de ser necesario. Por ello, la
fiabilidad y seriedad del proveedor es clave en el sistema Just in Time.

APLICACIÓN DEL JIT EN UN ALMACÉN

Para poner en marcha de forma adecuada el método Just in Time (JIT) en un
almacén se debe tener en cuenta:

DISEÑO DEL LAYOUT REDUCIENDO RECORRIDOS

El diseño del layout del almacén inicial es clave a la hora de implementar el
sistema “Justo a tiempo”. Se debe diseñar un layout de almacén que reduzca los
recorridos que deben hacer las carretillas elevadoras y los operarios y que
simplifique el flujo de las mercancías entre las distintas zonas del almacén.
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DEFINIR EL SISTEMA DE ALMACENAJE ADECUADO

El sistema de estanterías industriales elegido para almacenar las existencias del
almacén es otro punto clave.
Por lo general se utilizan sistemas de almacenaje que faciliten el flujo de la
mercancía y el control de stock, como suelen ser los sistemas de gestión FIFO.
El método de gestión de inventarios FIFO (First in, First out, por sus siglas en
inglés) o PEPS (Primero en Entrar, Primero en Salir), es junto con el método
LIFO (Last in, First out), una herramienta muy utilizada en la gestión del almacén.
El máximo grado de eficiencia se puede conseguir con la automatización del
sistema de almacenaje, eliminando de esta forma las maniobras de los operarios
y llevando a cabo un control de existencias automático.

Agilizar el proceso de recepción y expedición

En la optimización de tiempos en almacén el proceso de recepción y
expedición de la mercancía es una fase en la que también hay que trabajar. Las
recepciones se harán con cantidades menores con el sistema Just in Time por
lo que el proceso debe ser más rápido. Es recomendable instalar sistemas de
carga y descarga automática de la mercancía.

Realizar un estricto control de inventarios

Una vez el almacén cuenta con un correcto layout, un sistema de almacenaje
adecuado y un rápido proceso de carga y descarga, la empresa debe asegurar
que el proceso funciona mediante un control de inventarios estricto y constante.
En el sistema “Just in Time”, esta fase es vital ya que cualquier desajuste en el
stock supondrá el retraso de toda la cadena de suministro y por tanto el mal
funcionamiento del método.
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LA FILOSOFÍA DEL JIT. LOS 5 CEROS

1.- Cero defectos: Los defectos causan excesos de costos e irregularidades que
acaban traduciéndose en stocks perdidos. Uno de los planteamientos del JIT
(Just in Time), es hacer las cosas bien a la primera, con ello conseguiremos la
calidad deseada y ahorro en costos de materiales no despilfarrados, ahorro de
energía y de horas de proceso hombre-máquina, al no tener que repetir las
tareas.

2.- Cero averías: Las averías proporciona retrasos y parones en la producción y

son una de las causas que hacen que se mantengan stocks. El establecimiento
de programas de mantenimiento productivo y la implicación de los operarios en
las tareas de entretenimiento y conservación de las maquinas que manejan para
las operaciones de producción, hace que las averías se reduzcan al mínimo y en
consecuencia no será necesario mantener stocks para cubrir tales
contingencias.

3.- Cero Stocks: En toda la cadena logística ya que se consideran un despilfarro,

porque suponen tener inmovilizados recursos monetarios, lo que se traduce en
un costo para la empresa. Además, ocupan espacio y requieren vigilancia, todo
ello unido a que ocultan problemas que redundan en una gestión inadecuada y
baja productividad para la empresa.

4.- Cero retrasos: Para dar un servicio adecuado al cliente y evitar que se
acumulen stocks en algún tramo del conducto logístico. El plazo de entrega es
junto al precio y la calidad una de las variables competitivas de los productos de
una empresa.

5.- Cero papeles: Se insiste en la búsqueda de la simplicidad. Intenta eliminar

en la medida de lo posible cualquier burocracia. Captar y distribuir la información
a través de medios informáticos, lo cual ayuda a simplificar notablemente las
tareas administrativas.