Proyecto Final - Resumen de artículos.

Resumen de artículo N° 1. ¿ P o r qué los departamentos de

mantenimiento retroceden?

Los departamentos de mantenimiento tienden a retroceder cuando los gerentes

que tienen la inteligencia y el conocimiento para desarrollar un departamento de
mantenimiento excepcional son cambiados, lo más probable es que sean
remplazados por alguien que no tiene el mismo nivel de comprensión, los
conocimientos requeridos. En este punto es donde comienza el deslizamiento
hacia el mantenimiento reactivo y, una vez que comienza, parece tomar más
impulso a medida que avanza.

Considero que parte del éxito de un líder de mantenimiento está basado en las
filosofías del mantenimiento y entender cómo ellas interactúan. Lo que favorece a
la transición del mantenimiento reactivo al proactivo.

Es importante conocer la maquinaria pero más relevante es contar con un buen

programa de mantenimiento preventivo y mantenerlo en forma permanente, cómo
implementar un programa computarizado de gestión de mantenimiento, y
desarrollar un departamento que no sea dependiente del conocimiento específico
de los individuos.

Un factor en las caídas de los departamentos de mantenimiento a moverse para

transformarse en reactivo es:

Dar prioridad excesiva a Producción, no detener la producción en un tiempo y

forma controlada conduce a reparaciones más costosas, de mayor duración y a
menudo menos efectivas y con un costo final mucho mayor para la producción.

Resumen de artículo N° 2. E l facility manager: actor

estratégico en el accionar empresarial.

Dentro del entorno de competitividad se hace fundamental que la persona

responsable  y Líder del manejo de los activos de la empresa Facility Manager
cuente tanto con las condiciones personales, profesionales y la pasión para ser un
elemento estratégico y fundamental en el éxito empresarial  optimizando el uso de
los recursos conferidos para administrar.
El Facility Manager debe conocer la esencia del negocio y tener claridad de los
aportes que puede brindar con su accionar.

Como actor estratégico empresarial debe hacer un esfuerzo en brindar el mejor

servicio  a los clientes internos y externos de la empresa. El Facility Manager
como persona estratégica en la organización, debe tener y vivir con pasión  los
siguientes atributos.

Ser obsesionado por ofrecer siempre un ambiente seguro a las personas en toda
la organización: porque la seguridad  siempre debe ser una prioridad en cualquier
empresa: Líder a nivel de negocio, debe ser un verdadero Mentor  La función
tanto  de los Líderes o del más humilde de los colaboradores del Facility
Management agrega un alto valor a la gestión.
Estratega efectivo Saber cuándo hacer cada una de las tareas que se requieren
en la gestión de forma óptima. Tener conocimiento financiero, ser metódico e
innovador,  flexible ante necesidades, reconocer sus fortalezas y debilidades.

Resumen de artículo N° 3 Seis factores clave para la selección de

lubricantes.

La lubricación es fundamental, cada pieza de maquinaria con partes móviles

necesita lubricarse, pero con tantos factores por considerar, puede volverse
abrumador. 

1. Función: ¿Qué hace el lubricante? controlar lo siguiente:

 Fricción (los lubricantes reducen la generación de calor y el consumo de

energía)
 Desgaste (los lubricantes pueden reducir el desgaste mecánico y corrosivo)
 Corrosión (los lubricantes de calidad protegen las superficies de las
sustancias corrosivas)
 Contaminación (los lubricantes transportan partículas y otros contaminantes
a filtros y separadores)
 Temperatura (los lubricantes pueden absorber y transferir calor)

2. Ingredientes: ¿Qué hay en el lubricante?

El espesante generalmente se compone de partículas fibrosas que actúan como

una esponja, manteniendo el aceite en su lugar para darle una consistencia. Cada
tipo de espesante confiere diferentes ventajas y desventajas, específicamente
relacionadas con la estabilidad al cizallamiento, la capacidad de bombeo, la
resistencia al calor y la resistencia al agua.

3. Terminología: ¿Qué significan estas cosas?

 Viscosidad: Describe qué tan espeso es el aceite o cuál es su resistencia al

flujo, ya sea aceite o grasa. Mayor viscosidad significa mayor resistencia al
flujo.
 Viscosidad cinemática: Se puede utilizar una prueba de vertido simple para
ofrecer una ilustración visual de la viscosidad. Los técnicos de lubricación
pueden hacer una demostración de la viscosidad cinemática en el taller,
porque es fácil de hacer y requiere muy poco tiempo.
 Estabilidad a la temperatura: Este término se refiere a la capacidad de una
grasa o aceite para resistir temperaturas más altas, que tienden a hacer
que los lubricantes sean menos viscosos.

4. Facilidad de uso No todos los aceites se aplican de la misma forma. El método

de aplicación dependerá de su componente es particular. 

5. Longevidad Los lubricantes tienen una vida útil óptima y, una vez que llega a
su fin, deben cambiarse.

6. Costo

Resumen de artículo N° 4. Desarrollo y mantenimiento de una cultura de

confiabilidad para la lubricación.

El primer paso es identificar al equipo que tendrá a cargo esa responsabilidad.

Este equipo debe estar formado por una parte interesada de la organización, un
campeón de lubricación y un equipo interdepartamental.  

El campeón de lubricación debe ser responsables de asegurarse de que haya

una participación entre los miembros del equipo, se registre la documentación, se
entregue la capacitación, se mantenga informada a la alta gerencia y el programa
se esté moviendo en la dirección correcta. 

Evaluación de estado Esta evaluación debe considerar dónde ha estado el

programa en el pasado, cuál es su estado actual y cuáles son los objetivos para el
futuro. 
Construir objetivos a corto y largo plazo 

Establecer un camino hacia adelante La documentación puede ayudar a garantizar

que todos los proyectos, instrucciones de trabajo y tareas generales de lubricación
se realicen de la misma manera, independientemente del individuo, turno o
departamento. 

Crear conciencia  es un aspecto importante de cualquier proceso y es

especialmente crítico cuando se cambia la cultura de lubricación. Hacer que su
equipo informe nuevas iniciativas de programas, éxitos y preocupaciones
recurrentes ayudará a crear conciencia. 

Éxitos gratificantes Recompensar a los individuos y grupos por los éxitos del

programa es una forma de incentivar.

Evaluar y revisar La fase final en el desarrollo y mantenimiento de una cultura de

confiabilidad mejorada para la lubricación implica evaluar, revisar y documentar los
resultados. 

Avanzar y evolucionar continuamente Si el objetivo final de su programa de

lubricación es el éxito recurrente, debe desarrollar y mantener una floreciente
cultura de confiabilidad. 

Resumen de artículo N° 5. E l v a l o r d e l o p e r a d o r a u t ó n o m o e n e l
mantenimiento.

En la planta:

 Mejoras en producción y calidad

 Reducción de ausencias no programadas
 Reducción de quejas
 Pisos y baños de plantas más limpios
 Supervisores como entrenadores y proveedores de recursos
 Innovaciones en programas de mantenimiento
 Menores costos de desempeño
 Sonrisas al final del día
A finales de los años cincuenta y sesenta, se desarrollaron dos términos:
enriquecimiento del trabajo y ampliación del trabajo. Se utilizaron cuando se
discutió la motivación y se vieron como formas de satisfacer las necesidades más
altas de los empleados, como lo identificó Abraham Maslow. 
 Ambas mejoras en el trabajo están diseñadas para darle al empleado algo de
propiedad y orgullo para completar una tarea donde se requería algo más que su
fuerza.

Parker Follet con el concepto de que el empleado es un ciudadano de la empresa

y lo que eso significa en el reconocimiento de la dignidad y el logro.

Creo que el trabajo y el aprendizaje son requisitos integrales de nuestro

carácter. Satisfacen una necesidad espiritual. Fuimos diseñados para trabajar y
cosechar los beneficios de realizar una tarea. Necesitamos logros y desafíos para
seguir esforzándonos en el futuro.

El trabajo es solo una parte de la carrera de la vida. Debemos aprender a

diseñarlo y usarlo para mejorar las otras partes. 

Resumen de artículo N° 6. O p t i m i z a t u c o n f i a b i l i d a d e n t i e m p o s
d e r e c e s i ó n – l e a n r e l i a b i l i t y.

La mayoría de los directores de alto nivel creen que la confiabilidad solo es valiosa
cuando la capacidad de la planta está al tope o agotada, en donde el disponer de
una hora extra de disponibilidad les da la oportunidad de conseguir un mejor
margen de ganancias. La confiabilidad esbelta, ejecutada apropiadamente, le
permite maximizar la rentabilidad de cada segundo del tiempo de manufactura.

El pensamiento esbelto requiere que usted se enfoque en cumplir las demandas

del cliente utilizando la menor cantidad de horas de manufactura y los menos
recursos posibles.

En estos tiempos de reflexión, los directores toman algunas decisiones bastante

predecibles y difíciles. Típicamente estas son algunas de ellas:

1. Restringir gastos no críticos, como viajes, patrocinios, etc.

2. Eliminan turnos de producción en proporción a la demanda.
3. Arbitrariamente, recortan los costos de mantenimiento.
4. Limitan o reducen los gastos de educación y entrenamiento.

La privación o postergación de las actividades de mantenimiento, sin responder a

las actividades de mantenimiento basado en condición de manera oportuna,
descontinuando o reduciendo las tareas de monitoreo de condición, etc. Provoca
el cortar arbitrariamente los costos de mantenimiento, desafortunadamente, crea
un ciclo de confiabilidad fuera de control.
Solo hasta que salimos de la recesión, comenzaremos a prepararnos para
incrementar la producción, comenzaremos a sentir los efectos de nuestros
recortes en mantenimiento en la forma de una confiabilidad reducida. Las
organizaciones con la mejor confiabilidad en sus equipos y activos tienen los
menores costos de mantenimiento.

Resumen de artículo N° 7. 3 mitos de la lubricación que afectan su

producción.

Mito # 1: Lubricar equipos industriales es simple y fácil.

Hecho # 1: Es un proceso muy detallado y complejo que requiere

experiencia.

Lo “correcto” de la lubricación lo explican claramente: coloque el lubricante

correcto en el lugar correcto, en el volumen correcto, con la frecuencia correcta y
utilizando el procedimiento correcto. Si bien esto puede parecer simple, no lo es
cuando se considera el volumen, la variedad y la complejidad de las tareas
necesarias para mantener la maquinaria industrial debidamente lubricada.

Mito # 2: Mínimas consecuencias y beneficios están asociados con la

lubricación rutinaria de equipos industriales.

Hecho # 2: Se ha demostrado que la lubricación tiene un impacto

significativo en el logro de la excelencia operativa.

Los estudios sugieren que, si bien solo se gasta una pequeña cantidad en
lubricantes y lubricación, esto tiene un efecto mucho mayor en el desempeño
general de una planta.

La lubricación inadecuada no solo es un problema común sino también grave. 

Mito # 3: La lubricación es un costo innecesario para la organización.

Hecho # 3: Un programa de lubricación de calidad puede brindar una

oportunidad financiera sustancial.

Los presupuestos de mantenimiento permanecen en la tabla de cortar. Todos

intentan hacer más con menos. Pero con las mejores prácticas de lubricación y las
herramientas de gestión adecuadas, las instalaciones industriales pueden reducir
el tiempo de inactividad no planificado y el mantenimiento reactivo, eliminar la
causa principal de la falla del equipo en su origen, lograr una mayor productividad
de los activos y el personal de los equipos existentes y minimizar el desperdicio de
aceite y los costos ambientales.

Resumen de artículo N° 8. 6 consejos para aprovechar al máximo su

programa de mantenimiento preventivo.

1.  Haga que las inspecciones valgan la pena

Si es probable que los componentes fallen rápidamente (me vienen a la mente

fusibles y pasadores de seguridad), las inspecciones no tienen valor.

2.  Establezca las frecuencias de inspección adecuadas

Establezca frecuencias de inspección de monitoreo de condición de modo que

casi todas las fallas probables se detecten a tiempo para realizar las reparaciones
necesarias durante las paradas programadas y antes de que ocurra una falla.

3.  Considere la condición de la maquinaria

Asegúrese de que su maquinaria esté en buenas condiciones antes de comenzar

las inspecciones y el servicio de mantenimiento preventivo de rutina. 

4.  Diseñe rutas de inspección eficientes

Configure rutas de inspección que faciliten las tareas de los inspectores. 

Las rutas deben proporcionar toda la información necesaria, incluida la ubicación

de la maquinaria y sus dispositivos de aislamiento si es necesario bloquearla para
su inspección o servicio.

5.  Asigne a las personas adecuadas

Seleccionar al personal que tenga un interés natural en el trabajo de rutina y en

asumir la responsabilidad de un área proporcionará mejores resultados.

6.  Gestione el programa de PM

Esto es fundamental.  Este es un hábil acto de balance que requiere un liderazgo

técnico disciplinado. Siempre que se produzca una avería, el especialista en PM
debe decidir si es necesario realizar un cambio en el programa para evitar que
vuelva a suceder.

Resumen de artículo N° 9. 5 consejos para mejorar la

eficiencia de manufactura.

Inspeccionar el flujo de trabajo actual en busca de problemas

Inspeccionar a fondo el flujo de trabajo existente encaminará a las empresas de

manufactura al siguiente punto.

Detectar los cuellos de botella

La identificación de este tipo de problemas es una parte importante de la mejora

de la eficiencia de manufactura, ya que ayuda a identificar dónde están los
problemas y abordarlos con mayor eficacia.

De ser posible, reducir los desperdicios

Los procesos que generan un exceso de residuos pueden trabajarse para

disminuirlos a un nivel insignificante mediante el uso de prácticas, materiales o
equipos más eficientes.

Ofrecer una capacitación adecuada a los empleados involucrados

Una de las formas más comunes y eficaces de mejorar la eficiencia de

manufactura es ayudar a los empleados a entender cómo funciona la maquinaria.
Si los empleados operan eficazmente la máquina, se reducirá el desperdicio y se
lograrán los resultados esperados.

Garantizar el mantenimiento preventivo

Entre los mayores impedimentos para la eficacia de la manufactura están las fallas
y las averías de la maquinaria.

Para ellas, la utilización de soluciones como el CMMS es bastante común, ya que

ayudan a agilizar el mantenimiento, incrementar la colaboración y simplificar
reparaciones. Garantizar el mantenimiento preventivo ayuda a las empresas en
múltiples maneras.
La eficiencia es la clave para mejorar los procesos de manufactura

Muchas empresas de manufactura se centran en gran medida en la mejora de la

eficiencia, ya que para ellos es la última pieza faltante del rompecabezas.

Resumen de artículo N° 10. E l m é t o d o d e l o s 5 p o r q u é s : c ó m o

llegar rápidamente a la causa raíz

Qué es la herramienta de los 5 porqués?

Es el proceso sencillo de preguntar “¿por qué?” de forma reiterada para llegar a la

raíz de un problema específico. Cada respuesta a un “¿por qué?” Constituye la
base de la siguiente pregunta, lo que lleva a cinco iteraciones necesarias para
resolver un problema.

Cuándo utilizar un análisis de los 5 porqués

Se usa comúnmente para la identificación de problemas, la resolución de

problemas y la mejora de la calidad para problemas que van de simples a
moderadamente difíciles. 

Para problemas moderadamente simples, 5 porqués es una excelente manera de

llegar a una causa raíz rápidamente sin tener que usar un enfoque más extenso y
profundo. 
¿Cómo se utilizan los 5 porqués?

El método de los 5 porqués es muy sencillo de poner en práctica, básicamente

determinando un problema y preguntando “¿por qué?” cinco veces (a veces
menos, a veces más) para llegar a una causa raíz y poder solucionarlo de forma
permanente.

1. Reúna un equipo.  Una vez que el equipo esté reunido, elija un líder de equipo
para facilitar la discusión, pregunte los 5 porqués, tome notas y, finalmente,
asigne la responsabilidad de las soluciones que identifique el grupo. 
2. Defina el problema. 
3. ¿Pregunte por qué?” 
4. Aprenda cuándo detenerse. 
5. Tome acción correctiva. Una vez que todos se hayan puesto de acuerdo
sobre la causa raíz, debe identificar las contramedidas que evitarán que el
problema vuelva a suceder. 
6. Monitorice y audite sus acciones correctivas.  Solucionar el problema. Si
descubre que no funciona, repita el proceso de los 5 porqués.