Manual de Operación Muki LHBP-2R JMC-819

Raptor
SCALEMIN
MUKI LHBP 2R
SERIE: JMC-819
Manual de Operación
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 23100 ED. 09-2021. IMAGEN REFERENCIAL.
POLÍTICA DE GARANTÍAS DE
RESEMIN S.A.
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos
Equipos de Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de
materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
Los equipos de acarreo fabricados por Resemin S.A. tienen una cobertura de garantía de 2000 hrs de
Motor Diesel (por uso) o 12 meses (por tiempo) lo que ocurra primero.
La garantía inicia una vez concluida la puesta en marcha del equipo, misma que debe de ser firmada
por el cliente final en señal de aceptación.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión
de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de
una venta equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce
como ingreso la factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el
caso de un equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde
la fecha de envío al COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una
garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de
que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera
de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir
o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a
menos que Resemin hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este
párrafo aplica para el cliente final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la
venta.
1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS
Los periodos de Garantía son lo siguientes:
• Perforadora hidráulica seis (6) meses o cuatrocientas (400) horas de la percusión, cualquiera
sea primero.
• Para otros repuestos los periodos de garantía son de tres (3) meses
• Todos los períodos indicados se calculan a partir de la fecha de la entrega al usuario final.
1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

Resemin S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de percusión o 6
meses. Lo que ocurra primero. Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien
deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del
horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de
emisión de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.4. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos
(piezas y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la
anulación de la venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A.
y el COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en
razón de cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o
punitivo, incluidos, pero no limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o
productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación,
operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, productividad o de espacio en las
instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho reclamo se suscitare
de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería,
responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a
atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A.
pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de
ejecución.
El registro de garantía de los motores Diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto
de un reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de
compra pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía
original del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño
implementado por RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado
mediante un boletín informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no
será mayor a los 2 años de entrega del equipo al COMPRADOR.
1.5. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que
sea consecuencia de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la
estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de
acuerdo con las recomendaciones de cartillas de mantenimiento de Resemin S.A. Será
requisito indispensable el historial documentado de mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre
otros, afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por
ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u
operación adecuados del equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las
instrucciones de mantenimiento técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar
por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia
de entrada recomendada.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente
en caso de que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a
un tercero cualquiera de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte
del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a
cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado su
consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación,
tales como agua profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en
que los componentes que están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales,
fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas,
neumáticos, piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos
perforadores de roca, porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de
inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre
otras cosas, pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. El uso de piezas o componentes, no vendidos o provistos por Resemin. Excluye cualquier
reclamo de garantía.
10. Daños que sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por
personal ajeno a Resemin.
11. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos
o utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
12. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a
menos que se especifique otra cosa.
13. Todo repuesto o componente eléctrico se excluyen de un periodo de garantía salvo que la
falla ocurrida en el mismo sea por un tema demostrable técnicamente a: Calidad de producto o
falla de fabricación.
1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla
según su criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes
requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha
atención o evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Realizar su solicitud de reclamo de garantía, y remitirlo con todos los datos solicitados para
dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptará la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de
Resemin S.A., dentro de veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR
descubra o debería haber descubierto la falla alegada. Los reclamos presentados después
de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin
S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que
formulen sus clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin
de dar su oportuna atención. Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar
que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una cobertura por garantía, se
procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e insumos
utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la
culminación del reclamo, a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como
requiera.
• Así mismo la pieza defectuosa objeto del reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino
que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ninguna pieza sin el
consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de
garantía es de diez (10) días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha
decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o
reglamentarias, incluidas, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y
adecuación a un propósito determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni
implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro
motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN S.A.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

para evitar accidentes, daños a la máquina y/o persona.
ÍNDICE GENERAL
1 INTRODUCCIÓN
2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE
3 COMPONENTES PRINCIPALES
4 ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
5 CONTROL DE RUTINA
6 PANELES DE CONTROL
7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO
8 POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN
9 INSTRUCCIONES ADICIONALES
10 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
1
INTRODUCCIÓN
MANUAL DE OPERACIÓN – MUKI LHBP-2R
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 6
1.1. Identificación de la máquina .................................................................. 7
1.2. Información del fabricante ..................................................................... 8
1.3. Manuales de la máquina ....................................................................... 8
1.4. Legalidad de los manuales.................................................................... 8
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina ......................... 9
1.6. Definiciones........................................................................................... 9
©RESEMIN Copyright reserved

4
MUKI LHBP-2R – MANUAL DE OPERACIÓN
5 ©RESEMIN Copyright reserved

1. INTRODUCCIÓN
Enhorabuena por haber elegido el Jumbo MUKI LHBP-2R de perforación RESEMIN.
El siguiente manual del operador describe a la máquina, pudiendo operar e intervenir

en ella aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada y demostrado
las habilidades necesarias para hacerlo de forma segura y apropiada.
El operador técnico deberá leer y comprender en su totalidad del contenido del manual
de operación y mantenimiento teniendo conocimiento de las instrucciones de
seguridad.
El manual proporcionará la información pertinente para dar uso apropiado de manera
segura, adecuada y eficiente para ayudar a los usuarios a identificar y minimizar
situaciones de peligro.
Las instrucciones son una parte esencial y deben estar siempre a la disposición de los
usuarios. Es muy importante hacer llegar la información de los manuales a cualquier
usuario posterior, en caso de pérdida o deterioro póngase en contacto con el
fabricante RESEMIN e indique el modelo y número de serie para solicitar una copia.
Para aprovechar de una manera óptima la máquina es muy importante realizar el
mantenimiento diario, utilizando los manuales de la máquina.
Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede

obtener una elevada disponibilidad y una larga vida útil de su máquina.
El propósito de estas instrucciones es:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Ayudar al usuario a darse cuenta, evitar y prevenir las situaciones de peligro.
• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.

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1.1. Identificación de la máquina
Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

algunos datos más de la máquina a la que corresponde el manual (ver las dos placas
de identificación que están ubicadas en la máquina).
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
NOMBRE MUKI LHBP-2R DE1 4’ RH08 SERIE
POTENCIA MOTOR DIESEL PESO
POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA
FECHA DE FABRICACIÓN
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145
MODELO: MUKI LHBP-2R SERIAL N°:
TIPO: JUMBO TALADROS LARGOS TORQUE DE PERNOS: 1070 Nm
CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A
1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

2. Potencia instalada del motor diesel. 8. Norma del FOPS y ROPS.
3. Potencia instalada del motor eléctrico. 9. Modelo de máquina.
4. Fecha de fabricación. 10. Tipo de aplicación.
5. Número de serie. 11. Número de certificado del FOPS y ROPS.
6. Peso real de la máquina. 12. Torque de los pernos de la cabina.

1.2. Información del fabricante
Empresa : RESEMIN S.A.
Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Rosa, Ate Lima-Perú
Teléfono : 51-01-7435500
Sitio web : resemin.com
E-mail : resemin@resemin.com
1.3. Manuales de la máquina
Los manuales son los documentos que describen e ilustran el funcionamiento seguro
en operación, mantenimiento y, las precauciones de seguridad para la persona que
dará uso a la máquina.
Para identificar los manuales constatar que los datos de placa de identificación deben
coincidir con la cubierta de los manuales de la máquina.
Los documentos que brindan son los siguientes:
• El manual del operador describe las instrucciones de operación, instrucciones de

seguridad, tareas de mantenimiento para el operador.
• El manual de mantenimiento describe los programas de mantenimiento

preventivo, descripciones de las tareas de mantenimiento programado y
capacidades de fluidos y lubricantes. El programa de mantenimiento puede ser
modificado de acuerdo con las condiciones de trabajo.
• El manual de partes describe las ilustraciones y lista de partes de los repuestos

de la máquina.
1.4. Legalidad de los manuales
La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

la máquina.
Si tiene duda acerca de la máquina o de los manuales, solicite a su representante de
RESEMIN la información más actualizada.

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1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina
RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

de acuerdo con los principios que rigen a la ingeniería.
1.6. Definiciones
• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

correspondientes servicios para lo que ha sido fabricado.
• Manual del usuario: Es un compendio que incluye los aspectos fundamentales
de la máquina, que sirve como guía y ayuda para entender el funcionamiento de
la máquina.
• Usuario: El propietario, operador o personal autorizado y debidamente formado
es quien se encarga del transporte, la instalación, el funcionamiento, el
mantenimiento y la eliminación del producto.
• Información para el uso: Información constituida por datos y mensajes en los
manuales, etiquetas de seguridad y las señales situadas en el producto, así como
el resto de información usada por separado o en combinación para informar al
usuario.
• Peligro: Fuente potencial de causar un daño o lesión.
• Riesgo: Combinación de factibilidad de daño y la gravedad de dicho daño.
• Riesgo ambiental: Combinación de factibilidad de daño ambiental y la gravedad
de dicho daño ambiental.
• Riesgo de daños a la propiedad: Combinación de factibilidad de daños a la
propiedad y la gravedad de dicho daño a la propiedad.
• Lesión: Daño a la salud o lesión física. Siempre es relativo a las personas, no al
equipo o la propiedad.
• Zona de peligro: Cualquier espacio dentro de la periferia de la maquina en el que
una persona está expuesta a un peligro.
• Uso previsto del producto: Uso de un producto, con conformidad, con la
información proporcionada en las instrucciones del uso del producto.
• Protección: Barrera física, diseñada como parte del producto, para proporcionar
protección.
• Parada de emergencia: Función diseñada para:
1. Evitar situaciones de peligro o reducir peligros existentes para las personas y
daños materiales o tareas en proceso.
2. Debe ser accionada por una sola persona.
• Salvaguarda: Protecciones o dispositivos para la protección.
• Dispositivo protector: Diseñadas para reducir el riesgo por si mismas o en
combinación con una protección.
• Valor de exposición: Cuantifica la exposición de las personas a las emisiones
cuando el producto está en uso.
• Valor de emisión: Valor numérico que cuantifica una emisión generada por un
producto (por ejemplo. Ruido, vibración, sustancias peligrosas, radiación).
• Protectores auditivos: Dispositivo de protección auditiva debidamente
homologada.
• Respirador: Dispositivo de protección respiratorio debidamente homologado.

• ROPS: Estructura protectora antivuelco. Estructura diseñada y fabricada para

reducir la posibilidad de que un operario con su cinturón de seguridad resulte
lesionado en caso de vuelco de la máquina.
• FOPS: Estructura protectora de caída de objetos. Estructura diseñada y fabricada
para proteger en la medida de lo posible a los operarios en caso de caída de
objetos.
• Barra de trabado: Estructura para estabilizar los dos cuerpos del producto,
(importante cuando el producto realiza trabajos de remolque, transporte en
plataforma y trabajos en la articulación del producto).
• Electricidad estática: Se genera a consecuencia de una acumulación o exceso
de carga eléctrica (generalmente por fricción) en un material aislante, o en uno
que, pese a ser conductor de electricidad se encuentra aislado, y en el que queda
atrapada hasta que consiga liberarse a través de una vía conductora, provocando
entonces la chispa o descarga.
• Errores de montaje: Es cuando se realiza una mala manipulación de la máquina,
sin seguir los procedimientos recomendados.
• Órganos de accionamiento: Son todos aquellos elementos sobre los que actúa
el operador para comunicar las órdenes a un equipo de trabajo, modificar sus
parámetros de funcionamiento y de mando o, eventualmente, para recibir
informaciones.
• Módulo VIGI: Es un módulo diferencial que emula el funcionamiento de un
interruptor termo magnético, pero con señalización a distancia.

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INSTRUCCIONES
GENERALES DE
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE

ÍNDICE
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE . 6

2.1. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
2.1.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
2.1.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
2.1.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
2.1.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
2.1.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina.................................................... 13
2.1.7. Etiquetas de seguridad ................................................................. 14
2.1.8. Normas de seguridad ................................................................... 16
2.1.9. Seguridad operacional .................................................................. 17
2.1.10. Seguridad en mantenimiento..................................................... 17
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios ............................................ 18
2.1.12. Iluminación de la máquina ......................................................... 19
2.1.13. Ergonomía ................................................................................. 20
2.1.14. Asiento del operador ................................................................. 20
2.2. Zonas de riesgo .................................................................................. 21
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación .......................................... 21
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento.......................................... 22
2.3. Protección y resguardos...................................................................... 23
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS ............................................ 24
2.4. Dispositivos de protección................................................................... 25
2.5. Protección debido a otros peligros ...................................................... 27
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía ............................................. 27
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico .................................................. 27
2.5.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no
intencionados (opcional) ............................................................... 27
2.5.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de
mando........................................................................................... 28

4
2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de

funcionamiento ............................................................................. 28
2.5.6. Sistema de protección eléctrico .................................................... 28
2.5.7. Seguridad contra emisión de gases.............................................. 28
2.5.8. Seguridad contra errores de montaje ........................................... 29
2.6. Señales acústicas y visuales............................................................... 29
2.6.1. Alarma de marcha hacia atrás ...................................................... 29
2.6.2. Alarma de accionamiento de los estabilizadores .......................... 30
2.6.3. Bocina (claxon) ............................................................................. 30
2.6.4. Circulina ........................................................................................ 30
2.6.5. Cámaras de seguridad ................................................................. 30
2.7. Protecciones adicionales..................................................................... 31
2.7.1. Función de la parada de emergencia ........................................... 31
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia ...................................... 33
2.7.3. Salida de emergencia ................................................................... 33
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos .............. 34
2.8. Extinción de incendios......................................................................... 34
2.8.1. Equipos de extinción de incendios................................................ 34
2.8.2. Extintor de incendios manual ........................................................ 34
2.8.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL ................................... 35
2.8.4. Distribución del sistema ................................................................ 35
2.8.5. Activación manual......................................................................... 36
2.8.6. En caso de incendio ..................................................................... 37
2.9. Consideraciones medio ambientales durante la operación ................. 38
2.9.1. Área de operación ........................................................................ 38
2.10. Estabilidad de la máquina ................................................................ 39
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento ............. 39
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento ..... 39
2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación ............. 40
2.11. Posición de transporte en plataforma .............................................. 40

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER

DETENIDAMENTE LAS INSTRUCCIONES DEL
PRESENTE MANUAL.
• PRESTE MUCHA ATENCIÓN Y RESPETE LAS
REGLAS DE SEGURIDAD Y SIMBOLOGÍAS EN EL
MANUAL.
• UTILICE PIEZAS ORIGINALES DE RESEMIN.

6
2.1. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
2.1.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

conocer.

2.1.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
2.1.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de

protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón para Leer el manual o Símbolo general de Usar los tres
localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria puntos de apoyo
las mangueras

8
2.1.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Tienen forma

redonda con un pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal
descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45° respecto a la
horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la
señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta No modificar Está prohibida a

de seguridad personas no
autorizadas

2.1.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular de color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico

Peligro de caídas Peligro de Peligro de material Peligro de
de cargas aplastamiento proyectado aplastamiento de
pies
Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

aplastamiento de aprisionamiento de aprisionamiento de
manos dedos brazo
Peligro de traspié Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de cargas Peligro de caída Peligro de

inyección a los suspendidas salpicadura de
ojos refrigerante
caliente
Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro maquina

lateral hacia delante/hacia lateral desde con control remoto
atrás posición nivelada

10
Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

Símbolos de peligro térmico

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante
caliente
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro
radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y

por ruido
Peligro Peligro de ruido
ergonómico

12
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
4. Prohibido personas en la zona del brazo, peligro de aplastamiento.
5. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
6. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
7. Fluido a alta presión - penetración en las manos.
8. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
9. Lea los manuales antes de utilizar la máquina

10. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica.
11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Superficies calientes, mantenga las manos a distancia segura del peligro.
13. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura del
peligro.

2.1.7. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad indican lo siguiente términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Según su naturaleza (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc).
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc).
NOTA
Verifique diariamente el estado de la etiquetas de seguridad.
Mantenga diariamente limpias y visibles las etiquetas de seguridad.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplan
con la legibilidad de visualizar a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión.

Riesgo de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico
antes de retirar los tapones o conexiones.
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor diésel.

Mantenga su distancia.
Peligro de aplastamiento por estabilizadores.

Peligro de aplastamiento.
Posibles lesiones graves.
No permanezca en esta zona por articulación de la máquina, puede
provocar un daño grave.

14
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños graves.

No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños graves.

No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesiones.

Asegure el boom de la máquina antes de reparar el sistema hidráulico.
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la muerte.

Desconectar el suministro de alimentación del cable principal.
PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras.

Posibles lesiones graves.
No toques las superficies calientes de la máquina de perforación.

2.1.8. Normas de seguridad

RESEMIN ha diseñado y fabricado la máquina como segura, confiable y óptima para
los trabajos de perforación y sostenimiento en minería subterránea.
Cuando se trata de seguridad, el operador participa y forma parte de ella. Por lo tanto,
revise las siguientes medidas de seguridad y aplíquelas en el trabajo:
• Utilice en todo momento sus EPP: guantes, botas, casco de protección, anteojos
de protección, etc.
Usar guantes de Usar protector Usar protectores Usar casco de

protección ocular auditivos seguridad
Usar prendas de Utilizar prendas Usar mascarilla Usar calzado de

protección con cinta reflectiva de respiración seguridad
• Opere la máquina cuando haya sido entrenado y capacitado para ello.

• Utilice este manual como guía para convertirse en un operador eficiente,
conociendo las capacidades y limitaciones de la máquina.
• Nunca opere la máquina bajo los efectos del alcohol u otras drogas.
• Mantenga el piso y otras superficies, limpios y libres de todo objeto extraño.
• No se permite transportar personas dentro de la máquina.
• Nunca remueva ninguna parte del sistema de escape o cubierta cuando la
máquina esté en operación.
• Realice la inspección diaria recomendada tal y como se estipula en este manual.
• Obedezca las instrucciones de este manual como también las regulaciones de
operación de la máquina.

16
2.1.9. Seguridad operacional
• Antes de arrancar el motor diésel, asegúrese que la transmisión esté en neutro,

que los frenos de emergencia y/o parqueo estén activados.
• Antes de comenzar a trabajar, revise que todos los controles la máquina funcionen
correctamente.
• Nunca use los frenos de emergencia para detener la máquina o disminuir la
velocidad, a menos que sea una emergencia.
• Mantenga una buena distancia entre la máquina y el personal a su alrededor, use
la señalización apropiada.
• Obedezca las instrucciones técnicas del fabricante de las perforadoras y otros
componentes.
• Cuando la máquina esté funcionando, no permita que nadie esté en la zona entre
las llantas y la articulación, pues esta es una zona de apriete que puede causar la
muerte.
• Asegúrese que las palancas de control de rotación, percusión y avance de la
máquina sean activadas solamente cuando vaya a perforar (desactive esos
controles cuando la máquina no esté perforando).
• Pruebe los dos botones pulsadores de parada de emergencia antes de cada turno
de trabajo. Asegúrese que estén funcionando.
• En el estacionamiento y después de cada turno asegúrese de que los frenos estén
accionados y las ruedas bloqueadas, o bien sitúe la máquina sobre los
estabilizadores.
2.1.10. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS), medio
ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendida si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las partes
en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación, etc.)
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a cargo
de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para sostener
el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.

• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios
• Limpiar todo derrame y exceso de grasa, aceite y combustible en la máquina.

• Se debe lavar constantemente la máquina (realizar un cronograma), para eliminar
suciedades y derrames de lubricantes, incluso el polvo acumulado en las esquinas
reducidas en la máquina pueden ser un peligro, debido a que al mezclarse con el
combustible, aceite o grasa en un lugar reducido y caliente puede provocar un
incendio.
• Retirar y desechar los trapos con residuos de aceite y grasa, en recipientes
designados, no dejarlos en la máquina.
• Si va a realizar algún trabajo de soldadura en la máquina coloque el interruptor
maestro (master switch) a la posición de apagado (OFF).
• Debe estar familiarizado con la ubicación del extintor de incendios manual e
informado de su modo correcto de uso.
• Debe estar familiarizado con la ubicación de los dispositivos actuadores manuales
del sistema de extinción ANSUL, para su activación en caso de incendio.

18
2.1.12. Iluminación de la máquina
Las luces son importantes para brindar iluminación durante el transporte y operación
en perforación. La máquina está equipada con faros LED de 4200 lm cada uno y estos
faros tienen una distancia de iluminación de 20 metros.
Los faros posteriores y anteriores de la máquina se activan con dos selectores
ubicados en el panel de control de conducción (para más información, consulte la
sección “paneles de control”).
Faros delanteros:
1. Faros LED delanteros superiores.

2. Faros LED delanteros inferiores.
Faros posteriores:
3. Faros LED posteriores superiores.

4. Faros LED posteriores inferiores.

2.1.13. Ergonomía
La adaptación del puesto de trabajo hacia el operador requiere, ante todo la

consideración de las medidas del cuerpo humano en el dimensionamiento del mismo.
El puesto de trabajo en la máquina es de posición sentada, esta posición está
distribuida geométricamente para no generar problemas físicos.
De acuerdo a lo antecedido, se recalca que es fundamental la salud física del operador
en el puesto de trabajo.
2.1.14. Asiento del operador
La máquina está compuesta con un asiento para la adaptación al puesto de trabajo

de la máquina (de forma sentada), el asiento establece un diseño ergonómico con un
material de pvc, con una regulación en la zona lumbar y sentadera para el operador.
La necesidad de ajustar la distancia de trabajo obliga al operador a ajustar la posición
del asiento con la corredera inferior que este posee.
El ajuste es importante para que las personas de distintas tallas puedan ocupar el
mismo puesto de trabajo sin inconvenientes físicos.
También se cuenta con cinturón de seguridad que se describe en la parte inferior.
El cinturón es una correa de CUATRO

puntos ajustable. La finalidad es proteger
al operador de la máquina de los
movimientos peligrosos que puedan sufrir
de una colisión, parada repentina, pérdida
de equilibrio.
Use siempre su cinturón de seguridad
durante el movimiento de la máquina.
NOTA
Se activará la alarma (bocina) cuando el cinturón de seguridad del operador no se
encuentre correctamente enganchado.

20
2.2. Zonas de riesgo
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación
ATENCIÓN
Es el área donde existe mucho peligro, y por ello, una persona ubicada
dentro de ella puede sufrir un accidente, por lo tanto, se debe verificar
que ninguna persona no autorizada se encuentre dentro de esta zona.
Específicamente es la zona donde se realiza la perforación.
Fig. 2.1 - Zona de riesgo durante la perforación

2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento
Toma en cuenta los siguientes aspectos durante el movimiento de la máquina:

• Verifique que nadie permanezca en el sentido de desplazamiento.
• Mantenga la distancia de desplazamiento durante el traslado de la máquina.
Fig. 2.2 - Zona de riesgo durante el movimiento

22
2.3. Protección y resguardos
ATENCIÓN
Nunca retire ni modifique las cubiertas de seguridad.
Utilizar la máquina sin las cubiertas de seguridad colocadas en su lugar
es sumamente peligroso y puede causar lesiones graves o la muerte.
Queda terminantemente prohibido retirar o modificar las cubiertas de
seguridad. Antes de utilizar la máquina verifique que no presente daños.
Puerta de tablero eléctrico Cubierta de la energía del Cubierta de protección de la

principal. cable reel. cadena del cable reel.
Protección en los Protección en las correas Protección en el ventilador

ventiladores giratorios del del ventilador y alternador giratorio del compresor.
enfriador tropical. del motor diésel.
Protección en el ventilador Cubierta de protección de la Cubierta del sistema de

giratorio del motor eléctrico. cadena de avance de la control de la cabina.
perforadora (OPCIONAL)

Cubierta del Cubierta de la máquina Cubierta del acoplamiento

compartimiento de la de la bomba de agua
batería
Aislamiento térmico para el Guardabarros Protección de revestimiento

colector de escape y el para mangueras hidráulicas
turbo (OPCIONAL)
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS
La máquina está compuesta con una cabina de seguridad para el operador. La cabina
está aprobada para FOPS (Estructura protectora de caída de objetos) y ROPS
(Estructura protectora antivuelco) de conformidad con EN ISO 3749 y EN ISO 3741.
Sin embargo, las cabinas de acero resistentes a los ácidos solo tienen la aprobación
FOPS.
Nunca realice ninguna modificación en todas las estructuras FOPS / ROPS. Cualquier
modificación invalidará la aprobación de certificación FOPS / ROPS de la máquina.
Se prohíbe realizar trabajos de soldadura, perforaciones, cortes o cualquier alteración

en las estructuras con certificado de FOPS / ROPS.
En caso de accidente, las modificaciones en estructuras FOPS / ROPS podrían afectar
a la protección del operador y provocar serias lesiones e incluso la muerte.
Cualquier estructura dañada debe sustituirse antes de usar la máquina. Nunca intente
reparar la estructura de la cabina certificada.

24
2.4. Dispositivos de protección
ATENCIÓN
Obviar o retirar un dispositivo de protección puede causar la muerte o
lesiones graves.
No aplique ningún cambio a los dispositivos de protección.
Verifique que estén en su lugar y que funcionen correctamente antes de
utilizar la máquina.
Nosotros al seleccionar los componentes para los sistemas eléctricos e hidráulicos,

tomamos en consideración las presiones de trabajo, el caudal, la tensión y corriente
de los mismos, para así controlar el riesgo que puedan tener los usuarios.
La máquina está equipada con dispositivos de protección que están diseñadas para
reducir riesgos para el operador. Nunca modifique los dispositivos de protección,
deben estar siempre en buen estado y colocados correctamente. Recuerde que se
requieren inspección y mantenimiento preventivo.
Debe seguir todas las instrucciones de mantenimiento descritas en el manual.
Los dispositivos de protección en la máquina incluyen:
• Cinturón de seguridad.
• Interruptor limitador del cable reel.
• Interruptor de aislamiento de las baterías.
• Interruptor mando rotativo del tablero eléctrico principal.
• Barra de trabado de la articulación central de la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Verifique que el área de la articulación de la
máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de la
máquina.
Utilice siempre la barra de trabado cuando realiza trabajos de:
mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en
plataformas y cuando es remolcado.
La máquina está compuesta de dos cuerpos articulados (chasis delantero y chasis

posterior), esta área de la articulación es una zona de alto peligro de apriete.
La barra de trabado es ubicada en el soporte derecho del techo lado izquierdo de la
máquina.

a barra de trabado tiene la finalidad de evitar el movimiento inesperado de la dirección

de la máquina y proteger al personal durante el mantenimiento. La barra de trabado
ha sido fabricada con una barra de acero firme y asegurado con dos pasadores.
Ubicación de la
barra de trabado
Punto de bloqueo con

la barra de trabado
Fig. 2.3 – Ubicación y punto de bloqueo con la barra de trabado

26
2.5. Protección debido a otros peligros
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía
La máquina debe aislarse antes de proceder con las tareas de mantenimiento.

El aislamiento de la máquina tiene la finalidad de contribuir a que las tareas se realicen
de forma segura y sin riesgo para la vida o la integridad de las personas, así también
evitar daños materiales.
Debe cumplirse estrictamente todas las normas, regulaciones y órdenes emitidas por
las autoridades locales de cada país, así como el resto de las medidas de protección.
Compruebe los requisitos en materia de aislamiento y compruebe el cumplimiento de
los mismos antes de proceder con las tareas.
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico
Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, compruebe siempre que la

máquina éste desconectada de la fuente de alimentación. Asegúrese que la máquina
no se pueda activar accidentalmente.
Para aislar la máquina, proceda como se indica a continuación:
• Desconecte el enchufe de la fuente principal.
• Desconecte y bloquee el interruptor principal
• Coloque el sistema de bloqueo (candado y tarjeta de identificación) en el
interruptor principal.
• Retiré la llave de contacto de la máquina.
• Desconecte y bloquee el interruptor maestro (Master switch) de la batería, este
es un dispositivo que debe activarse para desconectar la energía de la máquina
como precaución ante cualquier maniobra que incluya riesgo eléctrico, además
este dispositivo cuenta con un sistema de bloqueo.
• Verifique que la máquina no se encuentre con tensión.
2.5.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no

intencionados (opcional)
Cuando el operador desciende del asiento, se activa un sistema de protección que

des energiza y despresuriza la máquina (SISTEMA HOMBRE MUERTO) obteniendo
así mayor seguridad para realizar ciertas maniobras de preparación de la máquina
antes del inicio de la operación correspondiente, ya que al no haber presión la máquina
estaría desactivada.

2.5.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de mando
La máquina posee un sistema de aislamiento mecánico para prevención de accidentes

que se puedan ocasionar durante el traslado y operación de la máquina, contamos
con válvulas limitadoras de presión, válvulas contra balance, válvulas check,
protección a mangueras hidráulicas, y la barra de trabado.
2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de funcionamiento
La máquina posee protecciones ante la posible variación de las condiciones de

funcionamiento, como válvulas limitadoras de presión, también posee indicadores
eléctricos de temperatura, de presión, que nos indican cuando existen temperaturas y
presiones fuera del rango habitual de funcionamiento.
2.5.6. Sistema de protección eléctrico
Contamos con un sistema llamado MÓDULO DIFERENCIAL VIGI, el cual protege al

operador contra cualquier fuga de corriente (electricidad estática), más no protege al
sistema eléctrico. El cual se activa automáticamente ante la presencia de una fuga de
corriente.
2.5.7. Seguridad contra emisión de gases
Haciendo los análisis de emisión de gases respectivos al motor de la máquina, se

encontró que emite 130 ppm de CO y 290 ppm de NO, lo cual está dentro de lo
reglamentado en el decreto de ley internacional 833/1.975, por lo tanto, se entiende
que nuestras máquinas cumplen con la protección al medio ambiente.
Asimismo, también contamos con un catalizador de escape, este purifica el monóxido
de carbono peligroso (CO) e hidrocarburos (CH), para formar dióxido de carbono
inofensivo y agua.

28
2.5.8. Seguridad contra errores de montaje
Para evitar accidentes en este caso, se recomienda tener la documentación adecuada

(planos hidráulicos, eléctricos, manual de partes) y seguir con los procedimientos
recomendados para la manipulación de los componentes. Además, la máquina cuenta
con sistemas de protección en puntos estratégicos tratando así de controlar los
riesgos.
2.6. Señales acústicas y visuales
• Señales de advertencia acústico.

2.6.1. Alarma de marcha en retroceso.
2.6.2. Alarma de marcha hacia adelante (OPCIONAL).
2.6.3. Alarma de accionamiento de los estabilizadores.
2.6.4. Bocina (claxon).
• Señales de advertencia visual.
2.6.5. Circulina.
2.6.6. Cámara de retroceso.
2.6.7. Cámara frontal (OPCIONAL).
2.6.7. Faros dual (verde y rojo).
2.6.1. Alarma de marcha hacia atrás
La alarma de marcha atrás se acciona cuando el joystick de control de marcha tiras

hacia atrás. El sonido de la alarma es un sonido frecuente.
Opcional: Se puede usar alarma para la marcha hacia adelante.
ATENCIÓN
La máquina está provista de una alarma, que emite una señal acústica
de 112 dB cuando está acoplada la marcha hacia atrás, esto indica que
la máquina está en movimiento.
La alarma es importante para alertar y advertir a todo el personal que se
encuentra en el entorno.

2.6.2. Alarma de accionamiento de los estabilizadores
La alarma se acciona cuando se activa los joysticks de control de los estabilizadores.
ATENCIÓN
La máquina está provista de una alarma, que emite una señal acústica
de 97 dB cuando está accionado los estabilizadores en el área de
trabajo.
La alarma es importante para alertar y advertir a todo el personal que se
encuentran en el entorno de la máquina.
2.6.3. Bocina (claxon)
La bocina emite un sonido fuerte que es usado para

advertir a las personas en situaciones de peligro. El
pulsador de bocina está ubicado en el item (18).
2.6.4. Circulina
La máquina está equipada con un dispositivo de

advertencia luminosa (circulina). Ello tiene como fin
advertir del movimiento de la máquina, y se
encuentra ubicado debajo del techo de la cabina de
control.
2.6.5. Cámaras de seguridad
• La máquina está equipada con 1 cámara de

seguridad DELANTERA, en la parte superior del
techo, junto a los faros delanteros (OPCIONAL).
• La máquina está equipada con 1 cámara de
seguridad POSTERIOR, en la parte superior de la
estructura del chasis.

30
2.7. Protecciones adicionales
2.7.1. Función de la parada de emergencia
La máquina está compuesta por tres dispositivos de parada de emergencia, esto para
que facilite una mejor respuesta frente a cualquier emergencia que pueda ocurrir.
La función esencial del dispositivo de parada de emergencia es interrumpir en caso
de peligro, los suministros de las fuentes de alimentación de energía (corriente
eléctrica, aire a presión, agua a presión, aceite a presión, etc.) y la acción detiene la
máquina lo más rápido posible.
Para detener la máquina ante una emergencia, use cualquiera de los dispositivos de
parada de emergencia, el dispositivo de parada de emergencia seguirá activada hasta
que se reinicie manualmente desde el interruptor principal (mando rotativo) del tablero
eléctrico.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de parada de emergencia.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y
despejado.
Compruebe que esté en buenas condiciones de funcionamiento antes y
después de cada movimiento de la máquina.

Botón pulsador ubicado en el panel de Botón pulsador ubicado en el panel de

control de perforación control de los estabilizadores y cable reel
Botón pulsador ubicado en el parte posterior izquierdo de la máquina

32
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia
Reposición de la parada de emergencia

Al presionar el botón pulsador de parada de emergencia (en el tablero eléctrico TAB1 o
panel de control intermedio), apaga completamente el funcionamiento de la máquina. Para
reponer la puesta en marcha, realice lo siguiente:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido horario
hasta que se libere).
2. Restablece (reset) el interruptor principal (mando rotativo) (6) (Ver Fig. 2.6) del tablero
eléctrico TAB1, girando en primer lugar en sentido antihorario hasta la posición “0”
(OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) (6) (Ver Fig. 2.6)
hasta la posición On para que quede energizado el tablero eléctrico principal TAB1.
4. Compruebe que funcionen los pilotos/luz (3,4,7,8, y 9) de señalización del tablero
eléctrico 1.1, presionando el pulsador de prueba de pilotos (10).
2.7.3. Salida de emergencia
PRECAUCIÓN
Advertencia de peligro por resbalones, traspiés y caídas.
Los resbalones, traspié y caídas pueden provocar graves lesiones e incluso
la muerte.
Use las rutas de acceso indicados y mantenga el contacto con los tres puntos
de apoyo en la máquina en todo momento. Mantenga limpias las rutas de
acceso de salida.
La cabina del operario tiene dos salidas, en ambos lados (izquierdo y derecho),
también, puede usarse como salidas de emergencia. En el caso que en algún omento
se produce una emergencia, el operador debe usar la ruta de salida más segura.

2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos
El apoyo de los tres puntos es una recomendación que los usuarios deben seguir
cuando proceden a ingresar a la máquina o hacia su lugar de trabajo, tenga siempre
en cuenta los tres puntos de contacto con la máquina en todo momento. Los tres
puntos de contacto se pueden lograr mejor con una de estas combinaciones:
• Dos pies y una mano.
• Dos manos y un pie.
Use los pasamanos para mantener 3 o 4 puntos de contacto corporal con la máquina
y mantenga la cara hacia la maquina mientras suba o baje de la máquina.
Para maximizar el uso de los tres puntos de contacto se debe tomar en cuenta:
• Conocer el entorno de su lugar de trabajo, tener presente los elementos con
superficies resbaladizas, piso desnivelado.
• Mantener siempre el piso de la cabina, superficies antideslizantes limpias de
aceite, grasa, barro, nieve u otros desechos que pueden causar accidentes.
Nunca utilice los componentes de la máquina como escalones. Si se realizan los
trabajos sobre una altura considerable, u otra posición peligrosa, utilice plataforma de
trabajo y los arneses de seguridad necesarios para evitar caídas.
Nunca se suba en las cubiertas de la máquina y queda terminantemente prohibido
subir o bajar de la máquina en movimiento.
2.8. Extinción de incendios
2.8.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es foray (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción de
incendios son:
1. Extintor de incendios manual.
2. Sistema de extinción de incendios ANSUL.
2.8.2. Extintor de incendios manual
La máquina incorpora un extintor manual ubicado en

la parte posterior izquierda en el lado del enfriador
tropical, con una capacidad de 2.27 Kg, cuyo
contenido es un polvo químico contra los incendios
de clase ABC.
NOTA
Si el extintor manual ya se ha usado, deberá sustituirse inmediatamente por uno nuevo.
Todo extintor está destinado para amagos de incendios, no para el incendio en sí.

34
2.8.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios en la máquina.
Este sistema contra incendios lleva como agente extintor un polvo químico seco foray
(basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
SISTEMA DE ACTIVACION Y DETECCION ANSUL

La máquina esta monitoreado con un sistema de activación CHECKFIRE, el cual
generalmente está conectado a un sistema de extinción de incendios ANSUL, para la
extinción de incendios durante las 24 horas. El operador de la máquina debe estar
capacitado y familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica des sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales
proporcionan control al operador.
BOTÓN RETARDO BOTÓN LED ACTIVAR ALARMA

REINICIAR/SILENCIAR CUANDO ESTÁ ENCENDIDO
SELLO VISUAL
2.8.4. Distribución del sistema
El sistema de extinción de fuego ANSUL AUTOMATICO está distribuido de la

siguiente manera:
A. Extintor manual.
B. Un cartucho de nitrógeno, ubicado lado del tanque de agente químico (C).
C. Un tanque de agente químico foray de capacidad de 10 LBS, ubicado en el lado
izquierdo de la cabina.
D. Un dispositivos activador manual, ubicado en la parte derecha de la máquina.
E. Módulo de visualización del sistema Ansul automático.
F. Dos boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el grafico.

Fig. 2.8 – Sistema de extinción de incendios.
2.8.5. Activación manual
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
PRECIONAR EL BOTON ROJO

(para una activación inmediata)
1. Detener completamente la máquina de forma segura, activa el freno y apagar el

motor.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.

36
NOTA
Verificar siempre el estado de carga de la batería del sistema ANSUL.
ANTES DE INICIAR LA PUESTA EN MARCHA de una máquina SE DEBE VERIFICAR
LA CARGA DE LAS BATERÍAS, de ser necesario deben ser cargadas antes de
arrancar el motor diésel.
2.8.6. En caso de incendio
NOTA
• En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción
de acuerdo con los procedimientos de cada mina.
• Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.
b) Activar el Sistema de extinción de incendios ANSUL AUTOMATICO
CHECKFIRE retirando el sello visual y presionar el botón led activador del
dispositivo activador
c) Localizar un extintor de incendios manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio y

haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.

2.9. Consideraciones medio ambientales durante la operación
2.9.1. Área de operación
Cuando realice operaciones de la máquina, el técnico debe considerar las

medidas de precaución y cumplir detalladamente las normas locales de cada
país.
Para la operación se recomienda:
• Verificar el cumplimiento del mantenimiento preventivo y correctivo, para

que la máquina permanezca en condiciones óptimas en su operación,
cumpliendo las normas ambientales.
• Verificar el cumplimiento de los programas de señalización, seguridad
industrial, salud ocupacional, medio ambiente, manejo de materiales e
insumos químicos, así como con el Plan de Contingencia.
• Verificar que no existan derrames de aceites o combustible en el suelo.
• Controlar los niveles sonoros de los vehículos, maquinaria y equipos
utilizados, mediante la instalación de mecanismos de insonorización y
mantenimiento adecuado, garantizando así el cumplimiento de los
estándares para emisión de ruido.
• Realizar correctamente la segregación, recolección, transporte y
Disposición final de los residuos sólidos generados durante la operación.

38
2.10. Estabilidad de la máquina
Los ángulos de inclinación máximos permitidos en la máquina están de acuerdo a lo

siguiente:
PELIGRO
No exceda los ángulos máximos permisibles brindados por la

máquina, puede provocar volcaduras.
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento es +/- 0° - 14°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento es +/- 0° - 5°.
Fig. 2.9 - Ángulo de máxima inclinación durante el movimiento.
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima para el estacionamiento es +/- 5°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima para el estacionamiento es 0° (la máquina
debe estar horizontal en lo posible.
Fig. 2.10 - Ángulo de inclinación máxima durante el estacionamiento.

2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es +/- 0° - 14°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante la perforación es 0° (la maquina
debe estar horizontal en lo posible).
Fig. 2.11 - Ángulo de inclinación máxima durante la perforación.
2.11. Posición de transporte en plataforma
Cuando conduzca la máquina hasta una plataforma de transporte, utilice rampas. Este
debe ser siempre firme y horizontal.
Vaya siempre a baja velocidad, y tenga especial cuidado al pasar de la rampa a la
plataforma.
NOTA
 Instale la barra de seguridad para bloquear la articulación central antes de moverla
a la plataforma.
 Baje todos los estabilizadores al piso de la plataforma.
 Baje el brazo pendular tanto como sea posible y apóyelo sobre bloques de goma y
fíjelo a la plataforma.
 El chasis de la máquina debe estar sujeto a la plataforma usando correas o cadenas
apropiadas.

40

3
COMPONENTES
PRINCIPALES
ÍNDICE
3. COMPONENTES PRINCIPALES ................................................................ 6

3.1. Perforadora Montabert HC 50 ............................................................... 7
3.2. Viga 2500 .............................................................................................. 8
3.3. Rod handling con carrusel..................................................................... 9
3.4. Boom 3APR-2R ................................................................................... 10
3.5. Sistema de control de perforación ....................................................... 11
3.6. Carrier ............................................................................................... 12
3.7. Sistema de agua y aire........................................................................ 14

4

3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 3.1 – Lado izquierdo de la máquina
Fig. 3.2 – Lado derecho de la máquina

6
3.1. Perforadora Montabert HC 50
Fig. 3.1 - Componentes de la perforadora
1. Acumulador de alta (HP).

2. Acumulador de baja (LP).
3. Motor hidráulico de rotación.
4. Punto de engrase rodamiento.
5. Guía frontal (Front guide).
6. Adaptador de culata (shank adapter).
7. Conector del barrido de agua.
8. Tuerca.
9. Pernos de sujeción del guía frontal.
10. Alojamiento (Housing).
11. Pernos hexagonales 3/4 UNF.
12. Cuerpo (Body).

3.2. Viga 2500
Fig. 3.2 - Componentes de la viga 2500
1. Motor hidráulico. 7. Rodamiento del motor hidráulico.

2. Mesa de la perforadora. 8. Stingers delantero y posterior.
3. Cadena 100H. 9. Seguro del perno regulador.
4. Viga 2500. 10. Perno regulador de cadena.
5. Lainas inoxidables. 11. Ensamble del guiador de cadena
6. Mordaza bull 122.

8
3.3. Rod handling con carrusel
1. Motor reductor.
2. Disco tope.
3. Tambor izquierdo.
4. Unidad de rotación del rod handling.
5. Estrella.
6. Mordazas.
7. C.H de mordaza.
8. Eje guía del rod handling.
9. Guiador de barra.
10. Tambor derecho.
11. Sensor de giro del carrusel.
* C.H: Cilindro Hidráulico.
Fig. 3.5 - Componentes del rod handling con carrusel

3.4. Boom 3APR-2R
1. Soporte principal. 11. Acople inferior frontal.

2. Acople inferior. 12. Sensor de medición de ángulos.
3. Acople superior. 13. Soporte frontal.
4. C.H gemelos inferiores. 14. Unidad de rotación de giro de la viga.
5. C.H de extensión del boom. 15. Unidad de rotación de basculación de la viga.
6. Tubo hembra. 16. Soporte de mangueras.
7. Componentes de deslizamiento. 17. Holder de la viga.
8. Tubo macho. 18. C.H de extensión de la viga.
9. C.H gemelos superiores. 19. Soporte doble.
10. Acople superior frontal. 20. Soporte de pasamuro.
* C.H: Cilindro Hidráulico. 21. Soporte feed holder.
Fig. 3.3 - Componentes del boom 3AP-2R

10
3.5. Sistema de control de perforación
1. Motor eléctrico.
2. Base de campana del power pack.
3. Bomba de pistones axiales (Percusión, avance y posicionamiento).
4. Bomba triple de engranajes para la rotación de la perforadora, compresora y
bomba de agua.
5. Centralizador del cable eléctrico.
6. Cable reel.
7. Cable eléctrico de potencia.
8. Motor hidráulico de accionamiento del cable reel.
9. Válvula regulador de caudal.
10. Válvula de control de perforación KA-18 / HC 50.
11. Válvula piloto de la regulación de avance de la perforadora.
Fig. 3.4 - Componentes del sistema de control de perforación

3.6. Carrier
Fig. 3.5 - Componentes del carrier delantero.
1. Cilindro hidráulico del gato delantero derecho.

2. Extensión de los estabilizadores.
3. Cilindro hidráulico del gato delantero izquierdo.
4. Llanta delantera 7.5-15 16 PR (Aro 15” Ø) con motor hidráulico.
5. Contrapeso.
6. Tanque 10Lbs PQS ANSUL.
7. Control de posicionamiento del boom.
8. Techo de protección.
9. Panel de control de conducción.
10. Asiento del operador.
11. Barra de trabado de la articulación central (chasis delantero y posterior).
12. Tanque hidráulico.

12
Fig. 3.6 - Componentes del carrier posterior
13. Tablero eléctrico TAB1.

14. Tanque hidráulico.
15. Enfriador tropical del aceite hidráulico.
16. Bomba manual.
17. Tanque de aire.
18. Porta filtro de aire de admisión del motor diésel.
19. Centralizador del cable eléctrico.
20. Soporte de la manguera de agua.
21. Bomba hidráulica.
22. Bomba de aceite.
23. Tablero eléctrico TAB1.1.
24. Llanta posterior 7.5-15 16 PR (Aro 15” Ø) con motor hidráulico.
25. Cable reel.
26. Toma de agua.
27. Pulsador de parada de emergencia.
28. Oreja de izaje.

3.7. Sistema de agua y aire
1. Bomba neumática de engrase.

2. Bomba de agua con motor hidráulico.
3. Compresor con motor hidráulico.
4. Bomba eléctrica de lubricación de la perforadora.
5. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
6. Conjunto de toma de agua (strainer, válvula de bola, válvula de seguridad,
conectores).
Fig. 3.7 - Componentes del sistema de agua y aire.

14

4
ÁMBITOS DE
UTILIZACIÓN
ÍNDICE
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN ....................................................................... 6

4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Restricciones ......................................................................................... 7

4

4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
4.1. Generalidades
La máquina ha sido diseñada exclusivamente para trabajos de minería de

perforación de minerales en labores, tajos y galerías para minerías subterráneas. Se
trata de una máquina que puede ser operado en posiciones verticales, horizontales e
inclinadas.
Esta es la función y aplicaciones, considerándose el resto de aplicaciones como
poco apropiadas para la máquina.
Los ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
• Elevación y transporte de cargas y personas.

• Soporte de objetos.
• Transporte de rocas.
• Desate de rocas
ESTACIONAMIENTO DE
CABLE ELÉCTRICO
LA MÁQUINA
SOBRE SOPORTES
Fig. 4.1- Estacionamiento de la máquina

6
BARRA Y MEDIA
EMBOQUILLADO
CABLE ELÉCTRICO
EN SOPORTES
ESTABILIZADORES
ACTIVADOS
Fig. 4.2- Emboquillado.
4.2. Restricciones
• Los daños ocasionados por una utilización inadecuada de la máquina no son

responsabilidad de RESEMIN.
• Es de mayor importancia que el usuario haya leído y entendido las
instrucciones de operación.
• El operador al inicio de cada turno debe realizar una serie de inspecciones de
la máquina garantizando de esta manera las condiciones óptimas de
funcionamiento por su seguridad.
• Los cambios y modificaciones sin una evaluación adecuada del riesgo, la
eliminación o reducción del riesgo y las medidas de seguridad adecuadas,
pueden causar daños a la propiedad, daños personales graves e incluso la
muerte. Las modificaciones no autorizadas invalidaran la garantía.
• Si se efectúan modificaciones o correcciones que afecten el mantenimiento,
funcionamiento, seguridad y uso del producto sin el permiso por escrito por el
fabricante, el fabricante no se hará responsable de los incidentes con resultado
de muerte, daños personales o daños a la propiedad provocados por dichas
modificaciones y correcciones.
• Cualquier desperfecto o mal funcionamiento debe ser reportado de inmediato al
personal técnico de mantenimiento.

5
CONTROL DE
RUTINA
ÍNDICE
5. CONTROL DE RUTINA ............................................................................... 6

5.1. Generalidades ....................................................................................... 6
5.2. Puntos de control .................................................................................. 7
5.2.1 Sistema de engrase ........................................................................ 7
5.3. Inspección y control............................................................................. 11
©RESEMIN Copyright Reserved

4
5 ©RESEMIN Copyright Reserved

5. CONTROL DE RUTINA
5.1. Generalidades
El óptimo funcionamiento de la máquina, estará garantizado por la buena práctica de

inspección por parte del operador de turno. Es necesario que la inspección se realice
antes de iniciar cada turno de trabajo y de acuerdo a nuestras indicaciones, el
operador de turno debe reportar inmediatamente cualquier componente dañado o con
fallas al área de mantenimiento y no debe maniobrar la máquina hasta que todas las
averías hayan sido reparadas.
El objetivo a lograr con un control rutinario de la máquina es:
• Encontrar averías en fase temprana.

• Facilitar la realización del servicio.
• Posibilitar y planificar con antelación el mantenimiento y la renovación.
• Evitar costos de averías secundarias.
• Evitar paradas operacionales.
• Evitar lesiones personales.
ATENCIÓN
Solo se autoriza al personal que haya recibido formación y
conocimiento de la operación y mantenimiento de la máquina. Es
obligatorio que el personal debe de utilizar en todo momento sus
equipos de protección personal como: casco, guantes, botas de
seguridad, lentes, etc.
Usar guantes de Usar protector Usar protectores Usar casco de

protección ocular auditivos seguridad
Usar prendas de Utilizar prendas Usar mascarilla Usar calzado de

protección con cinta reflectiva de respiración seguridad

6
5.2. Puntos de control
Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre la misma al
personal técnico de mantenimiento.
• Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina.

• Controle los dispositivos de seguridad.
• Controle las mangueras y los cables.
• Controle los niveles de aceite.
• Controle los puntos de engrase.
• Compruebe que no existan fugas o desgaste.
• Preste atención a las posibles averías en el funcionamiento de los actuadores
hidráulicos.
5.2.1 Sistema de engrase
El engrase es importante en conjuntos de piezas entre los cuales se produzca un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre si consiguiendo menor rozamiento.
La máquina cuenta con una válvula progresiva de distribución para realizar el engrase
en 10 puntos:
1. Una válvula progresiva de distribución de grasa para 10 puntos.

2. Punto principal con filtro.
Fig. 5.1 - Ubicación de la válvula progresiva (2) y punto principal con filtro (1)

• Verifique el buen estado de todas las graseras ubicadas en la máquina.

• Utilice siempre el punto principal con filtro (recomendado) para realizar el
engrase, mediante la válvula progresiva que distribuye con una frecuencia a los
10 puntos (Ver Fig. 5.1).
• Verifique que los puntos distribuidos por la válvula progresiva se encuentren
engrasados, de no ser así comunique al personal de mantenimiento.
Vp1. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).

Vp2. Pines de la articulación central superior e inferior (2 puntos).
Vp3. Eje oscilante lado delantero (1 punto).
Vp4. Eje oscilante lado posterior (1 punto).
Vp5. Pin del soporte principal (1 punto).
Vp6. Pin de articulación del acople superior con el tubo hembra (1 punto).
Vp7. Pines de articulación de los dos acoples inferiores (2 puntos).
• Adicionalmente se debe de engrasar con una bomba manual o una bomba

neumática todos los puntos que mencionaremos (Ver Fig. 5.2).

8

Fig. 5.2 - Puntos de engrase por la válvula progresiva y manualmente
1. Pin de articulación del soporte del cable reel (1 punto).

2. Pines del centralizador del cable eléctrico (4 puntos).
3. Pines de los CH de extensión de los estabilizadores delanteros (2 puntos).
4. Pines de articulación lado vástago del CH gemelos inferiores (2 puntos).
5. Pin de articulación lado vástago del CH de extensión del boom (1 punto).
6. Pines de articulación lado botella del CH gemelos inferiores (2 puntos).
7. Placa lateral izquierdo y derecho del tubo hembra (2 puntos).
8. Placa inferior y superior del tubo hembra (2 puntos).
9. Pines de articulación lado botella del CH gemelos superiores (2 puntos).
10. Pin de articulación lado botella del CH de extensión del boom (1 punto).
11. Pines de articulación lado vástago del CH gemelos superiores (2 puntos).
12. Pin de articulación del caparazón y el acople inferior (1 punto).
13. Pines de articulación de los dos acoples superiores del soporte frontal(2 puntos).
14. Pin de articulación del soporte frontal con el acople inferior (1 punto).
15. Unidad de rotación de giro de la viga (2 puntos).
16. Pin de articulación lado vástago del CH extensión de la viga (2 puntos).
17. Pin de articulación lado botella del CH extensión de la viga (2 puntos).
18. Rodamiento del tambor derecho (1 punto).
19. Rodamiento del tambor izquierdo (1 punto).
20. Rodamiento delantero del eje del rod handling (1 punto).
21. Pin de articulación lado vástago del CH de mordaza posterior (1 punto).

10
22. Pin de articulación lado botella del CH de mordaza posterior (1 punto).

23. Bocina del cilindro del rod handling (1 punto).
24. Pin de articulación lado botella del CH de giro del rod handling (1 punto).
25. Pin de articulación lado vástago del CH de giro del rod handling (1 punto).
26. Pin de articulación de la mordaza posterior (1 punto).
27. Bocina del cilindro del rod handling (1 punto).
28. Pin de articulación de la mordaza delantera (1 punto).
29. Pin de articulación lado vástago del CH de giro del rod handling (1 punto).
* CH: Cilindro Hidráulico.
5.3. Inspección y control
Al inicio de cada turno de trabajo, el operador debe de inspeccionar la máquina y

realizar unos trabajos previos, está inspección incluye una revisión y el engrase de
componentes en movimiento.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la
ubicación de los botones pulsadores de parada de emergencia.
PELIGRO
La máquina debe estar a una temperatura adecuada para poder
realizar el control diario.
Informe inmediatamente cuando encuentre un componente dañado o
defectuoso. No
opere la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y
despejado.
Compruebe que esté en buenas condiciones de funcionamiento antes y
después de cada desplazamiento.

ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Verifique que el área de la articulación de la
máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de la
máquina.
Utilice siempre la barra de trabado cuando realiza trabajos de:
mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en
plataformas y cuando es remolcado la máquina.
CONTROL DE LA VIGA LADO IZQUIERDO
1. Verifique el estado de la punta del stinger delantero.

2. Ajuste los pernos de sujeción del soporte de la mordaza bull.
3. Controle las fugas de aceite del C.H del stinger delantero.
4. Controle de la cadena de avance de la perforadora.
5. Controle las fugas de aceite del C.H del stinger posterior.
6. Verifique el ajuste de los ensambles de soporte.
7. Verifique el estado de la punta del stinger posterior.
8. Verifique el estado del guiador de mangueras.

12
CONTROL DE LA VIGA LADO DERECHO
9. Verificar fugas del motorreductor.

10. Ajuste los pernos del tope del sensor.
11. Verifique el funcionamiento del sensor.
12. Verifique el estado de la mesa de la perforadora.
13. Verifique el estado de las lainas inoxidables.
14. Controle el estado de la viga.
15. Ajuste los pernos de sujeción de la mordaza bull.

CONTROL DEL ROD HANDLING CON CARRUSEL
1. Controle fugas de aceite del motor reductor.

2. Controle el desgaste del disco tope.
3. Verifique la condición del tambor izquierdo.
4. Controle fugas de aceite en la unidad de rotación.
5. Verifique la condición de las estrellas.
6. Controle el desgaste de las mordazas.
7. Controle fugas de aceite del C.H de accionamiento de mordaza.
8. Verifique la condición del eje del rod handling.
9. Verifique la condición del guiador de barras.
10. Verifique la condición del tambor izquierdo.
11. Ajuste los pernos de la carcasa de protección del sensor.

14
CONTROL DEL BOOM
1. Verifique la condición del soporte principal.

2. Verifique la condición de los dos acoples inferiores.
3. Verifique la condición del acople superior.
4. Controle las fugas de aceite de los CH gemelos inferiores.
5. Controle las fugas de aceite del CH de extensión del boom.
6. Verifique la condición del tubo telescópico.
7. Verifique el estado de los reguladores de ajuste.
8. Controle las fugas de aceite de los CH gemelos superiores.
9. Verifique la condición del caparazón.
10. Verifique la condición de los dos acoples superiores.
11. Verifique la condición del acople inferior.
12. Verifique la condición de la caja de protección del sensor.
13. Verifique la condición del soporte frontal.
14. Controle las fugas de aceite de la unidad de rotación de basculación de la viga.
15. Controle las fugas de aceite de la unidad de rotación de giro de la viga.
16. Verifique la condición del soporte de mangueras.
17. Verifique la condición del holder de la viga.
18. Controle las fugas de aceite del CH de extensión de la viga.
19. Verifique el ajuste de los pernos del soporte doble.
20. Verifique la condición del feed holder.
* CH: Cilindro Hidráulico.

ACTUADORES DEL BOOM / VIGA / ROD HANDLING Y CARRUSEL
Verifique alguna anomalía en los actuadores hidráulicos:
1. Cilindros hidráulicos gemelos inferiores.

2. Cilindro hidráulico de extensión del boom.
3. Cilindros hidráulicos gemelos superiores.
4. Cilindro hidráulico del stinger posterior.
5. Mordaza bull.
6. Cilindro hidráulico de extensión de la viga.
7. Motor reductor del carrusel.
8. Motorreductor de avance de la perforadora.
9. Cilindro hidráulico del stinger delantero.
10. Perforadora.
11. Unidad de rotación de basculación de la viga.
12. Unidad de rotación de giro de la viga.
13. Cilindro hidráulico de accionamiento de mordaza.

16
UNIDAD DE ROTACIÓN DE BASCULACIÓN Y GIRO DE GIRO DE LA VIGA

1. Verifique los pernos de sujeción y si fuera necesario ajústelos.
2. La unidad de rotación se debe de mantener limpia, lavar con agua al final de cada
turno de trabajo.
3. Engrase con una bomba manual los puntos de engrase de las unidades de rotación,
(4 puntos). Cada punto de engrase tiene una válvula de alivio de 41 bar (600 psi) en
la parte opuesta, estas válvulas deben mantenerse limpias durante el engrase para
poder descargar el exceso de grasa.
Válvula de Válvula de
alivio alivio
Puntos de Puntos de
engrase engrase
PINES DE ARTICULACIÓN
 Verifique los pernos de sujeción (1), deben

estar ajustados.
TANQUE HIDRÁULICO PARA MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA Y PERFORACIÓN

El tanque hidráulico de la máquina esta compuesto de un solo compartimiento tanto para
el sistema hidráulico (Perforación, posicionamiento) como para el sistema hidrostatico
(movimiento de la máquina).
Componentes:
1. Bomba de llenado manual del aceite
hidráulico.
2. Indicador de temperatura con sensor de
nivel del aceite hidráulico.
3. Visor del nivel de aceite del tanque
hidráulico.
4. Filtro de succión del sistema hidrostatico.
5. Filtro respiradero.
6. Filtro de retorno del sistema hidráulico con
indicador de saturación.
7. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
8. Tanque del aceite hidráulico.
9. Válvula de drenaje del tanque hidráulico.

 Verifique que el nivel del aceite hidráulico

se encuentre por encima del nivel minimo
del visor (2), si es necesario llene el tanque
hasta el nivel maximo utilizando la bomba
de llenado (1).
 Verifique y asegurese que el indicador de

saturación (1) permanece en la zona
verde, si el indicador se situa en la zona
roja el filtro debe ser cambiado.
MOTOR DIÉSEL
El motor diésel es un motor termico de combustión interna, la combustión se produce
por el autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de la
compresión del aire en el interior del cilindro.
 Cada fin o inicio de operación de la

máquina verifique la expulsión del polvo (1)
(tapa del portafiltro).
 Verifique el filtro primario (1) y si se

encuentra saturado deberá limpiarlo, el
filtro secundario (2) solo debera ser
reemplazado si está saturado.

18
 Asegúrese que la manguera (1) del filtro al

multiple de admisión no esté rota ni
presente daño.
 Verifique el nivel de aceite del carter con

el motor apagado y con un minimo de 5
minutos en reposo, la varilla (1) debe
marcar entre el MIN y MAX, si se requiere
de ceite llene retirando la tapa (2).
 En el filtro separador de agua del
combustible (3), abrir el drenaje para
evacuar los contaminantes.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
 Verifique visualmente el nivel en la bomba

de aceite de lubricación de la peforadora
(2), y llene en caso de ser necesario
retirando la tapa (1).
NOTA
La lubricación del adaptador de culata (shank adapter) es esencial que reaalice sin
problemas.
Asegurese que el aceite cumple todo los requisitos y especificaciones adecudos. Elija
la viscosidad adecuada del aceite dependiendo de la temperatura de ambiente.

COMPRESOR
 Verifique el nivel de aceite en la mirilla
(1), el nivel correcto debe encontrarse
en la mitad inferior del visor. Si el nivel
de aceite es demasiado bajo para el
compresor y espere un momento que
se despresurice el sistema,
desenrosque el tapón de llenado de
aceite (2) y añada aceite hasta el nivel
correcto, no llene en execeso.
 Verifique el esatdo de suciedad del filtro
de aire retirando el seguro de la tapa (3)
del comprensor, si se encuentra
obstruido, dañado o saturado cambie
inmediatamente.
SUMINISTRO DE AGUA
 Limpie la suciedad decantada en el

filtro cedazo (strainer) de la toma de la
red del suministro del agua, abriendo la
válvula (1).
MANGUERAS Y CONECTORES
 Verifique el estado de los conectores y

adaptadores hidráulicos (1).
 Verifique las condiciones de las
mangueras que se puedan visualizar
(2).
 Informe al personal de mantenimiento
de las fugas de aceite y mangueras en
mal estado.
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza en genera, limpie todos los componentes de la
maquina con agua en especial el boom, la viga de perforación, unidad de rotación, esto
para eliminar los residuos de detritus producto de la perforación.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.

20

6
PANELES DE
CONTROL
ÍNDICE
6. PANELES DE CONTROL ............................................................................ 6

6.1. Cabina de paneles de control................................................................ 6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y perforación ............... 7
6.2.1. Funciones del módulo de detección Checkfire ............................. 13
6.2.2. Pantalla de control interfaz hombre máquina ............................... 17
6.3. Panel de control de los estabilizadores y cable reel ............................ 24
6.4. Panel de control de conducción .......................................................... 26
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 y TAB 1.1 ........................... 30

4

6. PANELES DE CONTROL
6.1. Cabina de paneles de control
PANEL DE CONTROL DE PANEL DE CONTROL DE

PERFORACIÓN POSICIONAMIENTO DEL
BOOM
CONTROLADOR DE
CLINÓMETROS DIGITALES
PANEL DE CONTROL DE LOS PANEL DE

ESTABILIZADORES Y CABLE CONTROL DE
REEL CONDUCCIÓN
Fig. 6.1 - Cabina de paneles de control

6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y perforación
ATENCIÓN
Prohibido personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.

Antes de realizar los movimientos del boom asegúrese siempre que no
haya personas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de
los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.2 - Panel de control de posicionamiento del boom y perforación.

Componentes:
Nº SÍMBOLO COMPONENTE DESCRIPCIÓN
Válvula de presión baja de

1 Regula el agua a baja presión para la perforación.
barrido con agua.
Pulsador de parada del

Apaga el power pack y desactiva los controladores en
power pack.
general.
(S3.1-66) parada
2
Pulsador de encendido del
power pack.
Encendido del power pack.
(S3.2-66) encendido
(HS3-70) iluminación.
Piloto/luz de advertencia
Se enciende cuando el nivel de aceite de la bomba de
lubricación de la
3 aceite de lubricación de la perforadora se encuentra por
perforadora.
debajo de lo recomendado.
(H38-69)
Pulsador/Luz de Pulsando: Presuriza el sistema de control de
posicionamiento (estabilizadores, techo, boom y cable reel) habilitando
4
(S47-138) los actuadores un tiempo de 30 segundos (se utiliza solo
(HS47-143) iluminación con motor diésel).
Posición 0: Desenergiza la electroválvula de rimado.
Selector de rimado.
5
(S79-110)
Posición 2: Activa el sistema de rimado.
Posición A:
1. Sin activar el pulsador de anti-paralelismo, el boom
desciende activando los siguientes actuadores:
• Retrae los vástagos de los *CH gemelos inferiores.
• Retrae los vástagos de los *CH gemelos superiores.
2. Activando el pulsador de anti-paralelismo, inclina la
viga hacia el lado inferior activando los siguientes
actuadores:
• Extiende los vástagos de los *CH gemelos
superiores.
Joystick de control con
*CH: Cilindro Hidráulico.
botón anti-paralelismo del
6 Posición B:
boom.
(S61-120)
se eleva actuando los siguientes actuadores:
inferiores.
superiores.
2. Activando el pulsador de anti-paralelismo, inclina la
viga hacia el lado superior activando los
actuadores:
• Retrae los vástagos de los *CH gemelos superiores.

8
Posición C:
se mueve hacia la izquierda activando los siguientes
actuadores:
• Retrae el vástago del *CH gemelo inferior
izquierdo, también, extiende el vástago del *CH
gemelo inferior derecho.
• Retrae el vástago del *CH gemelo superior derecho,
también, extiende el vástago del *CH gemelo
superior izquierdo.
2. Activando el pulsador de anti-paralelismo, gira la
viga hacia el lado izquierdo activando los siguientes
actuadores:
• Extiende el vástago del *CH gemelo superior
derecho.
Joystick de control con • Retrae el vástago del *CH gemelo superior
botón anti-paralelismo del izquierdo.
6 boom. *CH: Cilindro Hidráulico.
(S61-120) Posición D:
se mueve hacia la derecha activando los siguientes
actuadores:
• Retrae el vástago del *CH gemelo inferior derecho,
también, extiende el vástago del *CH gemelo
inferior izquierdo.
• Retrae el vástago del *CH gemelo superior
izquierdo, también, extiende el vástago del *CH
gemelo superior derecho.
4. Activando el pulsador de anti-paralelismo, gira la
viga hacia el lado derecho activando los siguientes
actuadores.
• Extiende el vástago del *CH gemelo superior
izquierdo.
• Retrae el vástago del *CH gemelo superior derecho.
Posición A: Empate de las barras de perforación
(rotación antihoraria/avance hacia adelante)
Palanca de control de
7 Posición N: estado neutro.
empate de barras.
Posición B: Desempate de las barras de perforación
(rotación horaria/avance hacia atrás).
Posición A: Extensión de viga (hacia adelante).
8 extensión de la viga. Posición N: Estado neutro.
Posición B: Retorno de extensión de viga (hacia atrás).
Posición A: Boom extendido.
9 Posición N: Estado neutro.
extensión del boom.
Posición B: Boom replegado.

Posición A: Giro de viga hacia la derecha.

10 unidad de rotación de viga Posición N: Estado neutro.
360°
Posición B: Giro de viga hacia la izquierda.
Posición A: oscilación de viga hacia la derecha.

11 unidad de rotación de viga Posición N: estado neutro.
220°
Posición A: Oscilación de viga hacia la izquierda.
Posición D: Extensión del stinger delantero.
Joystick de control de la
Posición C: Retracción del stinger delantero.
mordaza bull 122 y stinger
12
delantero.
Posición A: Abre las mordazas bull.
(SM1-91.1)
Posición B: Cierre de mordazas bull.
Posición D: Extensión del stinger posterior.

Joystick de control de
stinger posterior y engrase Posición C: Retracción del stinger posterior.
13 de barras.
(SM7-96.1) Posición A: (OPCIONAL).
Posición B: Activa engrase de barras.

Posición 1: Habilitado de:
• Giro de brazos manipuladores.
• Accionamiento de brazos manipuladores.
• Liberación de mordazas de brazos
manipuladores.
Selector de habilitado de
14 stinger y rod handling Posición N: Estado neutro.
(S17-91.1)
Posición 2: habilitado de:
• Stinger delantero.
• Stinter posterior.
• Mordaza bull.
• Engrase de hilo de barra.
Posición D: Giro antihorario del rod handling hacia la
perforadora.
Joystick de control de Posición C: Giro horario del rod handling hacia el
accionamiento del rod carrusel.
15 handling. Posición A: Abre las mordazas de brazos
(SM10-105.1) manipuladores.
Posición B: Cierra las mordazas de brazos
manipuladores.
Posición 1: Giro del carrusel sincronizado.
Selector
manual/automático de giro
de carrusel.
(S19-91.2) Posición 2: Giro de carrusel manual.

10
Posición 1: Giro antihorario de carrusel (hacia la

Selector del giro del perforadora).
17 carrusel. Posición N: Estado neutro.
(S37-91.2, 97.2) Posición 2: Giro horario de carrusel (hacia el
carrusel).
Posición 0: Habilitado de sensor de proximidad para

Selector piloto/luz de proceso de empate de barras de perforación.
18 sensor de proximidad.
(S70-106.2) (SH70-107.2) Posición 1: Deshabilitado de sensor de proximidad
para proceso de perforación.
Piloto/luz indicadora del
El piloto/luz se enciende cuando el carrusel realiza el
accionamiento del carrusel.
giro y posición de ubicación de la barra.
(SH18-105.2)
19
Pulsador de encendido del Giro sincronizado de carrusel (horario/antihorario).
carrusel. Nota: Solo se activa con el selector (S19) en posición
(S18-97.2) 1 (AUTOMÁTICO).
Pulsador de liberación de
Cuando se pulsa se liberan las mordazas del brazo
mordazas de brazos
20 manipulador cumpliendo la función de guiador de la
manipuladores.
barra de perforación.
(S69-112.1)
Posición A: Rotación de perforación (antihorario).
Palanca de control del
sistema de rotación.
Posición B: Rotación inversa (horario).
Posición A: Percusión alta.

Palanca de control del Posición B: Percusión baja
22
sistema de percusión. (presión de emboquillado).
Posición N: Estado neutro.
Posición A: Avance hacia adelante.

Palanca de control del
sistema de avance.
Posición B: Avance hacia atrás.
 La perilla de control de la presión del avance de
color negro. Incrementa la presión girando en
sentido horario, o en sentido antihorario reduce
24 Válvula de avance.
la presión.
 La presión de avance en baja (presión de
emboquillado), es fijada por el técnico.
Indica el nivel de inclinación en el sentido transversal
de la máquina en el momento de:
Nivel de burbuja
25  Estabilizar.
(clinómetro).
 Perforación.
Transporte de la máquina.

Posición 0: Control de interfaz hombre máquina

Selector de encendido del apagado.
26 clinómetro.
(S9-105.2) Posición 1: Control de interfaz hombre máquina
encendido.
Botón pulsador de parada Cuando se activa detiene la máquina en su totalidad,

27 de emergencia. y debe ser activada solo en caso de emergencia.
(S14-177)
Selector de reflector de Posición 0: desactiva el reflector.

28 trabajo
Posición 1: activa el reflector del trípode de soporte
(S22-167)
del mando remoto.
Posición 0: desactiva el barrido de aire.

Selector de barrido de aire.
29
(S20-114)
Posición 1: activa el barrido de aire.
Posición 1: activa el sistema de agua a alta presión.

Selector del sistema de
30 agua. Posición 0: desactiva el sistema de agua.
(S21-100)
Posición 2: activa el sistema de agua a baja presión.
Indica la medida de los ángulos de basculación,
Pantalla Interfaz hombre
rotación y paralelismo de la viga. Los ángulos se
31 máquina.
muestran indicados en la pantalla.
(MD12-109.2)
(para mayor detalle ver los puntos del 6.2.1.)
Manómetro del sistema de
32 rotación. Indica la presión de rotación en la perforación.
(0 -250 bar)
33 percusión. Indica la presión de percusión en la perforación.
(0 -250 bar)
34 avance. Indica la presión de avance en la perforación.
(0 -250 bar)
Indica la presión del barrido de agua en la
35 barrido con agua.
perforación.
(0-60 bar)
lubricación de la Indica la presión de aire para lubricación de la
36
perforadora. perforadora, debe mantenerse entre 2 - 4 bar.
(0 -20 bar)
Indica la presión del sistema de aire (esta presión es
37 barrido con aire.
de 0 a 10 bar).
(0-20 bar)
Manómetro de presión de
38 posicionamiento. Indica la presión de posicionamiento (180 bar).
(0 -250 bar)
Módulo de detección de
Este dispositivo detecta el fuego para activar de
39 fuegos.
manera automática el sistema ANSUL.
(Checkfire- 302.1)

12
6.2.1. Funciones del módulo de detección Checkfire
SISTEMA DE ACTIVACIÓN Y DETECCIÓN ANSUL

El equipo está monitoreado con un sistema de activación y detección CHECKFIRE, el
cual generalmente está conectado a un sistema de extinción de incendios ANSUL para
una extinción de incendios las 24 horas. El operador de la máquina debe estar capacitado
y familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica del sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales proporcionan
control al operador.
BOTÓN Y LED (PRESIONE

BOTÓN RETARDO PARA ACTIVAR ALARMA
REINICIAR/SILENCIAR CUANDO ESTÁ ENCENDIDO)
SELLO VISUAL
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCIÓN
PRECIONAR EL BOTÓN ROJO

(para una activación inmediata)
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor
diesel.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. Activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
El LED (presione para activar/alarma cuando está encendido) rojo y la sirena permanecen
constantes durante 10 seg. Durante el inicio (liberación) del sistema de extinción de
incendios. Posterior a la liberación: los LED detección 1, detección 2, apagar y liberar y
la sirena continúan en pulsos de 1 x10 Seg.
SI ES SEGURO EL REINGRESO AL EQUIPO, presione (retardo/reiniciar/silenciar) para
silenciar la sirena durante 2 horas.

EN CASO DE INCENDIO (Operación automática del sistema)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
1. El detector registra una condición de alarma en el área de peligro e inicia la notificación

de retardo en el módulo de visualización.
2. LED (presione para activar /alarma cuando está encendido) más detección 1 y /o
detección 2 más sirena.
3. Pulse 2 x 1 Seg. Hasta duración de 5 Seg. Luego pulse de 4x 1 Seg. Con apagar al
comienzo de los 5 Seg. Finales. (retardo/reiniciar/silenciar) (gris)
*Revisar información sobre el reinicio de RD 1
4. Luego el LED (apagar) se mantiene constante por 1Seg. Indicando TD1 transfiriendo
a TD 2 (el reinicio ya está disponible).
5. Pulse 4 x 1 Seg. Con LED (apagar) durante TD2.
6. 10 Seg. Constantes con LED (apagar)durante inicio (liberación) del sistema de
extinción de incendios (si se incluye el interruptor de presión activa la operación
auxiliar).
7. Tan pronto se inicie el retardo: detiene el equipo de forma segura, activa el freno,
apaga el motor.
8. Posterior a la liberación: los LED y la sirena emiten pulsos de 1 x10 Seg.
Botón retardo reiniciar/silenciar(gris)
1. REINICIAR RETARDO: Presione y suelte para cada reinicio de TD1 durante la
condición de alarma
a) Debe iniciarse antes del último segundo de TD1 (NO RESPONDE DESPUÉS
DE TD1 hasta la liberación posterior).
b) Nota: el presionar y mantener no extiende el periodo de retardo
2. SILENCIAR SIRENA (posterior a descarga o notificación de falla)
Durante dos horas: presione y libere para silenciar la sirena; la indicación de falla del
LED continuara hasta que se elimine la falla cualquier nueva falla o evento de
detención reactivara la sirena.

14
INDICADORES DEL PANEL FRONTAL
LED POWER (ENCENDIDO)

VERDE, AMBAR O APAGADO
1. LED power (encendido)

a) Verde constante indica una alimentación externa normal.
b) Verde con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una alimentación interna normal.
c) Ámbar con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una falla de la alimentación externa; el
sistema está funcionando con alimentación interna.
d) Ámbar con pulsos de 1 x 10 Seg. Con sirena indica una falla de la alimentación
interna o externa.
e) Apagado indica que no existe alimentación en el sistema.
2. Todos los otros LED
a) Apagado indica un estado normal.

b) Pulsos ámbar o rojo con sirena consulte con el departamento de ingeniería de
RESEMIN.
c) Indicaciones de LED ámbar o rojo
Ámbar: LIBERACIÓN falla de circuito, pulsos de 1 x 10 Seg.
Rojo: DETECCIÓN condición de alarma de circuito pulsos de 1 x 10 Seg.

Ámbar: DETECCIÓN falla de circuito, pulsos de Ámbar 1 x 10 Seg.
Rojo: interruptor de presión de DESCARGA de sistema activado,

constante durante liberación activada restante.
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada.
Ámbar: modo AISLAR, pulsos de 2 x 30 Seg.
Rojo: estado APAGADO, pulsos de 4 x1 Seg. Durante condición de

alarma. Constante durante liberación activada
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada

3. LED rojo PRESIÓN para activar/ alarma cuando está encendido

(la sirena iguala la velocidad de pulsos).
a) Pulsos de 1 x 1 Seg. Indican una condición previa a la alarma, alarma solo en modo de
programación o aislar.
b) Pulsos de 2 x 1 Seg. Indican una condición de alarma y TD 1 (retardo n° 1) comienza su
cuenta regresiva (el ultimo pulso de 5 Seg. Aumenta a 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta
regresiva).
c) Pulsos 4 x 1 Seg. Indican los ultimos 5 Seg. De TD1 Y TD2 (retardo n° 2) continuan con
pulsos de 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta regresiva.
d) Constante durante 10 Seg. Indica liberación áctivada.
4. Botón RETARDO/reinico/silenciar
a) Los iconos sobre el botón representan opciones para el control del sistema.
durante el retardo, presione el botón para reiniciar el retardo.
Cuando la sirena emite pulsos, presione el botón para silenciar.
Presione y mantenga durante 3 Seg. Para reiniciar el sistema.
PRECAUCIÓN
CUALQUIER INDICACIÓN DE FALLA PUEDE PRODUCIR EL MAL
FUNCIONAMIENTO DE LA DETECCION DE INCENDIOS O EL SISTEMA DE
ACTIVACION; CONTACTE CON EL AREA DE INGENIERIA DE RESEMIN.

16
6.2.2. Pantalla de control interfaz hombre máquina
PANTALLA DE INICIO
En La pantalla se muestran las siguientes características:

• Idioma indicado por las banderas (Español, Inglés,
Portugués, Ruso y Francés).
• Icono de LECTURA SENSORES.
• Icono de CONFIGURACIÓN.
• Modelo de la máquina (mostrado en la parte
superior).
Fecha y hora (mostrado en la parte inferior derecha).
SELECCIÓN MANUAL Y TACTIL DE LA PANTALLA
En la pantalla, también se puede seleccionar

manualmente mediante los pulsadores (señalado con el
círculo de color azul) de la siguiente manera:
• Active los pulsadores en sentido Izquierdo, Derecho,
Superior e Inferior dependiendo de la selección que
desea; para ingresar en la actividad presione el
pulsador de la parte central.
• Para ingresar en cada icono de la pantalla, también
se puede activar de manera táctil.
CONFIGURACIÓN DE AJUSTE Y BRILLO DE PANTALLA
En la pantalla también se realiza el ajuste del brillo

manualmente mediante los pulsadores de la siguiente
manera:
• Para aumentar el brillo de la pantalla active el
pulsador (señalado con el círculo de color verde).
• Para bajar el brillo de la pantalla active el pulsador
(señalado con el círculo de color rojo).
• El brillo se puede regular de 0% a 100%.

PANTALLA DE LECTURA DE SENSORES
Cuando selecciona el icono de LECTURA SENSORES en la

pantalla, se observa los siguientes datos:
• Ángulos de basculación.
• Ángulo de rotación.
• Ángulo de paralelismo de viga.
• Icono de SETEAR A CERO.
• Icono de MENU para volver a la pantalla de inicio.
CONFIGURACIÓN
Cuando selecciona el icono de CONFIGURACIÓN en la

pantalla, se observa los siguientes datos:
• Estado de los sensores inclinómetros.
• Estado del sensor del contador de barras.
• Numero de nodos.
• Icono para actualizar.

18
PROCESO DE CALIBRACIÓN DEL ÁNGULO DE PARALELISMO
 Active la palanca de control (10) que corresponde al

giro de la unidad de rotación de la columna de
perforación,
en posición A sentido horario o en la posición B en
sentido antihorario (Ver Fig. 6.2), para ubicar la
columna de perforación en posición vertical según la
perforación que se realizará, sea positiva o negativa.
 Posicione el boom a una altura considerable para

colocar el clinómetro manual.
 El ayudante del operador será el soporte para ubicar el
clinómetro manual (2) en la base (1).
 Luego el ayudante se mantendrá a una distancia
adecuada para verificar el ángulo en el clinómetro
manual, la lectura será coordinada por el ayudante y el
operador de la máquina.
 Mueva el joystick (6) en posición A o B (Ver Fig. 6.2)
manteniendo presionado el pulsador de anti-
paralelismo para ubicar en ángulo de 90°, verificar en
el clinómetro manual (2).
 Realizado el proceso de verificación manual, luego
inicie la calibración por medio de la pantalla (37) (Ver
Fig. 6.2), al finalizar la calibración esta debe indicar 0°.
Realizada los dos procesos el ayudante deberá retirar el
clinómetro manual.
Para calibrar los sensores de medición de ángulos realice

los siguientes procedimientos:
 Presione el icono SETEAR A CERO.
 Presione el icono blanco automáticamente se abre
la pantalla numpad.
 Digita la clave 1590, y para finalizar presiona OK.
NOTA: Este proceso debe realizarse antes de cada inicio

de la operación.

MEDICIÓN DE ÁNGULOS EN EL BOOM
Después de calibrar los sensores de los ángulos de

medición, quedara de la siguiente manera:
• Angulo de BASCULACIÓN se coloca en 90° para
empezar la medición.
• Angulo de ROTACIÓN se colocan en 90° para
empezar la medición.
• Ángulo de PARALELISMO se coloca a 0°.
Ángulo de basculación: El ángulo de basculación es

medido respecto al eje vertical de 90°, la medida del
ángulo empieza en 90°, cuando la viga va hacia adelante
la medida será mayor a 90°, y cuando va hacia atrás la
medida será menor a 90°.
Ángulo de rotación: El ángulo de rotación es medido

respecto al eje vertical de 90°, la medida del ángulo
empieza en 90°, y toma una medición de 90° a 360° en
el: II, III Y IV cuadrante. y en el I cuadrante de 0° a 90°.
Nota: Vista desde el lado del operador.
Paralelismo: El ángulo es medido respecto al eje

horizontal de 0°, la medida del ángulo empieza en 0°,
cuando se mueve hacia abajo la medida será menor a
0°, y cuando va hacia arriba la medida será mayor a 0°.

20
CAMBIO Y CONFIGURACION DE LOS SENSORES
 Cuando se hace el cambio de un sensor podría

aparecer en la pantalla la frase: “NODO
INCORRECTO” en la parte inferior izquierda.
 Para proceder a configurarlo, se presiona el icono

CONFIGURACIÓN, luego aparecerá la siguiente
pantalla. (Cuando aparece 3 o 10 en cualquiera de
los dos nodos; el nodo conectado es incorrecto).
 Para acceder a la configuración de los nodos,

presione el icono “ACTUALIZAR”, luego escribe la
contraseña: 1020 en el numpad que aparece en la
pantalla y presiona OK.
• Luego aparecerá la siguiente pantalla, mostrando

como nodo 1 y nodo 2 respectivamente; esto quiere
decir que está adecuadamente configurado.
o NODO 1: Basculación y Giro de la viga.
o NODO 2: Paralelismo.

PROCEDIMIENTO DE CONFIGURACIÓN DE HORA
1. Presione los pulsadores marcados con el circulo azul

para dar inicio a la configuración.
2. Seleccione el icono SETUP.
3. Seleccione el icono SYSTEM SETTINGS.
4. Seleccione el icono RTC.

22
5. Seleccione con el pulsador de color Azul de la

siguiente manera:
o Seleccione la casilla para realizar el cambio,
activando el pulsador derecho o izquierdo.
o Cambie los datos de horario, activando el
pulsador superior o inferior.
6. Presione el icono SAVE para grabar el nuevo horario.
7. Luego presione el icono EXIT para regresar a la
pantalla principal de configuración.
8. Existen 2 opciones para regresar a la pantalla de

inicio; las cuales son las siguientes:
o Seleccione con el pulsador de color azul la
opción APPLICATION.
o Coloque el selector (13) en la posición 0 para
apagar la pantalla.
9. Culminado los pasos del 1 al 8 puede verificar la

fecha actualizada en la pantalla de inicio.

6.3. Panel de control de los estabilizadores y cable reel
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.3 - Panel de controles de los estabilizadores y cable reel
Componentes:

Posición D: Desciende el estabilizador (contacto con el
suelo).
Joystick de estabilizador
delantero izquierdo y Posición C: Retrae el estabilizador (posición de traslado).
1 extensión de
estabilizadores. Posición A: Extiende el estabilizador.
(SM8-126)
Posición B: Retrae el estabilizador.
Pulsador/Luz de
Al pulsar, se presuriza el sistema de posicionamiento
posicionamiento.
2 (estabilizadores, boom, viga, etc) habilitando por 30
(S46-139)
segundos, (solo con motor diésel).
(HS46-144) Iluminación
Posición D: Desciende el estabilizador (contacto con el
suelo).
Joystick de estabilizador
Posición C: Retrae el estabilizador (posición de traslado).
delantero derecho y cable
3
reel.
Posición A: Enrolla el cable eléctrico.
(SM9-131)
Posición B: Desenrolla el cable eléctrico.
Pulsador / piloto de
limitador de bobina de Al presionarlo, se restablece el funcionamiento del
4 cable eléctrico. carrete y se desactiva el freno de estacionamiento de la
(OPCIONAL) máquina.
(SH97-318)

24
Posición A: Techo extendido.

5 techo. Posición N: Estado neutro.
(SM11-123)
Posición B: Techo retraído.
Botón pulsador de parada Al activarse detiene la máquina en su totalidad, debe ser

6 de emergencia activado solo en caso de emergencia.
(S13-177)
NOTA
 Durante el proceso de uso de los estabilizadores con el voltaje DC o el voltaje AC,
se activa una señal acústica de 97 dB.
LIMITADOR DEL CABLE ELÉCTRICO (OPCIONAL)

El ajuste y las regulaciones de los conectores del limitador de cable son
regulados en fábrica.
Cuando reemplace el cable eléctrico debe conectarse de la siguiente
manera:
 Primera señal de seguridad S94.1: cinco vueltas restantes del
ATENCIÓN enrollador del cable eléctrico.
 Segunda señal de seguridad S94.2: Dos vueltas restantes del
enrollador del cable eléctrico.
Siga los procedimientos de regulación del limitador de cable:
1. Retire la tapa del conjunto de regulación del limitador del cable.
2. Desajuste el perno central que bloquea las levas de señal de detección.
3. Ajuste cada posición de las dos levas con su perno regulador según el numero
correcto de vueltas restantes del carrete de cable eléctrico.
4. Ajuste el perno central de bloqueo de las levas de detección.
5. Coloque la tapa del conjunto de regulación del limitador de cable.
Perno central de
bloqueo
Perno regulador
de levas
Levas de
detección

6.4. Panel de control de conducción
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese que no haya personas no
autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de los
controles esté en posición de funcionamiento.
Antes de encender el motor diésel el operador debe estar sentado y con
el cinturón de seguridad colocado.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
SI PRESENTA UNA AVERÍA NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL,
NI MUEVA LA MÁQUINA.
Fig. 6.4- Panel de control de conducción.

26
Componentes:

Piloto/luz indicadora
pulsador de parada de • Se enciende cuando está activado el botón pulsador de
1
emergencia. parada de emergencia.
(H17-193)
Indicador de nivel de
combustible. Indica el nivel de combustible en el tanque.
2
(P7-311) •
Indica el rango de temperatura de aceite del motor diésel.

Indicador de
Zona verde, estado operativo normal (parámetro referencial
temperatura de motor
3 100°C - 130°C).
diésel.
(P6-310) • Zona roja, estado operativo critico aplique las medidas
adecuadas (parámetro referencial 130° C - 150°C).
Horómetro del motor
diésel. • Indica las horas de funcionamiento del motor diésel.
4
(P5-309)
Piloto indicador de • Se enciende la luz cuando la llave de contacto se

encendido del panel de encuentra en la posición de encendido, indicando que el
5
control de conducción. panel de control de conducción esta energizado y
(H10-294) encendido.
• Se enciende cuando se activa el botón pulsador del freno
de parqueo.
Piloto/luz indicadora de
• Se apaga cuando se desactiva el botón pulsador del freno
6 freno de parqueo.
de parqueo.
(H14-297)
NOTA: El freno de parqueo deberá estar aplicado para
arrancar el motor diésel.
• Se enciende cuando la llave de arranque se encuentra en
posición de contacto.
• Durante el funcionamiento del motor diésel, el piloto/luz
Piloto/luz indicadora de deberá permanecer apagada, indicando la carga de la
7 carga de batería. batería.
(H16-309) Nota:
Si el piloto/luz se enciende durante el funcionamiento del
motor, indica que la batería NO recibe carga, póngase en
contacto con el personal de mantenimiento.
Piloto indicador de
Se enciende cuando el nivel del aceite del tanque hidráulico
nivel de aceite
está por debajo del mínimo (ver visor de nivel de aceite),
8 hidráulico.
aumente inmediatamente aceite hidráulico hasta el nivel
(H13-302)
adecuado.
presión aceite del Se enciende cuando baja la presión de aceite del motor
9
motor diésel. diésel.
(H15-304)
Piloto/luz indicadora de Se enciende cuando la temperatura es alta (130° C) y
temperatura del motor automáticamente emite una señal sonora de 80 dB.
10
diésel.
(H12-299)

Se enciende cuando la presión de carga del sistema

hidrostático baja a 15 bar (presión de aceite para liberar los
frenos de parqueo), reporte inmediatamente la avería al
caída de presión de
técnico especializado.
11 aceite de liberación de
Tomar precauciones de operación, se aplicará el freno de
frenos de parqueo.
parqueo de forma brusca y pueden ocasionar lesiones al
(H11-295)
operador (siempre utilice su cinturón de seguridad).
NOTA: No utilice la máquina sin haber reparado la avería.
Se enciende cuando se suelta o rompe la faja del ventilador.
rotura de faja del
En caso de rotura de faja se deberá cambiar inmediatamente
12 ventilador del motor
una faja nueva. Póngase en contacto con el personal de
diésel. (H12-301)
mantenimiento.
(opcional)
Pulsador de prueba de
13 indicadores. Permite verificar el buen funcionamiento de pilotos/luz.
(S34-306)
Posición 0: Apagado.
Selector de faros
Posición 1: Encendido de faros delanteros inferiores.
14 delanteros.
Posición 2: Encendido de faros delanteros superiores
(S38-209)
manteniendo encendido los faros delanteros inferiores.
Posición 0: Apagado.
Selector de faros
Posición 1: Encendido de faros posteriores inferiores.
15 posteriores.
Posición 2: Encendido de faros posteriores superiores
(S39-215)
manteniendo encendido los faros posteriores inferiores.
Selector de control de
las RPM del motor en Posición 1: marcha del equipo en plano
16 plano y pendiente
(SAR-142,273) Posición 2: marcha del equipo en pendiente
(opcional)
Pulsador de la bocina.
17 Activa el sonido de la bocina (claxon).
(S35-313)
Posición 1: Precalentamiento de bujías.
Posición 0: Apagado (parada del motor diésel).

Posición 2: Alimentación el sistema (24 V) y encendido de
circulina.
Llave de contacto.
18 Posición 3: Arranque del motor diésel.
(S31-270)
Condición de arranque:
• Botón pulsador de parqueo (20) aplicado (freno de
paqueo aplicado).
• Presencia del operador sobre el asiento (S98)
(OPCIONAL).
• El nivel de aceite hidráulico debe ser adecuado.
Indicador de
19 precalentamiento. Indica el precalentamiento del motor diésel.
(R1-270)
Manómetro de presión
Indica la presión del sistema del freno de parqueo (esta
20 del freno de parqueo.
presión es de 12 a 25 bar).
(0-60)

28
Indica el nivel de inclinación en el sentido longitudinal de la

máquina en el momento de:
Nivel de burbuja
21  Estabilizar.
(clinómetro).
 Perforar.
Transportar la máquina.
Botón pulsador del
freno de
parqueo/emergencia.
20 Al jalar se libera el freno de parqueo/emergencia.
(S45-275) Interruptor de
posición del
parqueo/emergencia.
Posición A: indica giro a la izquierda de la máquina.
19 Posición N: estado neutro.
dirección.
Posición B: indica giro a la derecha de la máquina.
 Al pulsar se aplica el freno de parqueo/emergencia.
Condición: El freno de parqueo/emergencia deberá estar
aplicado para arrancar el motor diésel.
marchas y control de
18
aceleración del motor Posición N: estado neutro.
diésel. Posición B: se aplica la marcha hacia atrás y gradualmente se
acelera el motor diésel.

6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 y TAB 1.1
ATENCIÓN
Peligro de electrocución. Tensión de la red eléctrica de la máquina.

Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.
Riesgos de lesiones personales graves.

No mueve nunca la máquina si el cable tiene corriente.
Asegúrese que el sistema eléctrico esté sin tensión antes de iniciar

cualquier trabajo.
No agarre nunca un cable eléctrico con corriente.

El cable no debe estar energizado hasta que la máquina no esté
preparada para la perforación y también colocado en soportes o
ganchos.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.

Desconectar el cable principal del suministro antes de cualquier
reparación o inspección.
Las intervenciones en el sistema eléctrico solo lo pueden realizar

técnicos calificados y especializados.
No utilice el botón pulsador de parada de emergencia para detener los

componentes en funcionamiento a menos que sea una emergencia,
utilice siempre los pulsadores de parada.
El interruptor principal no corta la tensión del carrete de cable eléctrico.

Tensión peligrosa puede producir lesiones graves o incluso la muerte.
Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de
peligro.

30
Fig. 6.5 - Tablero eléctrico TAB 1 y TAB 1.1

Componentes:
Nº SÍMBOLO DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

Horómetro de bomba
Mide las horas de funcionamiento de la bomba
1 hidráulica.
hidráulica.
(P4-93)
Horómetro de percusión.
2 Mide las horas de percusión de la perforadora.
(P3-95)
Se enciende cuando la secuencia de fase no es la
correcta al momento de conectar al tablero eléctrico
3 fase Invertida.
de la mina.
(H4-78)
No debe arrancar el power pack.
Piloto/luz indicadora de Se enciende cuando la tensión está por debajo de lo
sub-tensión y sobre regulado (tensión nominal).
4
tensión. Se enciende cuando la tensión está por encima de lo
(H5-80) regulado (tensión nominal).
Voltímetro.
Mide la tensión eléctrica en la línea de suministro
(P15.1-17)
5
Amperímetro. Mide el amperaje que consume toda la máquina, este
(P15.2-17) valor no debe superar los 80 Amperios a plena carga.
Interruptor principal
Sirve para energizar o des energizar el encendido del
6 (Mando Rotativo).
tablero eléctrico TAB 1 y TAB 1.1.
(Q0-4)
Se enciende cuando la bomba principal esta
7 bomba hidráulica.
encendida.
(H1-71)
8 sobrecarga de motor M1. Se enciende cuando el motor eléctrico presenta una
(H2-74) sobre carga de corriente.

REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA

Cuando se acciona cualquier botón pulsador de parada de emergencia (S13, S14,
S15), el power pack se apaga. Esto hace que el interruptor principal (mando rotativo)
(Q0) del TAB1 se dispare y quede en la posición Trip.
Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido horario
hasta que se libere).
Panel de control de posicionamiento del boom y de perforación
Lado izquierdo de la máquina (costado del Panel de control de los estabilizadores y

cable reel) cable reel
Reinicie (reset) el interruptor principal

(mando rotativo) Q0 (6) (Ver Fig. 6.6),
girando en primer lugar en sentido anti
horario hasta la posición 0 (OFF).

32
Luego gire en sentido horario el

interruptor principal (mando rotativo) Q0
(6) (Ver Fig. 6.6) hasta la posición On
para energizar el tablero TAB1.
Posiciones del interruptor principal

(mando rotativo) Q0 del TAB 1:
Posición 1:
 Indica que está energizado (ON).
 En esta posición no se debe abrir la
puerta del tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición se debe abrir la puerta
del tablero TAB 1.
Compruebe que funcionen los pilotos/luz

(1, 2, 3, 4, 5, 6) indicadores del TAB 1.1,
activando el pulsador de prueba de
indicadores (7).

7
INSTRUCCIONES
PARA EL
MOVIMIENTO
ÍNDICE
7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO .................................................... 6

7.1. Maquina en posición de movimiento y estacionamiento ....................... 6
7.2. Arranque del motor diésel ..................................................................... 7
7.3. Prueba del freno de parqueo/emergencia ........................................... 11
7.4. Prueba del freno hidrostático .............................................................. 13
7.5. Movimiento de la máquina .................................................................. 15
7.6. Estacionamiento de la máquina .......................................................... 17

4

7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO
7.1. Maquina en posición de movimiento y estacionamiento
PELIGRO
Asegúrese que el techo de protección este a la altura adecuada que tiene
los túneles o galerías.
Cuando accione los estabilizadores, preste atención a que ninguna
persona se encuentre cerca de ellos.
NO USE LA OSCILACIÓN DEL BOOM DURANTE EL MOVIMIENTO,

RIERGO DE VUELCO PUEDE PROVOCAR DAÑOS PERSONALES O
LA MUERTE.
Posición de movimiento
• El boom debe estar totalmente replegado.

• El boom y la viga deben estar con el eje de la máquina.

6
Posicionamiento de estacionamiento
• Descienda el boom tanto como sea posible.

• La máquina debe estar en un lugar plano y sobre los estabilizadores.
7.2. Arranque del motor diésel
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese siempre que no haya
personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que
ningún de controles estén en posición de funcionamiento.
El operador debe estar sentado y puesto el cinturón de seguridad antes
de encender el motor diésel.
Haga sonar su bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL NI MUEVA LA MÁQUINA, SI
PRESENTA UNA AVERÍA.

INSPECCIÓN PREVIO AL ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Verifique el nivel de aceite del carter

con el motor apagado y con un
minimo de 5 minutos en reposo, la
varilla (1) debe marcar entre el MIN y
MAX, si se requiere de ceite llene
retirando la tapa (2).

 Previo a realizar este proceso coloque

una bandeja debajo de la valvula (1).
 Drene los contamiantes del filtro
separador girando en sentido
antihorario la válvula (1), cuando
empiesa a salir combustible limpio,
gire la válvula en sentido horario para
cerra.
 Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima
del nivel minimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el nivel
maximo utilizando la bomba de
llenado (1).

8
INTERRUPTOR MAESTRO Y ENERGIZADO DEL TAB2
INTERRUPTOR MAESTRO
ON
1. Conecte el interruptor maestro a la posición de encendido.

2. Verifique que el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22) este accionado
para el inicio del arranque.
3. Gire la llave de contacto (18) en la posición (II), en esta posición se energiza el panel
de control y la circulina.
4. Verifique el nivel de combustible en el indicador (2).
5. Verifique que los pilotos/luz (1, 5, 6, 7y 10) se encuentren encendido.

ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Previo al arranque del motor diésel verifique que el piloto/luz (6) del freno de
parqueo/emergencia este encendido y el joystick de marchas se encuentre en el
punto neutro.
 Active el pulsador (17) de la bocina para informar de su intención de arrancar el motor
diésel.
 Gire la llave de contacto (18) en posición (III), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado.
 Solo dos pilotos deben de permanecer encendidas:
• Piloto/luz (5) de encendido del TAB2.
• Piloto/luz (6) del freno de parqueo, mientras no se libera los frenos.
NOTA: En temperaturas frías (0°) utilice el precalentador del motor diésel, gire la llave
de contacto (18) en posición (I) un tiempo de 60 segundos como máximo, verifica el
indicador de precalientamiento (19).
No realice el arranque del motor diésel mas de 10 segundos, en cada

arranque espere que el arrancador se enfrie antes de llevar a cabo un
nuevo intento.
PRECAUCIÓN
Se debe mantener arrancado el motor diésel durante 10 minutos como

mínimo sin carga, esto para mantener la temperatura homogénea en
las piezas internas del motor diésel y disminuir las altas RPM del turbo.
PRECAUCIÓN

10
7.3. Prueba del freno de parqueo/emergencia
PRUEBA DEL FRENO DE PARQUEO/EMERGENCIA
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados.
 La prueba debe ser en un plano horizontal y en un plano inclinado.
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los estabilizadores.
 Active las luces de la maquina (posteriores y delanteros) con los selectores (14 y 15).
 Presione el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22).
 Verifique que el piloto/luz (1) esté encendida.
 Verifique la presión en el manómetro (20), el valor debe ser 0 bar.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
o Active el joystick de control (24) en la posición A,
o Incrementa gradualmente las RPM del motor diesel moviendo el joystick de
control (24) de su angulo inicial (neutro) hasta el angulo total.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
o Active el joystick de control (24) en la posición B.
control (24) de su angulo inicial (neutro) hasta el angulo total.

Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
verificación.
PELIGRO
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado de humedad
no afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que
se especifique para el ensayo que se efectue (basado según norma ISO 3450).
• Durante la prueba el joystick de control (23) no debe ser manipulado.
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5 segundos.

12
7.4. Prueba del freno hidrostático

PRUEBA DEL FRENO HIDROSTÁTICO
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie
lisa y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad
requerida antes de que los frenos sean accionados.
 La prueba debe ser en un plano horizontal y en un plano inclinado.
 La prueba debe realizarse en un lugar de 50 metros de largo y despejado de
cualquier persona.
 La prueba debe ser en un plano horizontal y en un plano inclinado (11° como
máximo según norma ISO 3450).
 Active las luces de la maquina (posteriores y delanteros) con los
selectores (14 y 15).
 Tire el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (22).
 Verifique que el piloto/luz (1) se apague.
 Verifique la presión en el manómetro (20), el valor debe ser 25 bar.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
o Active el joystick de control (24) en la posición A,
control (1/) de su angulo inicial (neutro) hasta su angulo total.
o Desplace la maquina de 10 a 20 metros, alcanzado esta distancia suelte el
joystick de control (24) de forma gradual a su posición neutro.

 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
o Active el joystick de control (24) en la posición B.
control (24) de su angulo inicial (neutro) hasta su angulo total.
o Desplace la maquina de 10 a 20 metros, alcanzado esta distancia suelte el
joystick de control (24) de forma gradual a su posición neutro.
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la pista

de prueba.
Esta prueba solo debe ser efectuada por el operador calificado o el

equipo especializado de mantenimiento.
La revisión, inspección y reemplazo de los frenos debe ser efectuado por
el personal especializado de mantenimiento.
PELIGRO
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente

informe a la persona responsable.
PELIGRO
NOTA
 La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado de humedad
no afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO
3450).
 La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
 La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe ser superior en el 1% a la
que se especifique para el ensayo que se efectue (basado según norma ISO 3450).
 Durante la prueba el joystick de control (23) no debe ser manipulado.
 La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha.

14
7.5. Movimiento de la máquina
MARCHA ADELANTE / MARCHA ATRÁS
1. Tenga siempre presente el ángulo máximo de inclinación.

2. Utilice siempre el cinturón de seguridad antes de mover la máquina.
3. Encienda los faros 14 y 15.
4. Asegúrese que el boom se encuentre en su posición de transporte.
5. Jale el pulsador (22) para liberar el freno de parqueo, inmediatamente se apaga el
piloto/luz (6).
6. Seleccione la velocidad y la marcha con el joystick de control (24):
 Posición A marcha hacia adelante, proporcionalmente se incrementa las RPM
del motor diésel para la velocidad.
 Posición B marcha hacia adelante, proporcionalmente se incrementa las RPM
del motor diésel para la velocidad.
7. Mueva el joystick de control de dirección (23), tire hacia la posición A (adelante)
para girar a la derecha, tire hacia la posición B (atrás) para girar a la izquierda. Este
movimiento debe ser lentamente.
8. Cuando accione la marcha hacia atrás automáticamente

se enciende una alarma de retroceso de 112 dB (alarma
hacia delante opcional).

NOTA
 En pendientes positivas seleccione la velocidad baja.
 Conduzca lentamente en las curvas, haga sonar siempre su bocina (claxon) para
poner en alerta a las personas en áreas de visión limitadas.
PELIGRO
Active el pulsador de la bocina para hacer saber a las personas que van
a mover la máquina.
PELIGRO
Durante el traslado de la máquina, el cable eléctrico debe permanecer
dentro de su guía para evitar daños.
CONSIDERACIONES PARA UTILIZAR VELOCIDAD BAJA

1. Disminuya la velocidad moviendo gradualmente el joystick de control de marcha hacia
la posición neutral y utilice una velocidad menor en zonas de inclinación y áreas de
trabajo.
2. Conduzca lentamente cuando gira la máquina en esquinas o curvas, active su bocina
para advertir a las personas.
3. Cumpla con las normativas de velocidad de cada mina.
POSICIÓN DEL CABLE EN SU GUÍA
POSICIÓN CORRECTA

16
7.6. Estacionamiento de la máquina
ESTACIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
INTERRUPTOR MAESTRO
OFF
1. Mueva el joystick (24) lentamente a su posición neutral y deje que se detiene

lentamente la máquina.
2. Coloque el joystick (23) en su posición neutral (sistema de dirección).
3. Aplique el freno de parqueo/emergencia con el botón pulsador (22), verifique que
se enciende el piloto/luz (1).
4. Accione los estabilizadores hasta llegar en contacto con el suelo. La distancia de
las ruedas con el suelo debe ser 10 cm como máximo.
5. Debe de dejar que el motor diésel funcione 10 minutos en ralentí antes de apagar
el motor, debido a que el turbo necesita reducir sus altas RPM y enfriarse
gradualmente.
6. Apague las luces con los dos selectores (14 y 15).
7. Apague el motor diésel girando la llave de contacto (4) en posición (STOP).
8. Gire el interruptor maestro a la posición (OFF), para desconectar las baterías y así
bloquear toda la energía.

8
POSICIONAMIENTO
Y PERFORACIÓN
ÍNDICE
8. POSICIONAMIENTO Y PERFORACIÓN .................................................... 6

8.1. Estacionamiento y posicionamiento de la máquina en la labor ............. 7
8.2. Conexión a la red del agua en el interior de la mina ............................. 8
8.3. Conexión a la red del aire en el interior de la mina ............................... 8
8.4. Conexión de la energía eléctrica ........................................................... 9
8.5. Posicionamiento del boom y la viga .................................................... 11
8.6. Consideraciones para la perforación ................................................... 17
8.6.1. Percusión ...................................................................................... 17
8.6.2. Avance.......................................................................................... 17
8.6.3. Rotación ....................................................................................... 18
8.6.4. Barrido .......................................................................................... 18
8.7. Instalación de la barra de perforación ................................................. 19
8.7.1. Posición del operador ................................................................... 19
8.8. Proceso del sistema de perforación .................................................... 20
8.8.1. Emboquillado ................................................................................ 20
8.8.2. Perforación ................................................................................... 22
8.8.3. Para evitar el atasco de barras en la perforación ......................... 22
8.8.4. Empate de las barras.................................................................... 23
8.8.5. Desmontaje de las barras ............................................................. 23
8.8.6. Presiones de perforación .............................................................. 24

4

5
8. POSICIONAMIENTO Y PERFORACIÓN
ATENCIÓN
ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS EN LAS ÁREAS

DE PELIGRO DURANTE LA PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO.
El operador debe tener de conocimiento de todas las funciones de la máquina

antes de manipularlo. Coordine y planifique su trabajo a fin de evitar posibles
accidentes.
El operador debe usar obligatoriamente los equipos de protección personal.

Asegúrese que los equipos de protección personal se encuentren en buenas
condiciones antes de usarlas.
La zona de trabajo debe estar sostenida adecuadamente con (pernos, malla,

shotcrete, etc).
Peligro. Verifique que el área de trabajo se encuentre en buenas condiciones

de ventilación e iluminación.
Cuando opere en áreas reducidas verifique que los gases de escape del
motor diésel, polvo deben ser dirigidos, de tal manera que no regresen al
área de trabajo ya que estos generan riesgos al operador.
Compruebe los dispositivos de seguridad antes de utilizar la máquina: botón
pulsador de parada de emergencia, freno de parqueo/emergencia, alarma de
retroceso, bocina, etc.
No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados en los manuales.
Antes de mover el boom, asegúrese que los gatos se encuentren en contacto

con el suelo.
Peligro de aplastamiento. No permanezca en zonas de peligro como son:

articulación central, parte delantera y posterior de la máquina.
Los movimientos y la rotación de componentes también son áreas de peligro.

ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS DENTRO DEL
ÁREA DE PELIGRO.

6
8.1. Estacionamiento y posicionamiento de la máquina en la labor
1. Desenrollar el cable eléctrico hacia el tablero eléctrico de la mina y ubicar hacia

la pared o hastial al lado izquierdo, levantando en los puntos de apoyo de tu área
de trabajo por seguridad.
2. Desenrollar la manguera de agua hacia el suministro de agua de mina y ubicar
hacia la pared o hastial del lado derecho levantando en puntos los de apoyo de
tu área de trabajo de seguridad.
3. Bloquee los accesos de entrada en la zona de trabajo colocando conos o cinta
de advertencia de seguridad, para evitar el ingreso de personal no autorizada.
4. Tratar en lo posible que la máquina se ubique en una superficie plana.
5. Accione los cilindros hidráulicos de los estabilizadores para conseguir la
estabilidad óptima, no eleve excesivamente la máquina.
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
CABLE ELÉCTRICO EN
ESTACIONAMIENTO
SOPORTE DE LA MÁQUINA
GATOS EXTENDIDOS
Fig. 8.1- Estacionamiento de la máquina

7
*Los ángulos son monitoreados por dos sensores, que están ubicados en el ensamble
del boom (Ver. Fig. 8.2).
Sensor del ángulo

de basculación
Sensor del ángulo de

rotación y paralelismo
Fig. 8.2 - Ubicación de los sensores de inclinación
8.2. Conexión a la red del agua en el interior de la mina
Válvula limitadora
regulada a 10 bar
Al sistema de Línea de entrada

barrido del agua
Fig. 8.3 - Limpieza del filtro cedazo del agua
1. Asegúrese que la toma de agua se encuentre limpia.

2. Acople la manguera a la válvula (2), una vez que está instalada abrir la válvula para
permitir el paso del agua.
3. Abrir la válvula (1) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro de cedazo
(strainer) de la válvula.
4. Si existe sobre presión de la línea de agua (mayor a 10 bar), se abrirá la válvula de
seguridad (3).
8.3. Conexión a la red del aire en el interior de la mina
1. Asegúrese que la toma de aire se encuentre limpia.

2. Acople la manguera de aire al conector que se encuentra en la parte posterior
de la máquina para permitir el paso de aire.

8
8.4. Conexión de la energía eléctrica
PELIGRO
Riesgo de descarga eléctrica, manténgase a una distancia segura.
Riesgo de alta tensión eléctrica, puede provocar daños graves o la
muerte, desconectar el cable principal antes de cada servicio.
CONEXIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
 Compruebe el estado de los pilotos, accionando el pulsador (10) probador de pilotos

del TAB 1.1.
 Gire el interruptor principal (6) (mando rotativo) a la posición ON.
 Verifique que el piloto/luz (3) no debe estar encendido, si sucediera invierta la fase.
 Encienda el power pack desde el panel de control de la cabina.
Posición 1:
 Indica que esta energizado (ON).
 En esta posición no se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede causar

electrocución.
PELIGRO

9
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se acciona ante una emergencia el botón

pulsador de parada de emergencia, el power pack
se apaga inmediatamente.
Esto hace que el interruptor principal (mando
rotativo) se dispare y quede en la posición Trip
como se muestra en la figura.
Forma de reinicio:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gira en sentido horario

el botón pulsador hasta que se libere).
2. Reinicie (reset) el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (4) del tablero eléctrico
TAB1, girando en sentido antihorario hasta la posición RESET en ese instante el
interruptor se ubica en la posición (O 0FF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (4) hasta la
posición (I 0N) para energizar el tablero TAB1.
4. Compruebe que funcionen los pilotos/luz (6, 7 y 8) indicadores del TAB1.1, activando
el pulsador de prueba de indicadores (9).
Para accionar el interruptor principal, primeramente, debe estar

conectado el interruptor maestro de las baterías.
PRECAUCIÓN
AVISO
Importante, el interruptor principal esta

compuesto de un dispositivo de bloqueo de
tres agujeros, gire la perilla (1) y coloque un
candado con una tarjeta de identificación
(ver figura lado derecho), siempre utilice
este dispositivo para prevenir daños a la
persona.

10
8.5. Posicionamiento del boom y la viga
Una vez que la máquina está estacionado y nivelado con los estabilizadores
delanteros, se procede a posicionar el boom para ubicar la columna de perforación en
sentido del taladro a perforar, esto se logra mediante la manipulación de los controles
del panel de control de posicionamiento de boom y la viga.
Posicionamiento de la máquina para la perforación
• Posicione la máquina en el punto

medio de la zona de trabajo, tratar en
lo posible que la máquina se ubique
en una superficie plana.
• Accione los cilindros hidráulicos de
los estabilizadores delanteros y
posteriores, importante para
conseguir la estabilidad óptima de la
máquina, no eleve excesivamente la
máquina.
• Verificar que la máquina se

encuentre en el punto cero
longitudinal y transversal (tomar de
referencia los dos clinómetros de
burbuja instalado en la máquina).
Posicionamiento paralelo a secciones de perforación
• Coloque la máquina paralelamente a

las secciones de perforación, (esto
se refiere que la barra debe de estar
paralela a cada sección que va a
perforar), para verificar se debe
hacer rotar la viga activando la
unidad de rotación haciendo coincidir
con la sección de perforación.

11
Actuadores para el posicionamiento del boom y la viga
Fig. 8.4. Panel de controles de posicionamiento del boom y perforación.
• Joystick de posicionamiento del boom con botón anti -paralelismo (6).

• Palanca de control del cilindro de la extensión de la viga (8).
• Palanca de control del cilindro de la extensión del boom (9).
• Palanca de control de la unidad de rotación de la viga (10).
• Palanca de control de la unidad de rotación de basculación de la viga (11).
Giro de la columna de perforación con la unidad de rotación de 360 °
Para realizar los movimientos de giro de

la columna de perforación active la
palanca de control (10) (Ver Fig. 8.4):
Posición A:
360°
 Gira en sentido horario con respecto
a su eje.
Posición B:
 Gira en sentido antihorario con
respecto a su eje.

12
Giro de la viga con la unidad de rotación de 220 °
Para realizar los movimientos de giro de

la viga (basculación) active la palanca de
control (11) (Ver Fig. 8.4):
220° Posición A:
 Gira en sentido horario la viga con
respecto a su eje.
Posición B:
 Gira en sentido antihorario la viga con
respecto a su eje.
Movimientos de extensión y retracción del boom
Para realizar los movimientos de extensión

y retracción del boom active la palanca de
control (9) (Ver Fig. 8.4):
Posición A:
 Extiende el vástago del cilindro
hidráulico (extiende el boom).
Posición B:
 Retrae el vástago del cilindro hidráulico
(retrae el boom).
Movimientos de extensión y retracción de la viga
Para realizar los movimientos de

extensión y retracción de la viga active la
palanca de control (8) (Ver Fig. 8.4):
Posición A:
 Extiende el vástago del cilindro
hidráulico (extiende la viga).
Posición B:
 Retrae el vástago del cilindro hidráulico
(retrae la viga).

13
Movimientos paralelos de la viga con el boom
Para realizar los movimientos paralelos del boom y la viga active el joystick de control (6)
(Ver Fig. 8.4):
Posición A: Sin activar el pulsador de anti-paralelismo, el boom desciende activando los

siguientes actuadores:
• Retrae los vástagos de los *C.H gemelos inferiores.
• Retrae los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición B: Sin activar el pulsador de anti-paralelismo, el boom se eleva actuando los
siguientes actuadores:
• Extiende los vástagos de los *C.H gemelos inferiores.
• Extiende los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición C: Sin activar el pulsador de anti-paralelismo, el boom se mueve hacia la
izquierda activando los siguientes actuadores:
• Retrae el vástago del *C.H gemelo inferior izquierdo, también, extiende el vástago del
*C.H gemelo inferior derecho.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior derecho, también, extiende el vástago del
*C.H gemelo superior izquierdo.
Posición D: Sin activar el pulsador de anti-paralelismo, el boom se mueve hacia la
derecha activando los siguientes actuadores:
• Retrae el vástago del *C.H gemelo inferior derecho, también, extiende el vástago del
*C.H gemelo inferior izquierdo.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior izquierdo, también, extiende el vástago
del *C.H gemelo superior derecho.
*C.H: Cilindro Hidráulico.

14
Movimiento anti-paralelismo de la viga
Pulsador
Anti-Paralelismo
Joystick
Para realizar los movimientos anti-paralelos de la viga active el joystick de control (6) (Ver
Fig. 8.4):
Posición A: Activando el pulsador de anti-paralelismo, inclina la canastilla hacia el lado
inferior activando los siguientes actuadores:
• Extiende los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición B: Activando el pulsador de anti-paralelismo, inclina la canastilla hacia el lado
superior activando los actuadores:
• Retrae los vástagos de los *C.H gemelos superiores.
Posición C: Activando el pulsador de anti-paralelismo, gira la canastilla hacia el lado
izquierdo activando los siguientes actuadores:
• Extiende el vástago del *C.H gemelo superior derecho.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior izquierdo.
Posición D: Activando el pulsador de anti-paralelismo, gira la canastilla hacia el lado
derecho activando los siguientes actuadores.
• Extiende el vástago del *C.H gemelo superior izquierdo.
• Retrae el vástago del *C.H gemelo superior derecho.
*C.H: Cilindro Hidráulico.
Sensores de medición de ángulos para perforación y posicionamiento
Sensor del ángulo

de basculación • Los ángulos de basculación de la viga,
rotación de viga y paralelismo son
monitoreados por dos sensores, que
están ubicados en el ensamble del
boom, que después de captar el
ángulo emite el dato hacia el interfaz
hombre máquina.
Sensor del ángulo de
rotación de la columna
y paralelismo

15
Posicionamiento para los puntos de perforación
Para realizar los movimientos del boom con respecto al plano de referencia (E) para la
perforación considerar los siguientes procedimientos:
1. Previamente debe calibrarse el eje de la viga de basculación y la unidad de rotación
de la viga (ver 6.2.1. Sistema para medición de ángulos de basculación, rotación y
paralelismo de la viga).
2. La distancia (X) se realiza en relación con la línea de referencia (E).
3. Para el primer taladro, posicione el boom con la columna de perforación en la
posición longitudinal del punto medio de la máquina.
4. Para el segundo taladro, realiza los siguientes movimientos:
• Active el joystick de control (6) en la posición D (Ver Fig. 8.4), giro lateral del
boom hacia el lado derecho.
• Para corregir la desviación (X1), active la palanca de control (9) en posición A
(Ver Fig. 8.4), extiende el boom de manera de ubicar el punto del barreno al punto
de la línea de referencia (E).
5 Para el tercer taladro, realiza los siguientes movimientos:
• Active la palanca de control (11) en la posición B (Ver Fig. 8.4), gira la columna de
perforación en sentido antihorario 180°.
• Active la palanca de control (10) en la posición A (Ver Fig. 8.4), gira la viga de
basculación en sentido horario 180°.
• Active el joystick de control (6) en la posición C (Ver Fig. 8.4), giro lateral del boom
hacia el lado izquierdo.
• Para corregir la desviación (X2), active la palanca de control (9) en posición A
(Ver Fig. 8.4), extiende el boom de manera de ubicar el punto del barreno al punto
de la línea de referencia (E).

16
8.6. Consideraciones para la perforación
Existen cuatro funciones principales en la perforación rotopercutiva:

• Percusión : Permite romper la roca en cada impacto.
• Avance : Mantiene la broca siempre en contacto con la roca.
• Rotación : Hace girar la broca a una nueva posición diferente para el
siguiente impacto.
• Barrido : Limpia los recortes de perforación (detritus) de la perforación.
8.6.1. Percusión
La potencia de percusión transmitida es una combinación de impacto y frecuencia de

impacto. Esta potencia se controla directamente mediante el nivel de la presión de
percusión.
Uno de los aspectos básicos de la perforación es la capacidad de transferencia de

energía de la máquina.
La potencia de percusión utilizada depende del terreno que se esté perforando, si la

roca es blanda, utilice la presión más baja, si es dura puede utilizar una presión de
intervalo superior. El valor de la presión de percusión suele ser un equilibrio de la tasa
de penetración y durabilidad de la máquina.
8.6.2. Avance
El objetivo del avance es mantener la broca de la sarta de perforación en contacto

estrecho con la roca. Cuando se aumenta la presión de percusión, también se debe
aumentar la presión del avance, la fuerza del avance correcta depende de la presión
de percusión, del tipo de roca, de la profundidad del taladro, así como del tamaño y
equipo de perforación.
Para un terreno fracturado se debe perforar utilizando una presión de percusión y una
presión de avance intermedia.
La presión óptima del avance se puede obtener por observación que no suba
demasiado la presión de rotación escuchando el ruido parejo que se emite.
Observe si existe:
• Un movimiento de avance uniforme de la perforadora (no se produce saltos ni
sacudidas en torno al sistema de avance).
• Una rotación uniforme de broca de perforación (RPM constante).
• Un buen ajuste de la junta del adaptador (el acoplamiento no se está calentando,
poniendo azulado, ni sale vapor del mismo).
• Una penetración constante.

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Escuche si se produce:
• Un sonido sólido de percusión (distinto a un sonido de vibración o traqueteo).

• Una mayor fuerza de avance (alta presión de rotación) no implica un aumento de
la tasa de penetración, sino que solo aumentará el desgaste de la broca, se
producirán desviaciones del taladro, el barreno se doblaría y se generarían unas
presiones de rotación superiores a las normales.
• Una fuerza de avance demasiado baja (baja presión de rotación) hará que la
broca no esté firmemente apoyada en la roca que se está perforando. Si esto es
así, la energía de percusión hará que la broca de perforación rebote en vacío (en
lugar de penetrar en la roca) provocando daños en la perforación, en el
adaptador de culata (shank adapter), la propia broca y en el sistema de avance.
8.6.3. Rotación
La función principal de la rotación en perforación percutiva es girar la broca, a una

nueva posición después de cada impacto de la broca contra la roca. La velocidad
(RPM) óptima de rotación depende del diámetro de broca dureza del terreno y la
frecuencia de percusión.
Una velocidad de rotación demasiada baja da lugar a la rotación desigual de la barra
de perforación y sobre todo el mecanismo de rotación.
Una velocidad de rotación demasiada alta da lugar al: desgaste rápido del borde
exterior de la broca, detritus de la perforación salen en granos finos, desgaste de la
perforadora y de los componentes de los mecanismos de rotación.
8.6.4. Barrido
El objetivo del barrido es eliminar los recortes de la roca (detritus) del taladro durante
la perforación.
La máquina utiliza el barrido de agua, esto es dirigido a la parte inferior del barreno a
través del conjunto de perforación y de los orificios de la broca, los recortes de la roca
se mezclan con el agua de barrido y salen por sopladas a través del espacio existente
entre la barra de perforación y la pared del taladro.
Un barrido incorrecto dará una baja tasa de penetración (mayor recorte), menor
duración y más desgaste de la broca y una mayor posibilidad que se atasque el
barreno.

18
8.7. Instalación de la barra de perforación
• Antes de realizar la perforación engrase la barra de la parte del acoplamiento del

shank adapter y la broca para desenroscar fácilmente al momento de cambiar.
• Posicione la viga en posición horizontal a una altura considerable.
• Coloque la broca de perforación en la primera barra de 4 pies, (el ayudante debe
utilizar sus guantes en el momento que coloque la broca en la barra).
• Coloque la barra en dirección del adaptador de culata (shank adapter) y ajuste
manualmente.
• Mueva el joystick de control (12) en posición B para abrir la mordaza bull 122.
• Una vez instalada la primera barra con su respectiva broca, avance la
perforadora con la palanca de control (12) en posición A hasta que la broca se
ubique en las mordazas.
• Posicione el boom hacia el punto de perforación.
• Repetir este procedimiento hasta completar el colocado de las barras en la
perforación.
8.7.1. Posición del operador
El operador debe verificar que el área de trabajo cuenta con sostenimiento,

iluminación y ventilación adecuada. Luego debe situarse en lugar apropiado de
manera que debe tener visibilidad del área de perforación y controlar los movimientos
de la perforadora.
PELIGRO
Polvo en el ambiente de trabajo.
Respirar el polvo causa daños a la salud que puede provocar la muerte.
Utilice protectores respiratorios certificados.

19
CABLE ELÉCTRICO EN POSICIÓN DEL OPERADOR

SOPORTE
GATOS EXTENDIDOS
Fig. 8.4 – Posición del operador
8.8. Proceso del sistema de perforación
Se entiende como perforación en minería a la acción o acto a través de medios

mecánicos, que tiene como finalidad realizar taladros, para que se logre, se debe
extraer todo el material destruido dentro del taladro mediante el barrido por agua.
PELIGRO
Exposición en tiempo prolongado al ruido.
El funcionamiento de la máquina puede provocar pérdida auditiva.
Utilice protecciones auditivas certificadas para controlar e impedir la
pérdida auditiva.
8.8.1. Emboquillado
1. Una vez posicionado el boom y la viga siga los procedimientos.

2. Posicione los stinger, con el joystick de control (12) en posición D para
extender el vástago del cilindro hidráulico stinger delantero, luego active el
joystick de control (13) en posición D para extender el vástago del cilindro
hidráulico stinger posterior (Ver Fig. 8.4).
3. Conecte el barrido de agua activando el selector (27) en posición 1 de
apertura (agua alta presión) o activarla en posición 2 de apertura (agua a baja
presión) (Ver Fig. 8.4).

20
4. Avance la perforadora moviendo la palanca de control (23) en la posición A

(Ver Fig. 8.3), un poco antes que la broca toque la roca.
5. Active la rotación de la perforadora con la palanca de control (21) en la
posición A (Ver Fig. 8.4).
6. Inicie la perforación en percusión baja moviendo la palanca de control (22) en
posición B y avance hacia adelante con la palanca de control (23) en la
posición A, automáticamente se obtiene una presión baja de avance cuando
está conectada la percusión en baja.
7. Para que no exista desviación de taladro, se recomienda perforar
aproximadamente una barra y media en percusión y avance en baja
(Ver Fig.8.5).
BARRA Y MEDIA
EMBOQUILLADO
CABLE ELÉCTRICO
EN SOPORTES
ESTABILIZADORES
ACTIVADOS
Fig. 8.5- Emboquillado
NOTA
El avance en perforación es muy importante para que la perforación sea adecuada,
por eso evite la presión de avance alta, para que no exista desviación del taladro, se
recomienda perforar aproximadamente un barra y media en percusión y avance en
baja dependiendo del terreno.
Excesiva presión de avance Presión de avace normal

21
8.8.2. Perforación
1. Una vez conseguida la profundidad mencionada con percusión en baja se

procede a perforar con percusión en alta, active la palanca de control (22) en
posición A (percusión alta), automáticamente se obtiene la presión de avance en
alta.
2. Cuando la roca es de baja calidad o terreno fracturado se debe mover la palanca
de control (22) en posición B (percusión baja) para evitar el atasco de barras y
desviación de taladros.
3. Al culminar la perforación de la primera barra coloque la rotación, percusión y el
avance en posición neutral.
PERFORACIÓN
POSITIVA
CABLE ELÉCTRICO
PERFORACIÓN
EN SOPORTES
ESTABILIZADORES
ACTIVADOS
Fig. 8.6- Perforación
8.8.3. Para evitar el atasco de barras en la perforación
1. El barrido de agua o aire debe activarse antes de iniciar la percusión, de lo

contrario puede bloquearse la broca, con el consiguiente atasco de la barra.
2. Si se detiene el barrido de agua o aire, pare la perforación.
3. Si el avance de la perforadora aumenta de forma anómala (puede ocurrir al
taladrar en espacios vacíos, grietas o capas de arcilla), pare inmediatamente la
perforación y limpie el taladro.

22
8.8.4. Empate de las barras
1. Antes de realizar la perforación, engrase las barras de la parte del acoplamiento

activando el joystick de control (13) en posición B (Ver Fig. 8.4), esto ayudará a
desenroscar fácilmente al momento de recuperar las barras del taladro
perforado.
2. Desajuste los acoplamientos de barra entre barra activando la percusión alta con
la palanca de control (22) en la posición A durante 1 a 3 segundos (Ver Fig. 8.4).
3. Coloque el acople de la barra en la mordaza bull 122 y active el joystick (12) en
posición A para sostener la columna de perforación.
4. Luego active la palanca de control (7) en posición B (Ver Fig. 8.4),
automáticamente se activa el sistema de desenrosque de barras y se moviliza la
perforadora hacia la parte posterior.
5. Coloque una barra nueva en el adaptador de culata shank adapter.
6. Active la palanca de control (7) en posición A (Ver Fig. 8.4), automáticamente se
activa el sistema de enrosque de barras y se moviliza la perforadora hacia la
parte delantera.
7. Active el joystick de control (12) en posición B, para liberar la barra sostenida por
la mordaza bull 122 y prosigue la perforación.
8.8.5. Desmontaje de las barras
1. Desajuste el acople de barra entre barra activando la percusión en alta con la

palanca de control (22) en la posición A durante 1 a 3 segundos como máximo.
2. Limpie el taladro con el barrido de agua o aire, luego desconecte el sistema de
barrido.
3. Mueva la perforadora con la palanca de control (22) de avance hasta que el
acople de la 2º barra se ubique en la mordaza bull 122, cierre la mordaza
alrededor del acople de la 2º barra y desenroscar la 1º barra del adaptador de
culata (shank adapter) y del acople de la 2º barra con la palanca de control (7)
en la posición B (Ver Fig. 8.4), simultáneamente se activa el motor de rotación
de la perforadora en sentido horario y el avance hacia atrás para el
desenrosque de las barras, retire la 1º barra y coloque en el trípode de barras.
4. Avance la perforadora con la palanca de control (7) en posición A (Ver Fig. 8.4),
simultáneamente activa el motor de rotación de la perforadora en sentido
antihorario y el avance hacia adelante para acoplar la 2º barra que se encuentra
sostenida por la mordaza bull 122.
5. Repetir los puntos 1 al 4 sucesivamente hasta que se haya desmontado todas
las barras utilizadas en la perforación.
6. Controlar el desgaste de la broca y las barras, controlar que trabajen todas las
barras para que el desgaste sea uniforme.

23
8.8.6. Presiones de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN HC 50 D
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 115 - 120 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 45 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 50 - 120 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 50 bar
RPM DE ROTACIÓN (D= 64 mm, D= 51 mm, b=12 mm, f=40 Hz)* (143 - 180 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 8 - 10 bar
PRESIÓN DEL BARRIDO DE AIRE 7 - 8 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
Tabla 8.1 - Presiones de perforación
* El rango de las RPM son calculados para el caso de roca suave.
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno
donde se realiza la perforación.
PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE LA BROCA DE PERFORACIÓN

1. Verifique el estado de la broca antes de iniciar la perforación.
2. Reemplace si los botones están desgastados o si no tiene uno de los botones.
BOTÓN
BROCA
Procedimiento para desacoplar la broca de la barra de perforación.
3. No use la rotación de la perforadora.

4. Avance la perforadora hasta que la broca toque la roca.
5. Active el barrido de agua.
6. Use la percusión alta para percutar la roca, en ese momento la broca se soltará de
su sítio.
7. Posicione el boom en un lugar seguro y adecuado para realizar el cambio de la broca.
8. No espere que la broca se desgaste demasiado, cambie cuando los botones se hacen
planos a un 1/3 de su diámetro.
9. Las brocas deben afilarse regularmente para optimizar su buen rendimiento y
minimizar los costos de perforación.

24
PELIGRO
Agua a alta presión manténgase alejado de la broca.
No toque las piezas en movimiento.
DESPÚES DE LA PERFORACIÓN
1. Coloque los contoles y selectores en su punto neutro y apague el power pack.
2. Verificar las posibles averías que se haya observado durante la perforación como:
• Fugas de aceite en las mangueras o acoplamiento hidráulicos.
• Funcionamiento inadecuado de los actuadores hidráulicos.
3. Verifique que el nivel del aceite hidráulico

se encuentre por encima del nivel minimo
del visor (2), si es necesario llene el
tanque hasta el nivel maximo utilizando la
bomba de llenado electrico (1).
4. Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación de la
peforadora (2), y llene en caso de ser
necesario retirando la tapa (1).
5. Controle que no estén encendidos los

pilotos/luz (1, 2 y 3) indicadores de
averías en TAB 1.1.
6. Si observo vibración anormal en las mangueras de percusión conectadas a la

perforadora, es posible que los acumuladores de la perforadora están dañados o sin
gas N2 (descargados), reporte las observaciones al personal especializado.

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LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza en general de la máquina después de cada perforación
y fortificación de rocas, esto para eliminar los residuos de detritus producto de la
perforación, que pueden ocasionar desgastes debidos al rozamiento y posteriores fallas.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
PELIGRO EN UNA PARADA OPERATIVA

Es aquella acción o función que nos permite parar un sistema de la máquina para usar
otro, sin tener que desactivar toda la máquina.
NOTA
Se recomienda maniobrar la máquina siguiendo estos procedimientos, ya que, al no
seguir con ellos, podrían suceder accidentes inesperados tanto para la persona o la
máquina, si usted no sigue adecuadamente las recomendaciones, la responsabilidad no
es del fabricante.

26

27
9
INSTRUCCIONES
ADICIONALES
ÍNDICE
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES .............................................................. 6

9.1. Remolque de la máquina ...................................................................... 6
9.1.1. Función de remolque mecánico ...................................................... 9
9.1.2. Desacoplamiento de las mangueras del cilindro hidráulico de
dirección ......................................................................................... 9
9.1.3. Después del remolque .................................................................. 10
9.1.4. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ................... 10
9.2. Transporte en una plataforma ............................................................. 10
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma ....................................... 11
9.4. Almacenamiento de la máquina .......................................................... 12

4

9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
9.1. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y evita los riesgos al operador
de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables o cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLQUE VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• El boom esté en posición de transporte.
• Se haya seleccionado la dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Los frenos de la máquina a remolcar estén
en buenas condiciones, y lo
suficientemente exactos para detener
ambas máquinas en cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
Punto de remolcado de la máquina.
NOTA
• Antes del remolque retire la bomba neumática de engrase de su punto de
articulación.
• Cuando remolque la máquina debe ser muy precavido y se deben de seguir todas
las instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por medio del remolque.
ATENCIÓN
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1/2 Km a una
velocidad de 1 Km/h como máximo, por encima de esta distancia los
motores hidráulicos podrían sufrir daños debido a la falta de lubricación
interna.

6
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA

Los frenos de los motores hidrostáticos se pueden liberar haciendo uso de la bomba
manual de desparqueo que la máquina tiene como componente adicional.
Siga los siguientes procedimientos:
• Retire el tapón de seguridad.

• Desajuste de 2 a 3 vueltas en sentido
antihorario la válvula Bypass, cuando se
desajusta la válvula ya no está en
contacto con el cuerpo de la bomba esto
permite que el flujo sea libre del puerto
del circuito de carga.
• Verifique el depósito de la bomba

manual de aceite se encuentre
abastecida, conecte la bomba manual
de desparqueo en la toma (2).
• Cierre la válvula de bola (1).

PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA
1. Cierra la válvula de bola de alta presión 1/2 (1).

2. Accione la palanca de la bomba manual enviando aceite a los frenos de parqueo
hasta alcanzar como máximo la presión de 30 bar (2).
3. Verifique la presión en el manómetro (3) que se ubica en el panel de controles
A esa presión se abra soltado los frenos de parqueo de los motores hidrostáticos.
PELIGRO
La válvula de bola (1) debe estar cerrada durante el remolque de la
máquina.
Durante el uso normal de la máquina esta válvula debe estar siempre
abierta, si no lo está los frenos de estacionamiento no trabajara.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque debe
ajustarse la válvula Bypass.

8
9.1.1. Función de remolque mecánico
1. Levantar el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va aflojar su

respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegurar que la máquina no se mueva.
3. Extraer y soltar el tapón de la cubierta del freno de parqueo del motor hidrostático
(Una vez soltado el freno del motor se debe de montar un tapón nuevo).
4. Coloque una base a la cubierta de la rueda, colocar un perno M16, girar y apretar
el Perno M16 en el pistón.
Fig. 7.8 - Ajuste del perno
5. Una vez que el perno haya sujetado al pistón, apretar la tuerca (para desprender
las zapatas) hasta que el neumático del motor gire libremente.
Fig. 7.9 - Ajuste de la tuerca para desprender las zapatas
9.1.2. Desacoplamiento de las mangueras del cilindro hidráulico de dirección
1. Desconecte las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Colocar tapones a las mangueras y proteger los Port de ingreso y salida de aceite
del cilindro hidráulico adecuadamente contra la suciedad (No se debe de
taponear los Port del cilindro, ya que debe fluir el aceite en vacío. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda ingresar en el cilindro hidráulico.

9.1.3. Después del remolque
1. Desajuste la tuerca y retire el perno colocado en los motores hidrostáticos.

2. Montar las conexiones limpias del cilindro hidráulico de dirección.
9.1.4. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera
lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Coloque los tapones en las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar que
se contaminen (por ejemplo, utilice una
bolsa plástica).
Manguera
lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser
protegidas para evitar el ingreso de contaminantes.
9.2. Transporte en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre las normas de seguridad al realizar trabajos de
elevación.
Tenga presente el peso total de la máquina, este dato es brindado en
las especificaciones técnicas al final del manual.
No eleve la máquina cuando existen personas dentro del entorno.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• No debe ser elevado con equipos que no hayan sido diseñados específicamente
para trabajos de elevación
• Debe tener conocimiento del peso exacto y nuca exceder la capacidad de
levantamiento especificada por el fabricante en la máquina de elevación.
• Asegúrese que la máquina de elevación se encuentre en condiciones
adecuadas, verifique e inspeccione los accesorios de elevación.
• No utilice, cuando un accesorio de levante se encuentre dañado.

10
• Levante la carga unos centímetros al principio para asegurarse que está

correctamente atada y equilibrada la máquina.
• No siga elevando hasta que no se haya asegurado de que está correctamente
atada y equilibrada.
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma
MARCO DE ELEVACIÓN
GANCHOS EN PUNTO
GANCHOS EN PUNTO
DE ELEVACIÓN
DE ELEVACIÓN
PUNTO DE
ELEVACIÓN
PUNTO DE
ELEVACIÓN
BARRA DE
TRABADO
PELIGRO
Respete siempre la ley y las normas locales de seguridad al realizar los
trabajos de elevación.
Bloquee la articulación central con la barra de trabado.
No permanezca bajo la máquina durante el proceso de elevación.

Use el marco de elevación para mantener los puntos de elevación
perfectamente verticales y paralelos.

9.4. Almacenamiento de la máquina

• El lugar de almacenamiento debe tener las siguientes características:
 Protección de la lluvia.
 Luz directa del sol.
 Temperatura por encima del punto de congelamiento.
• Lave la máquina con un equipo de lavado a vapor a alta presión si ha sido
usado o transportada por transporte marítimo.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.
• Drene el agua y haga circular aire por el circuito del agua.

• Lubrique los puntos de engrase.
• El acumulador de nitrógeno de la perforadora debe estar vacío.
NOTA
Coloque una etiqueta recordando que los acumuladores están descargados.
• Los estabilizadores deben estar en contacto con el piso.

• El boom debe estar en posición de transporte.
PELIGRO
Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna persona se
encuentre cerca.
Cuando guarde el boom, verifique que ninguna persona se encuentre
cerca.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• Cambie todos los fluidos.
• Aplique productos de protección de polvo y de corrosión sobre los dispositivos
eléctricos.
• Gire el interruptor maestro de la batería en posición OFF.

12

10
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
ÍNDICE
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ........................................................... 6
©RESEMIN Copyright Reserved 000

4
5 ©RESEMIN Copyright Reserved 000

10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
APLICACIÓN ESPECIFICACIONES PRINCIPALES
El jumbo MUKI LHBP-2R es una máquina Perforadora HC 50

básicamente de taladros largos. Viga VIGA 2500 4'
Es compacto de un solo boom 3APR-2R con Boom 3APR-2R
alcance de 700 mm hacia el frente de Control de perforación KA-18/HC50
trabajo y, diseñado para las condiciones más Carrier C22.1
exigentes y múltiples tareas de perforación. Compresor de aire LE3-10 UV
Bomba de agua CR5-9
También realiza perforaciones de taladros Techo de protección FOPS/ROPS
largos en posición positivo y negativo, la Unidad de potencia 74 HP (55 kW)
aplicación de la viga es para barra 4 pies. Lubricación del shank SKF
Cable eléctrico 3 X 2 AWG 2 kV 60 mts
La máquina cuenta con una certificación de la Ancho 1050 mm
cabina FOPS/ROPS de manera que el operador Altura máxima 2245 mm
trabaja de forma segura. Longitud total 8160 mm
Velocidad de desplazamiento Plano 7 Km/h
Aplicación:
• Explotación por subniveles, banqueo.
• Hundimientos por bloques y por subniveles.

6
POWER PACK PERFORADORA

CABLE REEL ELECTROHIDRÁULICO MONTABERT HC 50 D VIGA DE 4 PIES
BOOM 3APR-2R
MOTOR DEUTZ
BF4L 2011 7.50-15 16PR
PERFORADORA (Drifter) BOOM
Modelo HC-50 Modelo 3APR-2R

Marca MONTABERT Extensión del boom 700 mm
Potencia máxima de la perforadora 13 kW Dimensión total extendido 4185 mm
Precarga del acumulador de alta 35 bar Ángulo de giro lateral +/- 30°
Precarga del acumulador de baja 4 bar Ángulo de levante +47° / -16°
Presión máxima de percusión 110-130 bar Unidad de rotación 360°
Frecuencia máxima de percusión 3350 blow/mn Unidad de rotación 220°
Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min Peso 1250 Kg
Presión de aire de lubricación 3 bar
Shank MALE T-38 (T38M)
VIGA CARRIER
Modelo VIGA2500 4' Modelo C22.1

Tipo de avance con cadena 100 HE Motor diésel Deutz BF 4L 2011
Aplicación Barra de 4 pies Potencia 57.6 Kw (74 HP)
Extensión de viga 600 mm Sistema de transmisión Hidrostática
Mordaza hidráulica Bull 122 1 X bomba Desplazamiento variable
2 x stinger de anclaje para estabilizar Pistones axiales, 45 cm³
durante la perforación 4 X motores Pistones radiales, 1043 cm³
Oscilante posterior +/- 8°
Llantas 7.50-15 PR (aro 15” Ø)
Sistema hidráulico del carrier
Articulación de la dirección +/- 35°
Bomba de posicionamiento engranaje simple
Sistema eléctrico del carrier
Tensión 24 VDC
Potencia del arrancador 4.0 Kw
Faros led 50 W, 24 VDC
Batería 2 X 12 90 Ah
Luces de marcha 8 X halógenos 66W HD
Cabina del operador (canopy) FOPS/ROPS
Tanque de combustible 60 litros
Tanque hidráulico 110 litros
Sistema de extinción Ansul 5 Kg (2 boquillas)
Extintor manual 1 X 2 Kg (tipo ABC)
Sistema Ansul Checkfire 210

SISTEMA DE AGUA Y AIRE SISTEMA DE CONTROL
Compresora Modelo KA-18/HC50

Modelo LE3-10 Power pack Electrohidráulico
Tipo de pistones Motor eléctrico de aluminio de 75 HP
Presión máxima de trabajo 10 bar Frecuencia 60 Hz
Caudal 5.1 l/s Voltaje 440 V
Nivel sonoro 68 dB Cable eléctrico (apantallado)
Peso bruto 35 Kg SHD-GC 3X4/0 AWG 2 kV (60 m)
Bomba de agua con motor hidráulico Bombas hidráulicas
Tipo CR5-9 1 X pistones axiales desplazamiento variable
Caudal 6.9 m³/h (percusión, avance y posicionamiento)
Tipo de motor Pistones de eje inclinado Desplazamiento variable máximo 71 cm³
Velocidad máx. de operación 3500 rpm 1 X Engranaje triple
Desplazamiento 5 cm³/rev (rotación / bomba de agua / compresora)
Enfriador tubular FG 120-1427 Desplazamiento fijo 40.2 ccr/16 ccr /10 ccr
Presión de trabajo máx. del aceite 20 bar Clinómetro digital IFM
Temperatura de trabajo máx. del aceite 120°C
Presión de trabajo máx. del agua 20 bar
Delta de temperatura 8°C

8

Manual de Operación Muki LHBP-2R JMC-819

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Manual de Operación Muki LHBP-2R JMC-819

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Raptor

1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:

1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS

Los periodos de Garantía son lo siguientes:

1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO

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5 ©RESEMIN Copyright reserved

Enhorabuena por haber elegido el Jumbo MUKI LHBP-2R de perforación RESEMIN.

El siguiente manual del operador describe a la máquina, pudiendo operar e intervenir

Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

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1.1. Identificación de la máquina

Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

NOMBRE MUKI LHBP-2R DE1 4’ RH08 SERIE

POTENCIA MOTOR DIESEL PESO

POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA

FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145

MODELO: MUKI LHBP-2R SERIAL N°:

TIPO: JUMBO TALADROS LARGOS TORQUE DE PERNOS: 1070 Nm

CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A

1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

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1.2. Información del fabricante

Empresa : RESEMIN S.A.

Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Sitio web : resemin.com

1.3. Manuales de la máquina

• El manual del operador describe las instrucciones de operación, instrucciones de

• El manual de mantenimiento describe los programas de mantenimiento

• El manual de partes describe las ilustraciones y lista de partes de los repuestos

1.4. Legalidad de los manuales

La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

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1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina

RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

9 ©RESEMIN Copyright reserved

• ROPS: Estructura protectora antivuelco. Estructura diseñada y fabricada para

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11 ©RESEMIN Copyright reserved

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE . 6

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2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de

5 ©RESEMIN Copyright reserved

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER

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2.1. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

2.1.1. Panel de advertencia

El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

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2.1.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de