Manual de Mantenimiento Muki FF JMC-430

MUKI FF
MANUAL DE MANTENIMIENTO
SIMAREG S.R.L.
JMC-430
©RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 32059 ED. 11-2017
POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al exterior
la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta del equipo
o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorga-
do su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para el
distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., la cobertura de garantía estará limitada únicamente a los 30 días calendarios siguientes a la conclusión del
servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horometro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o la
guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el COM-
PRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de cualquier
daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no limitados
a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de
operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, produc-
tividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho recla-
mo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad
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extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas
resultantes de avería, responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se
limita a atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A. pudieran
o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de ejecución.
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los moto-
res.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un recla-
mo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero en
virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros, afinamientos
de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resul-
tante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico y
operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo
o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorga-
do su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes
de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades, pérdi-
da de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
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11. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F08/DAM, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería infor-
marse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
� • Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez efec-
tuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una
cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e
insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo,
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto del
reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ningu-
na pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad de las
piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias, inclui-
das, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito determinado. No
se otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por
escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
1.5 TRATAMIENTO DE GARANTÍA PARA EMPRESAS DISTRIBUIDORAS DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN
RESEMIN. La empresa cuenta con empresas distribuidoras, ubicadas en el exterior del país, debidamente autori-
zadas, quienes se encargan de promocionar y comercializar sus productos manufacturados destinados al merca-
do externo.
Consideraciones:
• Todos los equipos de perforación para minería subterránea de la marca RESEMIN tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
• Si existiera un reclamo por parte del distribuidor y el problema se deriva de alguna falla de los sistemas de la
máquina, este deberá ser solucionado por fábrica de manera oportuna.
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• Si el problema no queda solucionado, se debe solicitar las partes adicionales necesarias para dar solución e
inclusive dar seguimiento con un técnico especialista.
• El servicio técnico solamente puede ser brindado por personal técnico autorizado por Resemin la atención de
un equipo por personal técnico no autorizado anula inmediatamente la cobertura de la garantía.
• RESEMIN S.A. entregará garantía de fábrica a sus distribuidores a partir de haberse concretado la venta por
parte del distribuidor. Lo mencionado tiene un plazo máximo de dos años y medio (2.5), contados a partir del
embarque del fabricante.
Anexo - Lista de Distribuidores
DISTRIBUIDORES PAÍS
RESEMIN ASIA PTY AUSTRALIA
CAIMEX EQUIPAMENTOS PARA MINERAÇÃO E CONSTRUÇÃO LTDA BRASIL
GLADIATOR EQUIPMENT INC. CANADÁ
ROCK-TECH LTD CANADÁ
SUBTERRA MAQUINARIA MINERA S.A. CHILE
SOLUCIONES EQUIPOS Y SUMINISTROS DE COLOMBIA - SESCO S.A.S. COLOMBIA
COMBIGUA EMOCON GROUP S.A. GUATEMALA
BALUM INCORPORATED KAZAKHSTAN
BALUM INCORPORATED RUSIA
DRILLING MINING AND CONSTRUCTION (PTY) LTD SUDÁFRICA
TITAN TURQUÍA TURQUÍA
Julio Portocarrero
Gerente General
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ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

para evitar accidentes, daños a la máquina y/o personas.
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT HC 50
3 VIGA TELESCÓPICA
4 BOOM 2.4
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
6 PORTADOR (CARRIER)
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
9 SISTEMA ELÉCTRICO
10 INFORMACIÓN GENERAL
11 ANEXOS
1
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – MUKI FF
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...................... 6
1.1. Generalidades .................................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina ........................................................................ 6
1.3. Etiquetas de seguridad ..................................................................... 7

1.3.1. Panel de advertencia ..................................................................... 7
1.3.2. Símbolo general de alerta ............................................................. 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ................................................................... 8
1.3.4. Símbolos de prohibición............................................................... 9
1.3.5. Símbolos de advertencia ............................................................ 10
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina ................................................. 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina ...................................... 14
1.4. Seguridad en mantenimiento ......................................................... 16
1.5. Fluidos lubricantes .......................................................................... 17
1.6. Componentes y equipos eléctricos ............................................... 17
1.7. Condiciones de ventilación ............................................................ 18
1.8. Antes de la operación ..................................................................... 18
1.9. Elevación de carga .......................................................................... 19
1.10. Consideraciones medioambientales durante el
mantenimiento ............................................................................. 20
1.10.1. Área de mantenimiento ............................................................... 20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho .......................... 21
1.10.3. Desechos sólidos que contiene aceite ...................................... 21
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL............................... 22
1.11.1. Generalidades.............................................................................. 22
1.11.2. Distribución del sistema ............................................................. 22
1.11.3. Activación manual ....................................................................... 23
1.11.4. Medidas de seguridad ................................................................. 23
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MUKI FF – MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ............................... 23

1.11.6. Servicio ........................................................................................ 24
1.11.7. Medidas despues de la activacion/incendio ............................. 24
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1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y
prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual
de operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la
máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedará
invalidada.
6
1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma
simple y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los

siguientes términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para

reconocerlo o darlo a conocer.
1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color
azul. Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir
con la información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

protección
Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

seguridad auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas con cinta Use mascarilla de

protección reflectiva respiración
8
Desconecte toda fuente Desconectar y bloquear Uso del cinturón de

de energía la máquina seguridad
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria
mangueras
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda de color rojo
(la banda de color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha
atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal, además el color rojo
deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

seguridad personas no
autorizadas
1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, el pictograma y el contorno deben ser color negro.
Símbolo de peligro mecánico
Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

cargas proyectado
Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

aplastamiento - pies de manos
Peligro de Peligro de Peligro de traspié

aprisionamiento aprisionamiento
10
Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

resbalamiento presión a la piel aprisionamiento-taladro
giratorio
Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

alta presión a los ojos suspendidas
Símbolos de peligro térmico

Peligro de superficies Peligro por salpicadura
calientes de refrigerante caliente
Símbolos de peligro eléctrico
Peligro de descarga Peligro de tensión Peligro alta tensión

eléctrica eléctrica eléctrico
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro radioactivo
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de explosión Peligro de materiales Peligro por polvo
peligrosos/tóxicos
Peligro de quemadura Peligro de Peligro de incendio

química contaminación al medio
ambiente
Símbolos de peligro de ergonómico y por ruido

Peligro ergonómico Peligro de ruido
12
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
4. Prohibido personas en la zona del brazo, peligro de aplastamiento.
5. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
6. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
7. Fluido a alta presión - penetración en las manos.
8. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
9. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

10. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de
las fuentes de energía eléctrica.
11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Superficies calientes, mantenga las manos a distancia segura del peligro.
13. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura del
peligro.
1.3.7. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad indican lo siguiente términos:

• Nivel de gravedad del riesgo (PELIGRO/ADVERTENCIA).
• Según su naturaleza (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc).
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc).
NOTA
Verifique diariamente el estado de la etiquetas de seguridad.
Mantenga diariamente limpias y visibles las etiquetas de seguridad.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplan
con la legibilidad de visualizar a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
1. ATENCIÓN
Riesgo de inyección de aceite a alta presión a la piel.
2. ATENCIÓN
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor

diésel. Mantenga su distancia.
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3. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su

distancia.
4. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por articulación de la máquina,

puede provocar un daño grave. Mantenga su distancia.
5. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
6. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
7. PELIGRO
Movimiento peligroso del boom, puede provocar daños

físicos. Mantenga su distancia.
8. PELIGRO
Voltaje peligroso puede ocasionar daños graves o la

muerte. Desconectar el cable de alimentación antes de
cada servicio.
9. PRECAUCIÓN
Peligro de superficies calientes, quemaduras de manos.

Mantenga su distancia.
1.4. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
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• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual,

la presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede
penetrar la piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos
que haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la

máquina.
• Nunca mezcle tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura pueden provocar explosión.
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el
tanque.
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones
siempre están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben
de cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina solo está permitido para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados

por lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar desde los componentes que se
van a revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema
de bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagar inmediatamente
la máquina, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las
pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica la máquina
se vuelve potencialmente peligrosa a pesar que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidados planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirar que utiliza lo proteja de las diminutas partículas
de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usado cuando los componentes de seguridad,
resguardas, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc. se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
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• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos

para evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
los manuales.
1.9. Elevación de carga
• Solo debe ser utilizado la máquina correcta para elevación y con la capacidad
suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la disensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñada para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.
GANCHOS EN PUNTO DE
ELEVACIÓN
GANCHOS EN PUNTO DE
ELEVACIÓN
MARCO DE ELEVACIÓN
PUNTO DE PUNTO DE
ELEVACIÓN ELEVACIÓN
BLOQUEO
CON LA BARRA
DE TRABADO
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento

Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe
manejar sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El

suelo debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de
cemento. Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado
deberá estar equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable. El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni
verterse en sistema de canalización del agua o de drenaje. Un litro de aceite es
suficientemente para contaminar un millón de litros de agua subterránea destina al
uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementa un riego a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos
se agrupan en el mismo depósito.
• Aceites vegetales, que se recogen en un depósito aparte.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán

mezclarse con el aceite de desecho.
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner
en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación MUKI FF - 2. Instrucciones generales de seguridad.
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte
posterior), lado inferior del tanque hidráulico.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en el caso de incendio debe
de oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los siguientes
componentes:
1. Dispositivo actuador manual.

2. Cartucho de gas activador.
3. Tanque de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un extintor de incendios manual para apagar el incendio

en las áreas en la que el sistema de extinción ANSUL no alcance.
1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente manera:
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios ANSUL (opcional)
22
A. Un dispositivo activador manual, ubicado en la cabina de la máquina.

B. Un cartucho de nitrógeno, ubicado lado del tanque de agente químico.
C. Un tanque de agente químico foray de capacidad de 8 ½ LBS, ubicado en el
lado izquierdo de la cabina.
D. Dos boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el grafico.
1.11.3. Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el botón (2) para activar el sistema de extinción
de fuego, el contenido se rocía con ayuda de las boquillas que están
distribuidas en la máquina.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
Fig. 1.2 - Dispositivo activador manual
1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
6. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.
24
NOTA
NOTA
26
2
PERFORADORA
HC 50
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC50 ......................................................... 6
2.1. Seguridad ........................................................................................... 6
2.2. Especificaciones técnicas HC 50 E .................................................. 9
2.3. Acumuladores de presión............................................................... 10

2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores.................... 10
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador ..................................... 12
2.3.3. Cambio de los sellos de agua .................................................... 13
2.3.4. Función de la goma de protección (shield)............................... 14
2.3.5. Válvula restrictor del aceite ........................................................ 16
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50 ...... 17
4
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50
La máquina está diseñada, para que la perforación solo lo realice el personal

especializado (operador o técnico).
En el sistema de perforación y sostenimiento el principal componente es la
perforadora y sus principales componentes son:
1. Caja distribuidora (distribution part).

2. Motor de rotación (motor part).
3. Conjunto carter (housing assembly).
4. Guía frontal (front guide).
5. Otros (adapter y pernos de fijación).
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCIÓN
6
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en
soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes

calientes de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Si el sistema se avería durante la perforación, pare la máquina lo más antes posible

y solicite ayuda de personal técnico.
1. Verifique visualmente el montaje entre la mesa de aluminio y la perforadora

revise la holgura entre la mesa de aluminio de la perforadora y el carril de la
corredera si es necesario volver a regular según las especificaciones.
2. Verifique que las mangueras que se usan son de calidad correcta, y que todas
las conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y estén
ajustadas correctamente.
3. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de
mangueras tapadas (use tapones de protección de tamaño correcto y limpio).
8
2.2. Especificaciones técnicas HC 50 E
Power class kW hp 13 17
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 105 21 - 28
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 62,5 2700 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 179 - 200 132 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 13 11 - 17
Percussion inlet power kW hp 15 - 23 20 - 31
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 50 E
2.3. Acumuladores de presión

Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza
es el factor importante para asegurar un funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que realicen en los acumuladores lo lleven a
cabo en un lugar limpio sin polvo.
Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación

en los acumuladores de presión.
Mientras utilice el manómetro para realizar la carga de los acumuladores, el orificio
de alivio de presión no deberá apuntar nunca hacia la persona a fin de evitar que se
produzca accidentes personales en caso de una salida repentina de la presión del
gas.
Fig. 2.1–Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.

• Acumulador de alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga todas la semanas, sino el sistema
pierde nitrógeno
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador
especial.
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores
• Fije la herramienta de inflado (86490364) sobre la tapa:
• Verifique que la llave (A) esté bien

introducida sobre la válvula de inflado.
• Fije el aparato con los pernos suministrados.
• Apriete a fondo el tornillo de compensación
(B).
10
• Cierre el grifo de purga (C).

• Conecte la botella de nitrógeno. Abra el grifo de la botella y ajuste el
manorreductor a la presión de inflado:
* 4 bar para LP.

* 35 bar para HP (pistón D o E).
* 40 bar para HP (pistón EP).
• Desajuste la llave (A) para abrir el tornillo de inflado y llenar la cámara de

energía.
• Cuando la presión se haya estabilizado, apriete la llave (A) para cerrar el
tornillo de inflado.
• Cierre el grifo de la botella y después abra el grifo (C) para purgar el montaje.
• Retire la herramienta de inflado.
• Con la llave (86338928) apriete la válvula de inflado a 22 N-m.
NOTA
Utilice únicamente nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores. Si
quiere comprobar la presión de precarga se perderá aproximadamente el 10% de
presión (según la conexión). Por lo tanto se le debe de dar un poco más de presión
de precarga.
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Presión del gas LP Presión del gas HP
Presión de llenado inicial Perdida al medir 15% Presión final después de medir
40 bar 4 bar 35 bar (HP)
5 bar 0.5 bar 4 bar (LP)
NOTA
Lo ideal es que en la comprobación deje el valor exacto HP=35 bar. y LP=4 bar. Esto
se realiza por ejemplo el de HP que bajo a 36 bar se le baja abriendo el desfogue y
en cuanto baje a 35 bar cerrar el desfogue y luego recién cerrar la válvula de carga al
acumulador. Igual realizar para el de baja LP, bajar de 4.5 bar a 4 bar.
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador
• En las perforadoras Montabert se cambia el diafragma, sólo si tiene un

problema.
• Ejemplo altas vibraciones en las mangueras sueltas o perdida de la
producción.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, abrir el tornillo lentamente a fin de
evacuar el nitrógeno.(Ver Fig. 2.3)
Fig. 2.2- Presión de gas. N2. Fig. 2.3- Tapa de cubierta
• Abrir la cubierta sin calentar el cuerpo o la tapa

• No use una llave y martillo.
• Utilice una toma especial Montabert para su montaje con tornillos en el
cuerpo.
• Sujetar bien el cuerpo y utilice un multiplicador de par con el fin de liberar la
tapa lentamente y sin choque (Ver Fig. 2.3).
• Después del aflojado con el multiplicador de par la rosca de la tapa se puede
desajustar a mano.
Recordar:
Hay que engrasar la tapa y diafragma en cada intervención (Ver Fig. 2.5).
• No use una llave y martillo.

• No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:
o El diafragma.
o El anillo de polvo de alrededor de la cubierta.
12
o El aro debajo del tornillo de inflado.

o El tornillo (válvula) de Inflar.
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía) compruebe que puede
atornillar la tapa con la mano, y debe entra sin dificultad.
Fig. 2.4- Ajustes de la tapa Fig. 2.5- Lubricación de la tapa
Montaje
• Monte los diafragmas.

• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona (Rhodosyl)
(Ver Fig. 2.5).
• Engrasar y montar las tapas, equipado con anillos o ring.
• Monte los anillos apretados y los tornillos de inflado.
• Uso de la toma especial y una llave dinamométrica, apriete las tapas a 1400
N-m (1035 ft.lb) (Ver Fig. 2.3).
2.3.3. Cambio de los sellos de agua
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión

ya que el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Por lo tanto se tiene que cambiar inmediatamente cuando se nota una
pérdida de agua por la bocina guía del adaptador de culata (shank adapter)
(30) (Ver Fig. 2.6).
• Desajuste y retire los dos pernos (90).
• Retire el front guide (10) y el retainer chuck (100)
• Retire el adaptador de culata (shank adapter) de la perforadora.
• Remplace los sellos nuevos de agua y en grase antes de montarlos.
• Los sellos se deben instalar colocándolos en la dirección correcta tal como
se indica en el dibujo (80 - 110).
• Verifique los componentes internos de la perforadora, bocina o anillo guía
(30) del adaptador de culata (shank adapter) y otros si se encuentra en mal
estado reemplazarlos.
• Coloca el adaptador de culata (shank adapter) y el cabezal (front guide) de

la perforadora.
• Inspecciona el perno y el alojamiento de junta de cabezal con la carcasa de
la perforadora si están defectuosas reemplazarlos.
• Coloca los pernos (90) y darle un ajuste de 300 N-m.
Fig. 2.6 – Cabezal (front guide) de la perforadora
2.3.4. Instalación de la goma de protección (shield)
• La función de la goma de protección es de evitar la contaminación y el

desgaste prematuro de los sellos de agua.
• Cuando la perforadora realiza la perforación en positivo la goma de
protección (shield) es un componente indispensable.
• Procedimiento de montaje de la goma de protección (shield):
14
1. Componentes rosca de la barra y la goma de protección (shield).
2. Proceda a enroscar la barra con la goma de protección (shield).
3. Enroscar hasta el final de la rosca de la barra como se observa en la imagen

izquierda, para luego enroscar en el shank de la perforadora.
4. Instalación final la goma de protección shield en la perforadora HC50.
2.3.5. Válvula restrictor del aceite
• Esta válvula cumple 2 funciones:
o 1era.- La válvula crea una presión a la salida del retorno de percusión.

Es importante que esta presión sea mayor a la precarga del
acumulador de baja (4 bar) y así garantizar que logre acumular aceite
en el acumulador de baja. Esto nos sirve para evitar cavitación.
o 2da.- Disminuye el caudal de retorno y por consecuente disminuye el
aceite que ingresa a la perforadora. Esto nos ayuda a disminuir el
caudal total que suministra la bomba A10VO 71 DFR. Estas bombas
hasta un 93 % de su caudal diseñado disminuye insignificante su
presión regulada y a partir de este valor si yo llego consumir más mi
presión cae demasiado. Si le pido el caudal total diseñado puede bajar
hasta cero de presión. Por recomendación del fabricante de Montabert
yo puedo cerrar esta válvula hasta un máximo de presurización antes
del restrictor de 15 bar.
Fig. 2.6- Válvula restrictor variable
16
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

MONTABERT HC 50
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
D H: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
D H:
MOTOR DIÉSEL
P H: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
P H:
PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 200 400 800
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC50
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank adapter V
Funcionamiento de la lubricación de la
1.3
perforadora V
1.4 Pernos tirantes de perforadora V; A
Goma de protección (shield)
1.5 *V R
NP 0105 15304
1.6 Mesa de la perforadora V; A
1.7 Mantenimiento de la perforadora M M
Estado de las válvulas de llenado de los
1.8 V
acumuladores
1.9 Lectura del horómetro de percusión V
1.10 Buscar fugas de aceite V
Verificar la condición de uniones, conexiones
1.11 V; A
y mangueras
* Verificar después de cada perforación la goma (Shield).

* Engrasar el rodamiento del eje de rotación semanalmente (2 bombeadas).
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 50
(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a

los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
Para mas detalles ver Anexo: Service and Repair Manual HC50.
NOTA
18
NOTA
3
VIGA
TELESCÓPICA
ÍNDICE
3. VIGA TELESCÓPICA .................................................................................... 6
3.1. Seguridad ........................................................................................... 6
3.2. Datos técnicos ................................................................................... 8
3.3. Componentes principales ................................................................. 9
3.4. Soporte de la perforadora ............................................................... 10
3.5. Verificación y ajuste después de cuatro horas de perforación ... 10
3.6. Ajuste y regulación del soporte de la perforadora en la viga ...... 12
3.7. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de soportes ...... 13
3.8. Cambio de las lainas inoxidables .................................................. 14
3.9. Regulación del templador de la cadena 100 HE ........................... 14
3.10. Cambio del candado de la cadena 100 HE .................................... 15
3.11. Mordaza hidráulica Bull 163 ........................................................... 16
3.12. Componentes del sistema de avance de la perforadora .............. 17

3.12.1. Templador de cadena ................................................................. 19
3.13. Engrase manual ............................................................................... 19
3.14. Mantenimiento periódico de la viga telescópica .......................... 21
4
3. VIGA TELESCÓPICA
Fig. 3.1 - Viga telescópica
3.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
PRECAUCIÓN
6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

3.2. Datos técnicos

• Modelo : RE FBT2 10
• Fuerza de avance : 14 kn
• Consumo de aceite : 4 l/min
• Fuerza de retracción : 14 kn
• Velocidad de avance : 2.3 m/min
• Presión de trabajo : 90 bar
• Peso : 500 Kg
• Longitud total extendida : 3925 mm
• Aplicación : Para barra de 6 – 10 pies.
Fig. 3.2 - Medidas generales
Fig. 3.3 – Punto de elevación de la viga telescópica
8
3.3. Componentes principales
Fig. 3.4 - Componentes principales
Componentes:
ITEM DESCRIPCIÓN
1 RODAMIENTO DEL MOTOR HIDRÁULICO
2 VIGA SUPERIOR
3 SOPORTE DE ALUMINIO
4 SOPORTE DE MANGUERAS HIDRÁULICAS
5 TAPA DE LA VIGA SUPERIOR
6 ABRAZADERAS
7 VIGA INFERIOR
8 MORDAZA BULL 163
9 SEGURO DEL PERNO REGULADOR
10 PERNO REGULADOR DE LA CADENA 100 HE
11 ENSAMBLE DEL TEMPLADOR DE CADENA
12 CLAVIJA DE GOMA
13 TUBO LANZADOR
14 CILINDRO HIDRÁULICO DE AVANCE DE VIGA INFERIOR
15 CILINDRO HIDRÁULICO DEL TUBO LANZADOR
16 LAINAS INOXIDABLES
17 CADENA 100 HE
18 MOTOR HIDRÁULICO
Tabla 3.1 - Componentes principales
3.4. Soporte de la perforadora
AJUSTE Y MONTAJE DE LA PERFORADORA
1. Realizar una limpieza general del

soporte de la perforadora.
2. Coloque los cuatro ensambles de
soporte doble (2) con los pernos
M16X70 (1) en el soporte (3), ajuste Ver
tabla de Par de Apriete.
3. Coloque la perforadora con los dos pernos hexagonal 3/4 (4), espaciadores (5) y con
su respectiva tuerca (6); controle que la perforadora quede en su lugar y ajuste hasta
que se alcance el par correcto, Ver tabla de Par de Apriete.
4. Instale las mangueras a la perforadora.
3.5. Verificación y ajustes después de cuatro horas de perforación
1. Ajuste todos los pernos de la viga en general (templador de cadena, motor de

avance, viga, soporte de la perforadora, etc.).
2. El par de apriete en los pernos y tuercas varía de acuerdo a la medida y su clase,
se adjunta tablas para aplicar el par de apriete a cada componente (Ver Tabla
3.1), a menos que se indique lo contrario con respecto a algún componente.
10
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de

Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) (mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.2 - Par de apriete en uniones roscadas
3. Verifique y controle que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

conectores, adaptadores, mangueras en general.
3.6. Ajuste y regulación del soporte de la perforadora en la viga
1. El soporte de la perforadora (3) es

guiado a lo largo de la viga (4) con ayuda
de los ensamble de soporte doble (2) (en
total 4). Cada par de ensamble de
soporte se fija en su posición con los
pernos M16X70 (1). Los agujeros de los
pernos en los ensamble de soporte
doble están fabricados con ranuras
oblicuas.
2. Comprobar que los soportes de aluminio

doble estén orientados según la
ilustración de manera que la parte
exterior de las ranuras oblicuas esté
orientada hacia atrás de la viga.
3. Desajuste los pernos M16X100 (B) que sujetan los ensambles de soporte doble.
4. Realice el ajuste de los ensambles de soporte de forma que el carro se sitúe
horizontalmente sobre la viga. Normalmente, el soporte de la perforadora se
posicionará correctamente si la distancia entre el extremo posterior del soporte y los
extremos de los ensambles de soporte doble son idénticos en el lado derecho e
izquierdo.
12
5. Desplace los cuatro ensambles de

soporte doble (2) en sentido longitudinal
hasta que se haya alcanzado un ajuste
entre las placas deslizante 5 y la viga 4.
6. Verifique la regulación de los ensambles
de soporte doble (2), desplazando el
soporte de la perforadora a lo largo de
viga. La presión de avance debe ser
máx. 30 bar con temperatura de trabajo
del aceite hidráulico. Si la presión
sobrepasa significa que los ensambles
de soporte están ajustados demasiado y
se debe regular de nuevo.
3.7. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de soportes

Cada ensamble de soporte (4) está compuesto con una placa deslizante) (3) que está
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos
para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2 mm
de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo
tiempo, incluso si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.
1. Desmonte la placa deslizante (3) con ayuda de un destornillador plano, luego retire
todas las chavetas (1) respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la ranura del ensamble del soporte y luego
instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de soporte vuelvan a montarse de la forma correcta
en el soporte de la perforadora y que se ajusten según las indicaciones anteriores.
Límite de desgaste de la
placa deslizante
3.8. Cambio de las lainas inoxidables
1. Desmontar el soporte de la perforadora.

2. Desmonte la laina inoxidable superior
forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies
de la viga.
4. Coloque la nueva laina inoxidable en la
viga, el borde de mayor tamaño debe
situarse hacia arriba.
La laina inoxidable se encaja a mano en
su lugar o con ayuda de un martillo de
goma.
5. Realice el montaje del soporte de la
perforadora. Ajustar los soporte de
aluminio en el soporte de la perforadora
según las instrucciones.
6. Laina Inoxidable superior (1) e inferior
(2) deben de cambiarse si están
desgastados o demasiado rayados.
3.9. Regulación del templador de la cadena 100 HE
A. Seguro del perno regulador.

B. Perno regulador de la cadena.
C. Punto de engrase del pin del templador
de la cadena.
D. Templador de la cadena.
E. Viga superior.
F. Viga inferior.
1. Retira el seguro del perno tirante del templador de cadena.

2. Regular el tensado de la cadena de avance de la perforadora, ajustando el perno
tirantes del templador de cadena (B), hasta templar la cadena.
3. Colocar el seguro del perno regulador una vez realizado la regulación la tensión en
la cadena.
14
3.10. Cambio del candado de la cadena 100 HE

El sistema de avance de la perforadora en la viga está dado por el accionamiento del
motor hidráulico de avance, este transmite el movimiento hacia una cadena 100HE,
por lo tanto la cadena del sistema de avance tiene una capacidad de absorber cargas
de choque y soporta altos esfuerzos de trabajo, como consecuencia puede sufrir
roturas debido a los factores:
✓ Desgaste; debido a la fricción entre componentes.

✓ Corrosión; debido la suciedad, escaza limpieza, presencia de agua
demasiado.
✓ Fatiga; debido a los altos esfuerzos de trabajo.
1. Ubicar la viga en posición horizontal

buscando la mejor posición de trabajo.
2. Coloque accesorios y equipos de
levante de forma adecuada.
3. Desajuste las dos tuercas (3) y retire los
pernos (1) juntamente con el
espaciador.
4. Eleve la perforadora y coloque de forma
segura en el piso.
5. Desajuste los cuatro pernos laterales
(3) de ajuste del templador de la
cadena.
6. Retire el seguro (1) del perno regulador.
7. Desajuste toda la carrera del perno
regulador (2) de la cadena, para que
quede suelta, si es posible retire el
perno.
8. Retirar los cuatro pernos (1) M16X25.

9. Desliza el soporte de la perforadora hacia adelante o hacia atrás.
10. Retire los cuatro pernos socket M8X25 del ensamble del sujetador de la cadena.
11. Retire la parte dañada con cuidado.
12. Coloque el candado nuevo (7) en la parte dañada.
Realiza los procedimientos de regulación de la cadena mencionados anteriormente.
3.11. Mordaza hidráulica Bull 163
La mordaza hidráulica está diseñada para los trabajos de sostenimiento y

perforación están compuesto por pines (8), bocinas (26), soportes (9), los
brazos (12), cilindro hidráulico (11) y el ensamble de la clavija de goma.
16
INPECCION Y CONTROL DE LA MORDAZA BULL 163

▪ Verifique el desgaste de las articulaciones.
▪ Engrase los cuatro puntos de articulados del brazo de la mordaza.
▪ Ajuste los pernos (1), (5), (15), que soportan el ensamble de la mordaza
Bull (1), (6), (3).
▪ Controle el desgaste de la clavija de goma (19) y si requiere cambio,
reemplace con sus respectivas tuercas y ajuste Ver tabla de Par de Apriete.
▪ Ajuste el perno (31) y la tuerca (34) Ver tabla de Par de Apriete.
▪ Controle las fugas de aceite del cilindro hidráulico (11).
CONTROL DE LA MORDAZAS
▪ Verifique el desgaste de las
mordazas (3) si se encuentran
desgastadas cambie.
▪ Desajuste la tuerca (4) y retire la
arandela (5), el perno (6).
▪ Desajuste los dos pernos (1) y
retire las arandelas (2).
▪ Desde el control de mando abre
los brazos de la mordaza Bull
(1), (6), (3).
▪ Coloque las mordazas nuevas.
▪ Ajuste los dos pernos (1) M16 X
60 Ver tabla de Par de Apriete.
NOTA
▪ En los trabajos básicamente de perforación, la mordaza Bull (1, 6,3) deben estar
colocados y ajustados el perno (6), la arandela (5), la tuerca (4).
▪ En trabajos de sostenimiento el perno (6), la arandela (5) y la tuerca (4) deben ser
retiradas, para dar función a abrir los brazos de la mordaza Bull (1, 6,3).
3.12. Componentes del sistema de avance de la perforadora
El sistema de avance de la perforadora es accionado por un motor hidráulico que

conjuntamente con el sprocket (8), el rodamiento (5) y el ensamble del templador de
la cadena se encargan de transmitir los movimientos mecánicos para mover la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
CONTROL DEL SISTEMA DE AVANCE DE LA PERFORADORA

Cuando se requiere cambios o reparaciones siga las siguientes instrucciones:
1. Primero a esto desregule la cadena por completo.

2. Retire los cuatro pernos (1) de la tapa de protección del rodamiento (3).
3. Retire el seguro (4) con un extractor de seguros.
4. Coloque puntos de apoyo para soportar el motor hidráulico, si es posible utilice
accesorios y equipos de levante, retire los cuatro pernos (9).
5. Dar golpes con un punzón de diámetro menor hacia el sprocket (6).
6. Verifique el estado del sprocket (6), si requiere cambio reemplace por uno nuevo, al
mismo tiempo debe reemplazar el sello (7).
7. Coloque tapones a los adaptadores (11 y 12) con el fin de cuidar de golpes o daños
ya que son parte de los conductores hidráulicos.
8. Realice el montaje de los componentes con los ajustes adecuados.
9. Culminado el montaje lubrique por el punto (2).
10.
NOTA
▪ En trabajos básicamente de perforación, la mordaza Bull (1, 6,3) debe estar colocada
y ajustada por el perno (6), la arandela (5), la tuerca (4).
▪ En trabajos de sostenimiento el perno (6), la arandela (5) y la tuerca (4) deben ser
retiradas, para dar función a abrir los brazos de la mordaza Bull (1, 6,3).
18
3.12.1. Templador de cadena
CONTROL DEL TEMPLADOR DE CADENA

Cuando se requiere realizar un cambio o reparaciones siga las instrucciones siguientes:
1. Utilice un punzón de diámetro menor que el seguro (5) para retirarlo.

2. Utilice un punzón de diámetro menos que el pin (1) y retire.
3. Verifique el guiador (4) y el rodamiento (6), si no están en condiciones, reemplace.
4. Utilice un extractor de seguros y retire ambos seguros (3).
5. Retire el rodamiento (6) y reemplace el guiador de la cadena (4).
6. Realice el proceso de montaje de los componentes con mucha seguridad utilizando
herramientas adecuadas y equipos de protección personal.
7. Culminado el montaje debe lubricar por el punto (2).
8.
Fig. 3.9 – Componentes del templador de cadena
3.13. Engrase manual
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Ejes, sprocket, cadena de
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
avance, superficies de
aditivos EP
deslizamiento Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 3.3 – Características de la grasa
Los puntos a engrasar en la viga de avance son:
1. Sprocket motriz del motor hidráulico de avance de la perforadora.

2. Rodamiento templador de cadena.
3. Pines de articulación de la mordaza Bull (1, 6,3).
Fig. 3.5 - Puntos de engrase
20
3.14. Mantenimiento periódico de la viga telescópica
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA

VIGA TELESCÓPICA
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
D H: D H: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
PH: PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO PH PH PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 VIGA SUPERIOR
Laina inoxidable superior lado de
2.1 V V; R R
la plataforma de perforadora
Laina inoxidable inferior lado de
2.2 V; R
avance de viga
2.3 Guiador de la cadena V V; A V; R
2.4 Soportes de aluminio V; A V; R R
2.5 Placa deslizante V V; R
2.6 Chavetas V V; R
2.7 Lainas V; R
3 VIGA INFERIOR
3.1 Lainas inoxidables V; R R
3.4 Chavetas V V; R
3.5 Lainas V; R
4 MORDAZA BULL 163
Pernos de ajuste de la mordaza
4.1
(M16x60) A
4.2 Mordazas V V; R
Pines y bocinas de articulación de
4.3
los brazos E V; R
4.4 Soporte de los brazos V
4.5 Clavija de goma V V; R
4.6 Cilindro hidráulico V
* LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA

VIGA TELESCÓPICA
PH: PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO PH PH PH PH PH PH
5 CADENA DE AVANCE 100HE Li; V A V; R
6 MOTOR DE AVANCE
6.1 Rodamiento E V; R
6.2 Sprocket motriz (NP 0126 09004) V; R R
6.3 Sello (NP 0418 99212) R
7 TEMPLADOR DE CADENA
7.1 Pernos del templador de la cadena V; A
Rodamiento de templador de
7.2
cadena E V; R
7.3 Rodillo chico V; R
7.4 Pin V; R
7.5 Grasera recta 1/8 NPT V
8 SOPORTE DE LA PERFORADORA
8.3 Chavetas V V; R
8.4 Lainas A V; R
Tabla 3.4 - Mantenimiento periódico de la viga telescópica

22
NOTA
NOTA
24
4
BOOM 2.4
ÍNDICE
4. BOOM 2.4 ...................................................................................................... 6
4.1. Generalidades .................................................................................... 6
4.2. Seguridad ........................................................................................... 6
4.3. Datos técnicos y alcances ................................................................ 8
4.4. Puntos de elevación .......................................................................... 8
4.5. Componentes principales ................................................................. 9
4.6. Expander .......................................................................................... 10
4.7. Par de apriete en uniones rosacadas ............................................ 12
4.8. Componentes de deslizamiento ..................................................... 13
4.9. Regulación de los componentes del guiador de roscado ........... 13
4.10. Unidad de rotación L30-42-M-FT-180 / L30-42-MS-RL/RF-360 ..... 15

410.1. Seguridad ..................................................................................... 16
410.2. Engrase de las arandelas de empuje ......................................... 16
4.11. Puntos de engrase .......................................................................... 17
4.12. Mantenimiento periódico del boom 2.4 ......................................... 19
4
4. BOOM 2.4
Fig. 4.1 – Boom 2.4
4.1. Generalidades
El boom 2.4 es un brazo telescópico multidireccional y está compuesto por dos

cilindros hidráulicos inferiores, dos unidades de rotación, un cilindro hidráulico de
basculación.
La primera unidad de rotación es de 360° que realiza los movientes en dirección
horizontal con respecto a su eje, la segunda unidad de rotación es de 180° que
realiza los movimientos laterales de la viga telescópica con respecto a su eje, así
mismo tiene un cilindro hidráulico de basculación para orientar la viga.
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

4.3. Datos técnicos y alcances
• Modelo : Boom 2.4

• Ángulo de giro lateral : <-0°-30°> ; <0°-30°>
• Extensión : 1000 mm
• Dimensión total extendida : 3058 mm
• Peso : 1000 Kg
Fig. 4.2 – Alcances del boom 2.4
4.4. Punto de elevación
Fig. 4.3 – Punto de elevación del boom 2.4
8
4.5. Componentes principales
Fig. 4.4 – Componentes principales
Componentes:
ITEM DESCRIPCIÓN
1 SOPORTE PRINCIPAL DEL BOOM 2.4
2 ACOPLE INFERIOR.
3 ACOPLE SUPERIOR.
4 CILINDRO HIDRÁULICO EXTENSIÓN DEL BOOM 2.4
5 CILINDRO HIDRÁULICO GEMELO INFERIOR.
6 TUBO TELESCÓPICO.
7 COMPONENTES DE DESLIZAMIENTO
8 UNIDAD DE ROTACIÓN L30-42-MS-RL/RF-360.
9 SOPORTE DE ALUMINIO DOBLE.
10 SOPORTE.
11 UNIDAD DE ROTACIÓN L30-42-M-FT-180.
12 SOPORTE
13 FEED HOLDER.
14 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN.
Tabla 4.1 - Componentes principales
4.6. Expander
El expander consiste de un eje, que se estrecha en ambos extremos, manguitos de

expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación.
La expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades.
Se puede utilizar en cualquier equipo con pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
DESMONTAJE
1. Fija y suspende con estrobos la parte

del boom 2.4 sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a
desmontar el pin.
2. Desajuste los pernos de fijación (1) de
ambos lados y retire las arandelas de
presión (2) de ambos extremos.
3. Extrae las bocinas expandibles (3) de
ambos extremos.
4. Desmontar el pin del expansivo (4).
MONTAJE
1. Montar el pin expansivo (4) en la orejeta
del cilindro o en la articulación. Lubricar
el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos bocinas expandibles (3).
Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión
(2) y finalmente los dos pernos de
fijación (1).
4. Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.1.).
Ajustes:
Realizar las 4 únicas precargas de los pin expander:
➢ 1era precarga : 12 hrs. (HPH*) después de montado.

➢ 2da precarga : 12 hrs. (HPH*) después de la 1era precarga.
➢ 3ra precarga : 24 hrs. (HPH*) después de la 2da precarga.
➢ 4ta precarga : 24 hrs. (HPH*) después de la 3ra precarga.
HPH*: Horómetro de bomba hidráulica.
10
Después de las 4 precargas el sistema de ajuste es estable.

Si no es así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza
definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.
Tabla de Ajustes:
N° DIMENSIONES TORQUE (Nm)

1 EXPANDER 35X102 215
Tabla 4.2 - Torques de pin expander
Fig. 4.5 - Torques de los pin expander
4.7. Par de apriete en uniones roscadas
Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto al aplicar el Torque

respectivo ISO 898-1 para la clase 10.9.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
12
4.8. Componentes de deslizamiento
Desgaste
limite
Longitud
inicial
Tapa roscado de cierre
O-ring
O-ring
Tapa tornillo de ajuste
Nylon de ajuste
Fig. 4.6 - Componentes de deslizamiento
Los componentes de deslizamiento del boom 2.4 está compuesto por: el nylon de
ajuste, tornillo de ajuste, dos o- ring y el tornillo de cierre que guían horizontalmente
en el desplazamiento al tubo macho a lo largo del tubo hembra.
Estos componentes son piezas recambiables y deben de cambiarse periódicamente
para que no exista el rozamiento fierro - fierro entre el tubo macho y hembra, la
medida inicial del nylon es 17 mm, el límite de desgaste es cuando la medida del
nylon es de 3 mm, un desgaste mayor a esta medida no evitara el contacto entre los
tubos del boom 2.4.
4.9. Regulación de los componentes del guiador de roscado

Cuando se realiza el montaje del boom 2.4 con los componentes de deslizamiento,
el alojamiento del tornillo de ajuste con el tubo hembra tiene una longitud inicial de
10 mm, pero según las horas de trabajo el nylon sufre un desgaste, para corregir
este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste hasta una longitud
permisible de 13 mm, mayor a esta medida se realizara el cambio del nylon con el
objetivo de evitar el desgaste del tubo macho y hembra.
LONGITUD PERMISIBLE LONGITUD INICIAL
Fig. 4.7 – Calibración
• Para corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste

según el desgaste del espaciador nylon para compensar y mantener la
medida, está medida se debe de tratar de mantener para evitar el desgaste
de los tubos cuadrados (macho y hembra) del boom 2.4.
• Para realizar las regulaciones siga los procedimientos:
1. Retirar la tapa roscada de cierre (2), para verificar el desgaste en general de

los dos espaciadores.
2. Retire el o-ring (1).
3. Retirar la tapa tornillo de ajuste.
4. Retire el o-ring.
5. Retire los espaciadores nylon y realice la medición, el desgaste limite es 14 mm
si se encuentra por debajo de esta medida reemplace.
6. Realice el montaje de los componentes y calibre la tapa tornillo de ajuste con
un vernier, la medida debe mantenerse entre 10.00 mm – 13.00 mm
NOTA: Se debe verificar solo un espaciador por cada lado y de forma cruzada.
14
Fig. 4.8 - Calibración
4.10. Unidad de rotación L30-42-360 y L30-42-180|
Fig. 4.9 - Unidad de rotación L30-42-360 y L30-42-180
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual

antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
4.10.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un

ambiente correctamente adecuado, asegurando las buenas
condiciones de seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e
PRECAUCIÓN iluminación adecuada.
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que

ninguna persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PELIGRO
Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de

rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo
el sistema hidráulico de la máquina.
PELIGRO
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados

AVISO exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes
de dar inicio a una operación de mantenimiento.
4.10.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Antes de poner en funcionamiento la unidad de rotación nueva o reparada es

necesario engrasar la unidad de rotación (se recomienda aplicar grasa de litio)
en los dos puntos que se muestra, esto lubrica las arandelas de empuje y los
sellos de exclusión interior de la unidad de rotación.
Fig. 4.10 - Punto de engrase L30-42-360
16
• Aplique grasa hasta que fluye la grasa por las lumbreras y alivia el exceso de
grasa por la válvula de alivio 41 bar (600 psi).
• Realice 5 vueltas o giros de la unidad de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el procedimiento es para ambos lados de la
carcasa.
Fig. 4.11 - Unidad de rotación L30-42-180
Para mas detalles ver Anexo: Service and Repair Unidad de rotación L30-42-360 y L30-42-
180
4.11. Puntos de engrase
Fig. 4.12 – Puntos de engrase

Grado NLGI: 2
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 4.5 - Características de la grasa
PUNTOS
DE
ITEM COMPONENTE PARTE ENGRASE
Vp1 SOPORTE PRINCIPAL PINES DE LOS ACOPLES INFERIORES 2
Vp2 SOPORTE PRINCIPAL PIN DE ACOPLE SUPERIOR 1
PIN DEL ACOPLE SUPERIOR CON
Vp3 SOPORTE PRINCIPAL ARTICULACIÓN DEL TUBO HEMBRA 1
CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN DEL PINES DE ARTICULACIÓN DEL VASTAGO Y
1 BOOM 2.4 CILINDRO 2
CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS PINES DE ARTICULACIÓN DE LOS
2 INFERIORES VASTAGOS Y CILINDROS 4
3 BOOM 2.4 TUBO HEMBRA 4

4 UNIDAD DE ROTACIÓN 360° LUMBRERAS 2
5 UNIDAD DE ROTACIÓN 180° LUMBRERAS 2
6 SOPORTE PIVOT PIN DE ARTICULACIÓN 1
PINES DE ARTICULACIÓN DEL VASTAGO Y
7 2
CILNDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN CILINDRO
TOTAL 21
18
4.12. Mantenimiento periódico del boom 2.4
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL

BOOM 2.4
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE PRINCIPAL
2.1 Pin expansivo de acople superior E A V; R
2.2 Espaciadores de acople superior E V; R
2.3 Bocinas de acople superior E V; R
Pines expansivos de acoples
2.4
inferiores E A V; R
2.5 Espaciadores de acoples inferiores E V; R
2.6 Bocinas de acoples inferiores E V; R
3 BOOM 2.4
Pin expansivo posterior del BOOM
3.1
2.4 E A V; R
Bocinas de la articulación del
3.2
BOOM 2.4 E V; R
3.3 Nylon de ajuste V; R
3.4 O- RING V; R
4 CH DE EXTENSIÓN DEL BOOM 2.4 V
Pines del cilindro extensión del
4.1
BOOM 2.4 E V; R
Bocinas del cilindro extensión del
4.2
BOOM 2.4 E V; R
5 CH GEMELOS INFERIORES V
Pines expansivos de los cilindros
5.1
gemelos E A V; R
5.2 Bocinas de los cilindros gemelos E V; R
5.3 Rotulas de los cilindros gemelos E V; R
SOPORTE DEL FEED HOLDER Y EL
6 CH DE BASCULACIÓN
6.1 Pin expansivo de la articulación E A V; R
*CH: CILINDRO HIDRÁULICO

BOOM 2.4
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
6.2 Espaciadores del pin expansivo E V; R
6.3 Bocinas E V; R
Pin expansivo del CH de
6.4
basculación E A V; R
6.5 Espaciadores del CH de basculación E V; R
6.6 Bocinas del CH basculación E V; R
*CH: CILINDRO HIDRÁULICO
Tabla 4.6 - Mantenimiento periódico del boom 2.4

20
NOTA
NOTA
22
5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN .......................................... 6
5.1. Sistema hidráulico ............................................................................. 6
5.2. Seguridad ........................................................................................... 6
5.3. Componentes del tanque hidráulico ................................................ 9

5.3.1. Cambio del filtro de retorno ......................................................... 9
5.3.2. Cambio del filtro respiradero del tanque hidráulico ................ 10
5.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el tanque .................. 11
5.3.4. Cambio del aceite hidráulico del tanque ................................... 11
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico ..................................................... 12
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)................................. 13

5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas ..................... 13
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada ................ 14
5.4.3. Purga de aire de la bomba de pistones axiales ........................ 14
5.4.4. Bombeo de recirculación............................................................ 15
5.4.5. Presión de Stand By de la bomba de pistones axiales ............ 16
5.4.6. Presión del sistema de la bomba de pistones axiales ............. 17
5.5. Presión de percusión de la perforadora ........................................ 18
5.6. Presión de avance de la perforadora ............................................. 18

5.6.1. Presión de avance en baja (emboquillado) ............................... 19
5.6.2. Presión de avance en alta (perforación) ................................... 19
5.6.3. Regulación de la válvula máxima de avance de la
perforadora .................................................................................. 20
5.7. Presión y velocidad de rotación de la perforadora ...................... 22
4
5.7.1. Calculos de las RPM de la perforadora ..................................... 23
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de

perforación ....................................................................................... 25
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
5.1. Sistema hidráulico

Resemin establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
5.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

8
5.3. Componentes del tanque hidráulico
COMPONENTES
El tanque de aceite hidráulico de la máquina, abastece de aceite a los sistemas
Hidráulico e Hidrostático y está conformado de la siguiente manera:
1. Bomba de llenado del aceite hidráulico.

2. Sensor de nivel del aceite hidráulico.
3. Visor del nivel de aceite.
4. Filtro de succión del sistema
hidrostático.
5. Filtro respiradero.
6. Filtro de retorno del sistema hidráulico
con indicador de saturación.
7. Tanque del aceite hidráulico.
8. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
9. Válvula de drenaje.
Capacidad de aceite hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRÁULICO 110 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico
5.3.1. Cambio del filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 20 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la

línea de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema
hidráulico. Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del filtro
debe ser reemplazado.
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados

cuando están saturados.
VERDE Filtro limpio
Advertencia de
AMARILLO
filtro obstruido
O
ROJO Filtro obstruido
Fig. 5.1 - Indicador de suciedad del filtro de retorno
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado
superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y

desmontar las tuercas (1) del filtro.
2. Retire la tapa (2) del filtro, dejando que
el soporte (3) se quede en el depósito.
3. Retire todo el elemento filtrante (4) del
filtro y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante
volver a colocar todos los componentes.
5.3.2. Cambio del filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el

tanque, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el
tanque de aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
1. Limpie el filtro respiradero (5) y sus alrededores.

2. Desajuste el filtro y reemplace por uno nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.
10
5.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, el agua es un agente de peligro dentro del sistema
hidráulico ya que puede ocasionar corrosión y daños a muchos componentes.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite.
Antes de realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas
para que el agua de condensacion haya descendido hasta el fondo del tanque.
Válvula de drenaje
Fig. 5.2 - Válvula de drenaje de aceite hidráulico
1. En el lado inferior del tanque hidraúlico existe una válvula de bola. Esta válvula
contienen un tapón por seguridad. Retire el tapón de la válvula del tanque
respectivo a drenar.
2. Coloque un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cierre la válvula.
5. Coloque el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3.4. Cambio del aceite hidráulico del tanque
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema
hidrostático o hidraúlico, este resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto
contenido de agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
1. Tome una muestra del aceite para ser analizado.

2. En el lado inferior del tanque hidraúlico e hidrostático existe una válvula de
bola. Esta válvula contienen un tapón de seguridad, retire el tapón.
3. Coloque una manguera numero 12 en la válvula de bola y el otro extremo de la
manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
4. Utilice siempre kit antiderrame para evitar daños al medio ambiente.
5. Drene el aceite del tanque, abriendo la válvula de bola.
6. Terminado el drenaje limpie el tanque y verifique los empaques del mismo y de
los porta filtros de succion hidrostatico y retorno hidráulico.
7. Cierra la válvula de bola cuando se haya realizado todos los anteriores
procedimientos.
8. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico
El aceite nuevo que se va a llenar al tanque de aceite, debe de estar limpio y filtrado
previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la bomba
manual para que el aceite pase por un "Filtro de llenado" para eliminar las impurezas
y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
Fig. 5.3 - Llenado del aceite en el tanque hidraúlico
1. Verifique que la manguera (1), conexiones y boquilla de succión se encuentren

limpias.
2. Bombee el aceite con la bomba manual (2).
3. Controle el nivel de aceite en el visor (3).
4. Deje de bombear cuando alcance el nivel adecuado (cerca al nivel superior del
visor).
12
5. Guarde adecuadamente la manguera de succión (1).
NOTA
Verificar y limpiar rutinariamente el filtro cedazo de la succión de la bomba manual, esto
evitara que se obstruya y dificulte al momento de bombear el aceite al tanque.
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
1. Bomba de pistones axiales del sistema

de perforación (percusion y avance) y
posicionamiento (Boom).
2. Bomba triple de engranajes del sistema
de rotación de la perforadora,
compresora y bomba de agua.
5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección
de rotación correcta.
MOTOR ELÉCTRICO
PEDESTAL
BOMBA TRIPLE
BOMBA DE PISTONES
SENTIDO DE GIRO
Fig. 5.4 - Dirección de rotación de las bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo

gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la
rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de
fase en el cable de conexión.
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando la máquina no ha estado funcionando durante un periodo largo o si se

necesita realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio o
reemplazo de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema.
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba de pistones

axiales.
2. Controlar el nivel del aceite hidráulico en el visor del tanque Hidráulico, si es
necesario rellene de aceite.
3. Desajuste y retire el tapón de purga (2) lentamente de la carcasa de la bomba.
4. La bomba es llenado de aceite a través de la manguera de drenaje (1) que une
la bomba con el tanque hidráulico.
Fig. 5.5 – Bomba hidráulica de pistones axiales
5. Coloque el tapón cuando empiece a salir aceite limpio y sin aire. La caja de
bomba de pistones axiales está ahora totalmente llena.
14
5.4.4. Bombeo de recirculación
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá

realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza
desconectando los conductos presión y retorno de los circuitos de Percusión,
Rotación y Avance de la perforadora y dejando que el aceite despresurizado sea
bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos como mínimo
aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la percusión de la

perforadora con los adaptadores adecuados.
2. interconectar las mangueras de presión y retorno del motor de rotación de la
3. interconectar las mangueras de presión y retorno del sistema de avance de
4. poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Inicie el bombeo de recirculación accionando la palanca de control de rotación
(14) en la posición A, la palanca de control de percusión (15) en la posición A,
la palanca de control de avance (16) en la posición A (Ver Fig. 5.6).
Fig. 5.6 - Panel de control de posicionamiento del boom y perforación
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aproximado de cinco minutos.

7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
5.4.5. Presion de Stand By de la bomba de pistones axiales
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (Stand-

by) es de 14 a 30 bar. Para los Jumbos de RESEMIN la regulación de la válvula
(Stand-by) es 18 bar.
Fig. 5.7 - Ubicación de la válvula solenoide y la bomba de pistones axiales
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN STAND-BY

Para regular la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
1. Se deberá retirar el conector del solenoide Y26, esto para descargar la bomba de
pistones axiales y dejarla en posición Stand-by.
2. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador (2) (Ver Fig. 5.6).
3. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la toma de medición.
Conector del
Y26
Válvula Solenoide
Solenoide Y 26
16
4. Desmonte la caperuza de protección

del regulador (1).
5. Desajuste la contratuerca (3).
6. Ajuste el regulador (2) hasta que se
alcance la presión deseada de 18 bar,
verifique la presión en el manómetro
acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
7. Monte la caperuza de protección (1).
5.4.6. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
1. Coloque el conector Y26.

2. Retire la caperuza (1), desajuste la
contratuerca (3) y ajuste la válvula (2)
en sentido horario para obtener la
presión de 180 bar.
3. Monitoree la regulación el manómetro.
4. Una vez alcanzada la regulación
deseada, ajuste la contratuerca (3) del
regulador de la válvula (2) y coloque la
caperuza de protección (1).
5.5. Presión de percusión de la perforadora
Fig. 5.8 – Valvula de control K-18
1. Poner en marcha la bomba hidráulica desde la cabina con el pulsador (2) de

color verde (Ver Fig. 5.6).
2. Coloque la palanca de control de percusión (2) (Ver Fig. 5.8) en la posición B,
percusión en baja.
3. Verifique la presión en el manómetro de percusión (1) (Ver Fig. 5.8) y ajuste la
válvula reguladora de flujo (L) a 90 bar.
4. Para la percusión en alta, colocar la palanca de control (2) (Ver Fig. 5.8) de
percusión en la posición A, ajustar la otra válvula reguladora de flujo (H) en 115
a 130 bar, ver manómetro (1).
5.6. Presión de avance de la perforadora

La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores
como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de percusión, la
velocidad de rotación, etc.
Debe regularse de tal forma que los aceros de perforación no se suelten fácilmente,
la presión no debe ser tan elevada para que no soporten altas cargas y no se
incremente el riesgo de atascamiento de la barra.
18
5.6.1. Presion de avance en baja (emboquillado)
Fig. 5.9 – Valvula de control de avance

2. Coloque la palanca de control de percusión (15) (Ver Fig. 5.6) en la posición B.
3. Coloque la palanca de control de avance de perforadora (16) (Ver Fig. 5.6) en la
posición A, (percusión en baja) automáticamente se tiene una presión de
avance en baja.
4. Desajuste la contra tuerca (1) de la válvula de avance baja y ajuste el regulador
(2) hasta obtener una presión 45 bar (Ver Fig. 5.9).
5. Verifique la presión de ajuste en manómetro (5) (Ver Fig. 5.9).
5.6.2. Presion de avance en alta (perforación)

2. Coloque la palanca de control de percusión (15) (Ver Fig. 5.6) en la posición A.
3. Coloque la palanca de control de avance (16) en la posición A (Ver Fig. 5.6),
con la percusión en alta automáticamente se tiene una presión de avance en
alta.
4. Desajuste la perilla (3) y ajustar la perilla (4) en sentido horario (Ver Fig. 5.9),
verifique la presión de 65-100 bar, estas regulaciones depende de los factores
de perforación.
5. Estas presiones deben ser monitoreadas en manómetro (5) (Ver Fig. 5.9).
5.6.3. Regulación de la válvula máxima de avance de la peforadora
a) Procedimiento:
1. Desactive el Power Pack.

2. Anule o tapone los puertos (A y B) (Ver Fig.5.11) de la válvula máxima de
avance y de la línea de avance.
3. Active el Power Pack.
4. Desajuste la tuerca (1) (Ver Fig.5.10).
5. Coloque la válvula (E) (Ver Fig.5.11) en posición A avance hacia adelante.
6. Ajuste en sentido horario (+), la válvula (2), dejar en un valor de 120 bar y
ajuste la tuerca (1) (Ver Fig. 5.10).
7. Verifica la presión regulada en el manómetro (5) (Ver Fig. 5.9).
8. Esta regulación proporciona el máximo valor que puede alcanzar el avance.
9. Una vez habilitada el piloto al puerto (4) (Ver Fig. 5.12) el valor de la presión
de avance depende del piloto proveniente de la válvula de alta y baja.
Fig. 5.10 – Válvula máxima de avance
20
Fig. 5.11 – Esquema hidráulico del sistema de avance
Fig. 5.12 - Ubicación de la válvula reguladora de avance máxima pilotada
5.7. Presión y velocidad de rotación de la perforadora
Fig. 5.13 - Ubicación de la válvula reguladora de caudal del sistema de rotación
1. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador de color verde (2) (Ver
Fig. 5.6).
2. Active la rotación de perforación con la palanca de control (16) (Ver Fig. 5.6) en
posición A.
3. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el adaptador de culata
(Shank adapter) o la barra.
4. Desajuste la perilla (1) y empiece regulando en sentido horario la perilla (2) (Ver
Fig. 5.13), la velocidad recomendada se encuentra en el rango de 180 a 250
RPM (estos valores son referenciales, varía según la dureza del terreno,
diámetro de la broca y frecuencia a la que esta percutando la perforadora).
5. La presión de rotación para este rango de velocidades debe estar de 35 - 60
bar, según la resistencia a la rotación se presente durante la perforación, ver
manómetro de rotación (20) (Ver Fig. 5.6).
22
5.7.1. Calculos de las RPM de la perforadora
FORMULA UNIVERSAL DEL CÁLCULO DE LAS RPM PARA LA PERFORACIÓN

D (mm) = Diámetro de la Broca.
RPM = 60 x f x b f (Hz) = Frecuencia de Percusión.
πxD b (mm) = Botón de desplazamiento.
π = 3.1416
DESPLAZAMIENTO DEL BOTÓN DE LA BROCA DE UNA PERCUSIÓN A OTRA
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.
➢ Tabla de fc para presión de trabajo (HC 50) (Realizado con el cálculo de fc

por interpolación).
Presión (bar) fc (Hz)

115 52
116 53
117 53
118 53
119 54
120 54
121 55
122 55
123 55
124 56
125 56
126 56
127 57
128 57
129 58
130 58
Tabla 5.2 – Valores de percusión y frecuencia HC 50
Por ejemplo realizaremos un cálculo de las RPM con una presión de 120 bar y fc 54
Hz para D= 38mm y D = 41 mm:
1. Roca dura (b = 8, f = 54Hz)

Aplicando la fórmula:
Para D = 38 mm……216 RPM Para D = 41 mm……200 RPM
2. Roca normal (b = 10, f = 54 Hz)

3. Roca suave (b = 12, f = 54 Hz)

Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con estos valores se deja
donde se encuentra mayor performance. Se pueden tomar como por experiencia
que si sale muy molido el detritus quiere decir que mi rotación es muy alta y tendré
que bajar. Otro criterio es también que a altas RPM hay un alto consumo de aceros
de perforación.
24
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de

perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE

CONTROL DE PERFORACIÓN
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
Condensación del agua en tanque
1.2
del aceite hidráulico *D
1.3 Visor del nivel de aceite del tanque V; Li
Sensor de temperatura del aceite
1.4
hidráulico V; M V
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V V V
1.6 Filtro de aceite de retorno *V R R
1.7 Filtro respiradero R
Filtro de la bomba eléctrica de
1.8
llenado del aceite V V V; R R
1.9 Conexiones hidráulicas V
1.10 Mangueras hidráulicas V
1.11 Aceite hidráulico V R; Li R; Li
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
Tabla. 5.3 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación

NOTA
26
NOTA
6
PORTADOR
(CARRIER)
ÍNDICE
6. PORTADOR (CARRIER) ............................................................................. 6
6.1. Seguridad ........................................................................................... 6
6.2. Motor diésel ....................................................................................... 8

6.2.1. Aceites lubricantes ....................................................................... 8
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel ............................................. 8
6.2.3. Cambio del filtro de aceite ............................................................ 9
6.2.4. Sistema de combustible ............................................................... 9
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible ..................... 10
6.2.6. Cambio del filtro de combustible ............................................... 10
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible .................. 11
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible........................... 11
6.3. Sistema de transmisión hidrostática ............................................. 12

6.3.1. Datos técnicos ............................................................................. 12
6.3.2. Verificación del nivel del tanque hidráulico e hidrostático ..... 12
6.3.3. Filtro de succión del sistema hidrostático ................................ 13
6.3.4. Montaje de las llantas ................................................................. 13
6.3.5. Sistema de remolque .................................................................. 14
6.3.6. Función de remolque hidráulico ................................................ 15
6.3.7. Función de remolque mecánico ................................................. 17
6.3.8. Desacoplamiento de las mangueras del cilindro
hidráulico de dirección ............................................................... 17
6.3.9. Después del remolque ................................................................ 18
6.4. Sistema hidráulico del carrier (portador) ...................................... 18

6.4.1. Sistema de dirección .................................................................. 18
6.4.2. Sistema de enrrollamiento del cable eléctrico.......................... 19
4
6.4.3. Gatos estabilizadores ................................................................. 19
6.5. Mantenimiento periódico del portador (carrier) ............................ 20
6. PORTADOR (CARRIER)
6.1. Seguridad
Peligro de aplastamiento. Nunca se situé en la articulación central, a

menos que este bloqueado
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

del motor diésel, bomba hidrostática, tanque hidráulico, etc.
PELIGRO

PELIGRO
6
Peligro de quemaduras al drenar aceite caliente de los sistemas de:

motor diésel, sistemas hidráulicos.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas

PELIGRO y ajustes en la máquina.
No hacer fuego mientras se trabaja con carburante.

Prohibido fumar.
No derrame combustible, aceites en el suelo ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO

sistema.

6.2. Motor diésel
6.2.1. Aceites lubricantes
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas clases
de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petrolean

Institute). Para esta clase se permiten las clases de calidad siguiente CH-4 y CI-4.
La viscosidad del aceite del motor diésel es modificada según la temperatura

circundante, a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Se debe tener en
cuenta el límite de temperatura de ambiente inferior, el límite inferior de la
temperatura dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor, tampoco se
deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños.
Temperatura Viscosidad Temperatura

Superior SAE Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 6.1 - Clases de viscosidad recomendadas
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio que
presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel

• Ponga en marcha el motor diésel (temperatura del aceite lubricante aprox.
80°C).
• Estacionar la máquina en posición horizontal.
• Pare el motor y bloquee la máquina con los dispositivos de seguridad (Lock Out
y Tag Out).
• Colocar un recipiente bajo el tapón de drenaje del Carter del aceite lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y se presenta anomalías reemplace
el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (par de Apriete 100 Nm).
• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla de
medición (Ver. Fig. 6.1).
8
Fig. 6.1 - Varilla de nivel de aceite
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).

• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
6.2.3. Cambio del filtro del aceite
• Desajuste el cartucho del filtro de aceite

lubricante mediante una herramienta,
recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie obturante del porta
filtro de posible ensuciamiento.
• Lubrique con un poco de aceite la junta
de la goma del cartucho de filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante con la
mano, hasta que la junta se haya
asentado bien.
Sentido de desmontaje de
• Ajuste el cartucho de filtro de aceite
Limpieza, lubricación y
filtro aceite motor sentido de ajuste lubricante dándole otra media vuelta, no
utilice la herramienta para ajustar el
filtro.
6.2.4. Sistema de combustible
El motor diésel deberá trabajar con un tipo de combustible comercial con un

contenido de azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá
cambiarse el aceite a intervalos más cortos.
Usar un tipo de combustible que cumpla alguna de las especificaciones siguientes:
- DIN EN 590 BS2869 A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D NATO Code F-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo
de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible
▪ Verifica la cantidad de combustible del

tanque con indicador de nivel de
combustible.
▪ El indicador tiene rangos de niveles,
tener presente el rango de las líneas
rojas.
▪ Llene el tanque con combustible diésel

después de cada término de turno de
trabajo. Esto evita la condensación en
el tanque cuando la máquina no está en
funcionamiento.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
6.2.6. Cambio del filtro de combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una
herramienta de desenroscado.
• Recoja el combustible que pueda caer.
• Limpiar la superficie obturante del porta
filtro de posible suciedades, lubrique
con un poco de aceite la junta de la
goma del filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante hasta que
la junta se haya asentado bien.
• Apretar el cartucho filtrante de
combustible dándole otra media vuelta.
• Verificar la hermeticidad.
10
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible
• Coloque un depósito debajo del filtro y

apertura la válvula de drenaje de agua.
• Limpie toda la base del porta filtro (5).
• Desajuste la tapa (1) y limpie las
superficies de junta con el filtro.
• Desajuste el filtro (3) en sentido anti
horario y reemplace por uno nuevo,
cambie los sellos (2 y 4).
• Ajuste la tapa (1) en el filtro en sentido
horario y luego monte en la base (5)
verifique que las juntas se hayan
montado bien.
• Verifique la hermeticidad.
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible
• Antes de realizar el procedimiento limpiar el filtro tamiz de la bomba de

transferencia.
• Colocar un recipiente de bajo de la bomba de inyección.
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de combustible
y purgue todo el aire en el sistema.
• Comprobar la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al medio
ambiente.
BOMBA DE FILTRO TAMIZ

TRANSFERENCIA
Fig. 6.4 - Ubicación de la bomba de transferencia y el filtro tamiz
Ver Anexos: Service and Repair Manual MOTOR DIÉSEL DEUTZ BF 4L 2011
6.3. Sistema de transmisión hidrostática

En un sistema de transmisión hidrostático está compuesto por una bomba
hidrostática que consiste en una de tipo pistón de desplazamiento variable,
controlado por un plato basculante. El plato basculante se mueve debido al servo-
cilindro que es controlado por una válvula hidráulica llamada servo-control. La
válvula servo control utiliza la presión piloto suministrada por el circuito de presión de
carga hidrostática.
6.3.1. Datos técnicos
• Ruedas
✓ Neumáticos (parte delantera y posterior) 7.50-15 16 PR (Aro 15” Ø)
✓ Presión de las llantas delanteras: 10 bar (en mina 9 bar).
✓ Presión de las llantas posteriores: 10 bar (en mina 8 bar).
✓ Par de apriete de las tuercas de la rueda 360 Nm.
• Dirección
✓ Válvula de dirección Hydro Control D4.
✓ Bomba de posicionamiento simple de engranajes.
✓ Presión de trabajo 180 bar.
• Transmisión hidrostática
✓ Bomba de transmisión hidrostática POCLAIN PM5045.
✓ 4 Motores hidrostáticos MSE 08 POCLAIN.
✓ Filtro de succión del Sistema hidrostático.
6.3.2. Verificación del nivel del tanque hidráulico e hidrostático
Verifique el nivel de aceite hidráulico en el tanque si s e encuentra bajo de nivel

aumente el aceite utilizando la bomba manual de llenado (1) para que el aceite
pase por el filtro (5) para eliminar las impurezas y posteriormente pase al tanque.
Componentes:
1. Bomba manual.
2. Visor de nivel del aceite hidráulico.
3. Sensor de nivel del aceite hidráulico.
4. Filtro de succión del sistema
hidrostático.
5. Filtro respiradero.
6. Tanque hidráulico e hidrostático.
7. Filtro de llenado.
8. Válvula de drenaje.
12
6.3.3. Filtro de succión del sistema hidrostático
CAMBIO DEL FILTRO DE SUCCIÓN HIDROSTÁTICO

El filtro de succión de 30 micras tiene la función filtrar el aceite antes que ingrese a la
bomba hidrostática.
1. Limpie el filtro y sus alrededores.
2. Retire la tapa del filtro.
3. Reemplazar el elemento filtrante.
4. Colocar la tapa del filtro.
6.3.4. Montaje de las llantas
SUPERFICIE DE Durante el montaje de las llantas, controlar

ALOJAMIENTO que:
1. Se debe mantener la presión de aire

360 Nm correcta en cada llanta.
2. Se limpian las superficies de contacto
entre el motor hidrostático y la llanta,
para que se pueda mantener el par de
apriete correcto.
3. El par correcto de cada tuerca es 360
Nm.
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
6.3.5. Sistema de remolque
No desplace la máquina si los frenos están averiados, el funcionamiento y la

capacidad de agarre de los frenos se deben comprobar siempre, antes de iniciar el
desplazamiento para evitar daños en la máquina y evitar que sufra graves lesiones o
la muerte el operador.
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y de evitar los riesgos al
operador de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
Antes del remolcado verificar que:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• El brazo pendular se encuentre en
posición de transporte.
• Se haya seleccionado dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones
de la máquina.
• Cuando remolca debe ser muy
precavido y se deben de seguir todas
las instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel
por medio del remolque.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente
exactos para detener ambas máquinas
PUNTO DE REMOLQUE en cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
14
ATENCIÓN
No intente remolcar la máquina si la válvula multifunción localizada en
la bomba hidrostática está ajustada. La máxima distancia permitida
para el remolcado es de 1/2 Km; por encima de esta los motores
hidráulicos pueden sufrir daños por falta de lubricación.
6.3.6. Función de remolque hidráulico
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA

Los frenos de los motores hidrostáticos se pueden liberar haciendo uso de la bomba
manual de desparqueo que la máquina tiene como componente adicional.
Siga los siguientes procedimientos:
• Retire el tapón de seguridad.

• Desajuste de 2 a 3 vueltas en sentido
anti horario la válvula Bypass, cuando
se desajusta la válvula ya no está en
contacto con el cuerpo de la bomba
esto permite que el flujo sea libre del
puerto del circuito de carga.
• Verifique el depósito de la bomba

manual de aceite se encuentre
abastecida, conecte la bomba manual
de desparqueo en la toma (2).
• Cierre la válvula de bola (1).
1. Cierra la válvula de bola de alta presión 3/8 (1).

2. Instale las conexiones de la bomba manual en el punto (2).
3. Accione la palanca de la bomba manual enviando aceite a los frenos de parqueo
hasta alcanzar como máximo la presión de 30 bar.
4. Verifique la presión en el manómetro (3) que se ubica en el panel de controles
5. A esa presión se abra soltado los frenos de parqueo de los motores hidrostáticos.
PELIGRO
La válvula de bola (1) debe estar cerrada durante el remolque de la
máquina.
Durante el uso normal de la máquina esta válvula debe estar siempre
abierta, si no lo está los frenos de estacionamiento no trabajara.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque
debe ajustarse la válvula Bypass.
16
6.3.7. Función de remolque mecánico
1. Levantar el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va aflojar su

respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegurar que la máquina no se mueva.
3. Extraer y soltar el tapón de la cubierta del freno de parqueo del motor
hidrostático (Una vez soltado el freno del motor se debe de montar un tapón
nuevo).
4. Coloque una base a la cubierta de la rueda, colocar un perno M16, girar y
apretar el Perno M16 en el pistón.
Fig. 6.8 - Ajuste del perno
5. Una vez que el perno haya sujetado al pistón, apretar la tuerca (para
desprender las zapatas) hasta que el neumático del motor gire libremente.
Fig. 6.9 - Ajuste de la tuerca para desprender las zapatas
6.3.8. Desacoplamiento de las mangueras del cilindro hidráulico de dirección
1. Desconecte las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Colocar tapones a las mangueras y proteger los Port de ingreso y salida de
aceite del cilindro hidráulico adecuadamente contra la suciedad (No se debe de
taponear los Port del cilindro, ya que debe fluir el aceite en vacío. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda ingresar en el cilindro hidráulico.
6.3.9. Después del remolque
1. Desajuste la tuerca y retire el perno colocado en los motores hidrostáticos.

2. Montar las conexiones limpias del cilindro hidráulico de dirección.
6.4. Sistema hidráulico del portador (Carrier)
6.4.1. Sistema de dirección
Fig. 6.10 - Sistema de dirección
✓ El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una

articulación central, que une a los dos cuerpos (chasis delantero y chasis
posterior), El giro de la máquina se realiza con un cilindro hidráulico de doble
efecto (Ver Fig. 6.10).
✓ La bomba de posicionamiento de engranajes simple (2) suministra aceite a
la válvula de dirección HC-D4 (3) el aceite se distribuye al cilindro hidráulico
de dirección (5) a través de la válvula, regulada a una presión de 180 bar
(Ver Fig. 6.10).
✓ La velocidad de accionamiento del cilindro hidráulico de dirección es
regulada por la válvula reguladora de flujo (4).
18
6.4.2. Sistema de enrrollamiento del cable electrico
INSPECCIÓN Y CONTROL
▪ Verifique el centralizador del cable

electrico (1).
▪ Verifique posibles fugas de aceite del
motor hidráulico (2).
▪ Regule el arrolamiento del carrete de
cable eléctrico con la válvula (3).
▪ Compruebe visualmente el tensado de

la cadena 60H (4).
▪ Engrase la cadena 60H.
▪ Regule el tensado de la cadena.
▪ Compruebe visualmente los polines y

realice el engrase a los cuatro puntos.
6.4.3. Gatos estabilizadores
• Verifique posibles fugas de aceite en los

cilindros hidráulicos.
• Engrase los pines de articulacion de los
cilindros hidraulicos de extensión de
gatos.
• Ajuste todos los pernos.
6.5. Mantenimiento periódico del portador (carrier)

PORTADOR (CARRIER)
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de combustible R R R R
1.4 Filtro separador R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Faja del ventilador y alternador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9
transferencia Li
Líneas y conexiones de admisión de
1.10
aire V
1.11 Respiradero del motor V; Li Li; V
2 TREN DE FUERZA
Nivel de aceite del tanque
2.1
hidráulico e hidrostático V
2.2 Filtro de succión hidrostático R
2.3 Filtro de la bomba poclain R
2.4 Mangueras hidráulicas V A
2.5 Conexiones hidráulicas V A
2.6 Switch de presión de retroceso V
2.7 Switch de presión de parqueo V
Par de las tuercas de las llantas
2.8 A
(360 N-m)
3 SISTEMA DE FRENOS
3.1 Prueba del freno de servicio V
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR
20

PORTADOR (CARRIER)
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
3.2 Prueba del freno de parqueo V
Controlar la presión del frenos de
3.3 V V; A
parqueo
Desgaste de los discos del frenos
3.4 V
de parqueo
4 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
4.1 Arrancador V; Li
4.2 Relé de arranque V; Li
4.3 Alternador V; Li
4.4 Regulador de voltaje V
4.5 Batería V; Li
4.6 Bornes de la batería Li
Sensor de presión de aceite del
4.7 V; Li
motor diésel
Sensores de temperatura del motor
4.8 V; Li
diésel
4.9 Switch de presión de retroceso V
4.10 Switch de presión de parqueo V
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR
Tabla 6.2 - Mantenimiento periódico del carrier (portador)

NOTA
22
NOTA
7
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ....................................................................... 6
7.1. Seguridad ........................................................................................... 6
7.2. Aceite de lubricación ........................................................................ 8
7.3. Compresor LE3-10 UV ....................................................................... 9

7.3.1. Seguridad ....................................................................................... 9
7.3.2. Datos técnicos ............................................................................... 9
7.3.3. Componentes principales del compresor ................................. 10
7.3.4. Cambio del filtro y aceite del compresor .................................. 10
7.4. Componentes principales del sistema del agua ........................... 12

7.4.1. Sistema de suministro del agua................................................. 13
7.4.2. Presostato de presión del agua ................................................. 13
7.4.3. Válvula de seguridad de presión del agua ................................ 14
7.4.4. Limpieza de filtro cedazo del agua ............................................ 14
7.4.5. Bomba de agua............................................................................ 15
7.4.6. Drenaje del agua en caso de riesgo de congelación ............... 17
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora .......................... 18

7.5.1. Regulación del sistema del aire ................................................. 18
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire ................... 19
4
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
7.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN
6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Nunca mezcle diferentes tipos de aceites, ya que causan daños a los

AVISO componentes de la perforadora.

7.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la

perforadora.
• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Viscosidad Temperatura de ambiente

Cts. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
8
7.3. Compresor LE3-10 UV

7.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán

a cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en
funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, accione el botón pulsador/luz de
parada de emergencia, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
5. Partes móviles. Puede causar lesiones graves, no opere la máquina si se ha
retirado el protector del ventilador. La máquina puede empezar a funcionar
automáticamente. Desconecte la energía antes de darle servicio. Utilice un
candado de bloqueo y una tarjeta de identificación.
6. Aire de alta presión. La derivación modificación o retiro de las válvulas de
seguridad / alivio puede causar lesiones graves o la muerte. No derive,
modifique o retire las válvulas de seguridad / alivio. Riesgo de explosión. Utilice
solamente piezas de manipulación de aire adecuadas que sean aceptables
para presiones no menores a la presión máxima de trabajo admisible del
Jumbo.
7. Riesgo de descarga eléctrica. Desconecte el circuito de suministro eléctrico
antes de darle servicio. No haga funcionar el compresor en lugares de chorro
de agua.
7.3.2. Datos técnicos
• Presión máxima : 10 bar

• Caudal del aire : 5.1 l/s
• Potencia nominal del eje : 2.5 kW
• Velocidad del eje de rotación : 1200 – 1800 r/min
• Peso bruto : 35 Kg
7.3.3. Componentes principales del compresor
Fig. 7.1 - Compresor LE3-10 UV
1. Motor hidráulico. 5. Ventilador con protector.

2. Tapón de drenaje del aceite. 6. Tapón de llenado.
3. Mirilla del nivel de aceite. 7. Silenciador de entrada de aire.
4. Carter. 8. Filtro de aire con tapa.
7.3.4. Cambio del filtro y aceite del compresor

Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,
proceda de la siguiente manera:
1. Pare el compresor.
2. Desconecte el voltaje.
3. Despresurice el aire del compresor.
• Cambio del filtro de aire

1. Pare el compresor, espere unos minutos hasta que la presión del aire
se despresurice lentamente y luego desconecte el voltaje.
2. Desenrosque y retire el seguro (2), levante y retire la tapa (1) lluego
deséchalo el filtro de manera adecuada para evitar la contaminación al
ambiente (Ver Fig. 7.2).
3. Cambie el filtro de aire (3), procurar que no caiga suciedad en el
silenciador de entrada de aire (Ver Fig. 7.2).
4. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
5. Cambie el filtro de aire, instale la tapa y el seguro.
10
Fig. 7.2 - Filtro de aire
• Cambio del aceite del compresor
1. Afloje el tapón (6) una vuelta y deje que se despresurice lentamente el

aire.
2. Coloque una bandeja debajo de la tapón de drenaje (2) (Ver Fig. 7.1)
retire el tapón de seguridad y drene el aceite.
3. Retire el tapón (6) (Ver Fig. 7.1) y llene el depósito de aceite limpio.
4. Verifique el nivel de aceite en la mirilla (3) (Ver Fig. 7.1), el nivel correcto
debe encontrarse en la mitad inferior del visor. Si el nivel de aceite es
demasiado bajo pare el compresor y espere un momento que se
despresurice el sistema desenrosca el tapón de llenado de aceite (6)
(Ver Fig. 7.1) y añada aceite hasta el nivel correcto, no llene en exceso.
5. Puede usar un lubricante basado en petróleo que sea de primera
calidad, que no contenga detergentes, que contenga solo agentes
anticorrosivos, antioxidantes y anti espumantes como aditivos, con una
temperatura de desprendimiento de gases explosivos de 440°F (227°C)
o superior y un punto de autoencendido de 650°F (343°C) o superior.
Se recomienda el uso de aceite:
CAPACIDAD
RESERVORIO
SISOL (POLIALPAOLEFINA)
COMPRESOR 0.8 L
ATLAS COPCO
Tabla 7.1 - Clase de aceite recomendado
(*) Con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, verificar el filtro
Constantemente para evitar problemas prematuros del compresor.
7.4. Componentes principales del sistema del agua
Componentes:
1. Válvula de bola de 1" toma de agua de
mina.
2. Válvula de bola 3/4" para limpieza del filtro

cedazo.
3. Filtro cedazo.
4. Válvula de seguridad para desfogue de

agua (mayores 10 bar).
5. Válvula de bola 3/8” drenaje de enfriador

tubular del aceite hidráulico.
6. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
7. Bomba de agua con motor hidráulico.
8. Manómetro del sistema de barrido de agua

para la perforación (0-20 bar).
9. Válvula de bola 3/4" de tres posiciones y

tres vías de alta presión.
10. Presostato de presión para activar la

bomba de agua.
11. Perforadora HC50.
12. Válvula de bola 1" toma de aire de interior

mina.
Fig. 7.3 – Diagrama del sistema de agua
12
7.4.1. Sistema de suministro del agua
Válvula 1
BARRIDO DE AGUA Y AIRE
Fig. 7.4 - Panel de controles de posicionamiento del boom y perforación,
a. Agua alta presión
• Para activar el barrido a alta presión, accione la válvula de bola de alta

presión (1) del barrido de agua a la posición “1” (Ver Fig. 7.4). Esto deja
pasar el agua al presostato de presión (10) emite una señal eléctrica para el
arranque de la bomba de agua (7) elevando la presión de agua de 4 - 8 bar
que se necesita durante la perforación (Ver Fig. 7.3).
b. Barrido de aire
• Para activar el barrido aire, Abrir la válvula de bola (12) para el suministro
de aire de interior mina (Ver Fig.7.3).
• Accione la válvula de bola de alta presión (1) a la posición “3” posición de
apertura de barrido de aire esto deja pasar el aire durante la perforación o
limpieza del taladro (Ver Fig.7.4).
7.4.2. Presostato de presión del agua

La presión de agua en la toma principal debe de ser 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por un presostato
ubicado en la línea de suministro de agua.
REGULACIÓN DE INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL AGUA

1
1. Pare la máquina.
2 2. Con un destornillador regular la presión
de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el interruptor se encuentra
regulada para una presión de 2.5 bar,
tal como se observa en la escala de
medición (2).
7.4.3. Válvula de seguridad de presión del agua
REGULACIÓN DE INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL AGUA
1. La presión de agua en interior mina

está limitada por una válvula de presión
(Válvula de seguridad), está válvula
alivia si la presión supera los 10 bar.
7.4.4. Limpieza de filtro cedazo del agua
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de

agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.
1. El filtro cedazo 2 (Ver Fig.7.5) debe ser limpiado cada inicio de trabajo.
2. Cambie el filtro cedazo 2 (Ver Fig.7.5) cuando se encuentre en mal
estado.
3. El filtro cedazo debe estar en posición hacia abajo para facilitar su
limpieza.
14
Fig. 7.5 - Limpieza del filtro cedazo del agua
7.4.5. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y

PRECAUCIÓN purgada. Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del motor
y el cierre pueden sufrir daños.
Prestar a la dirección del orificio de purga y asegurarse de
que los escapes de agua no causen lesiones a personas u
otros componentes.
PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Quitar el tapón de cebado del cabezal
descarga de la bomba y abrir la válvula de la bomba y llenar la bomba
de corte en lado de aspiración. despacio de agua. Volver a poner el
tapón de cebado y ajustarlo bien.
3. Comprobar el giro correcto de la 4. Purgan la bomba mediante la válvula

bomba en el acople del motor de purga en el cabezal de la bomba.
hidráulico. Al mismo tiempo, abrir un poco la
válvula de corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando

tiempo abrir un poco más la válvula de salga por la misma un flujo constante
corte de la descarga. de líquido. Abrir la válvula de corte de
la descarga completamente.
7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la puesta

en marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La válvula
bypass conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo que el
proceso de llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass cuando el
funcionamiento sea estable.
16
7.4.6. Drenaje del agua en caso de riesgo de congelación
PROTECCIÓN CONTRA HELADAS

1. Cuando la bomba no se utiliza durante
periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Para vaciar la bomba de agua,
desajuste el tornillo de purga situado en
el cabezal de la bomba y retirar el tapón
de vaciado de la base (Ver Figura lado
izquierdo).
3. No ajuste el tornillo de purga y no volver
a poner el tapón de vaciado hasta que se
vaya a utilizar la bomba de nuevo.
4. Colocar el tapón de purga ajustando la
tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass (Ver Figura lado
izquierdo).
ENFRIADOR TUBULAR
1. En el enfriador de aceite abrir la válvula

(1), y deje que se vierta el agua
almacenada (Ver Figura lado izquierdo).
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora
Fig. 7.6 – Sistema del aire y lubricación de la perforadora
Componentes:
1. Compresor LE3-10 UV con motor hidráulico.

2. Válvula de alivio regulable 0-200 PSI.
3. Bomba eléctrica de lubricación de la perforadora.
4. Manómetro de lubricación de la perforadora (0-20 bar).
5. Perforadora HC 50.
7.5.1. Regulación del sistema del aire

1. Arranque el compresor.
2. Luego proceda a regular la presión de aire de lubricación de perforadora con la
válvula de alivio (2) (Ver Fig.7.6) en sentido horario la presión de aire debe estar
en 3.5 bar verificar este rango en el manómetro (4) (Ver Fig.7.6).
3. El aceite suministrado por la bomba de lubricación y el aire, llegan directamente
hacia la perforadora.
4. La cantidad de aceite que suministra la bomba (3) (Ver Fig.7.6) es de 0.8
cm³/min.
18
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 COMPRESOR
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Válvula de alivio V R
1.3 Motor hidráulico V
1.4 Cambio de aceite R
*
1.5 Filtro de aire del compresor V
2 SISTEMA DEL AGUA
2.1 Filtro cedazo del agua Li R
2.2 Válvula de seguridad V R
2.3 Válvula de bola de 1” V R
2.4 Presostato de presión V; M
Válvula de bola de 3/4" alta presión
2.5 de 3 vías (suministro del agua y
V; R
aire)
3 SISTEMA DEL AIRE
Nivel de la bomba eléctrica de
3.1 V
lubricación de la perforadora
Sensor de nivel de la bomba de
3.2 V; M
Válvula de alivio de la bomba de
3.3 V; M
Elemento de lubricación de bomba V V; M
3.4
eléctrica
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA ELÉCTRICA DE LUBRICACION DE LA PERFORADORA DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL COMPRESOR SE REALIZA POR SER NUEVO.
Tabla 7.2 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire

NOTA
20
NOTA
8
CABLE REEL
ÍNDICE
8. CABLE REEL .............................................................................................. 6
8.1. Generalidades .................................................................................... 6
8.2. Seguridad ........................................................................................... 6
8.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H ............................................. 8
8.4. Ajuste de los discos del colector ..................................................... 9
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel ................ 10
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel......................................... 11
4
8. CABLE REEL
Fig. 8.1 –Cable reel
8.1. Generalidades
El carrete de cable eléctrico es accionado mediante un motor hidráulico, cuya
velocidad es controlada por unas válvulas de estrangulamiento, el enrollado y el
desenrollado del carrete de cable eléctrico solo es accionado mediante un mando
electrohidráulico ubicado en la cabina de control.
8.2. Seguridad
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado. Solo se permite la reparación de los sistemas
PELIGRO eléctricos a personas calificadas y autorizadas.
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO
6
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos

eléctricos, corte la tensión del interruptor principal y comunique a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos
PELIGRO de bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Nunca trabaje cuando la máquina está en funcionamiento.
PELIGRO


sistema.
8.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H
➢ Desajuste los cuatro pernos de sujeción (1) del soporte (2).

➢ Desajuste la contratuerca de seguridad de los pernos (3) y ajuste hasta conseguir la
regulación de la cadena.
➢ Después de la regulación ajuste los cuatro pernos de sujeción (1).
➢ Compruebe visualmente el tensado de

la cadena 60H (4).
➢ Engrase la cadena 60H.
➢ Regule el tensado de la cadena.
➢ Compruebe visualmente los polines y

realice el engrase a los cuatro puntos.
8
8.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese que la máquina esté apagada y el sistema eléctrico se encuentre sin

tensión antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
INSPECCIÓN Y CONTROL
➢ Retire los pernos (1) de la tapa protector y

retire la tapa (2).
➢ Retirar las tres tuercas (3).
➢ Retire la tuerca (4) y la Arandela (5) del

eje del colector.
➢ Retirar cada disco del colector.
➢ Limpiar los discos con un trapo, no usar
agua ni aire comprimido.
➢ Ajustar los pernos (7) de cada disco del

colector, debido al rozamiento que
tienen los discos de bronce (8) estos
tienden a desgastarse provocando un
juego con respecto a sus caras, este
juego se soluciona ajustando los pernos
(7) que sujetan los discos de bronce.
➢ Limpiar con un trapo el interior del
carrete de cable eléctrico. No usar
agua ni aire comprimido. Volver a
colocar los discos del colector, la
arandela y la tuerca del eje del colector,
luego proceder a colocar la tapa
protector del carrete del cable.
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable

AVISO eléctrico debido a la formación de óxido, se deberá girar el carrete
como mínimo de una vez por turno.
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel
CARRETE DE CABLE
1
2
Fig. 8.2 - Válvulas de reguladoras de flujo
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico,

asímismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable
eléctrico, estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo
compensado por presión en las que se puede variar la velocidad del enrollamiento
del cable eléctrico.
1. La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está desenrollando el cable eléctrico.
2. La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está enrollando el cable eléctrico.
10
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel

CABLE REEL
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V
1.2 Tensión de la cadena V
1.3 Sprocket de motor hidráulico V; E V; R
1.4 Cadena de transmisión 60 H V; E V; R
1.5 Sprocket de soporte de tambor V; E V; R
1.6 Rodamiento rígido de bolas E V; R
1.7 Cordón de nitrilo de Ø 3.5 mm V; R
1.8 Kit de sellos (oring y limpiador) V; R
1.9 Discos de colector Li; V; E
Pernos de sujeción de los discos del
1.10
colector A
Tuercas de sujeción de los
1.11 R
distanciadores del colector
1.12 Conexión y mangueras hidráulicas V A
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO Li LIMPIEZA D DRENAR E ENGRASE
Tabla. 8.1 - Mantenimiento periódico del cable reel

NOTA
12
NOTA
9
SISTEMA
ELÉCTRICO
ÍNDICE
9. SISTEMA ELÉCTRICO .................................................................................. 6
9.1. Generalidades .................................................................................... 6
9.2. Seguridad ........................................................................................... 6
9.3. Componentes principales del sistema eléctrico (380 - 440 VAC) .. 8
9.4. Localización de problemas ............................................................. 11
9.5. Instrucciones de mantenimiento .................................................... 13
4
9. SISTEMA ELÉCTRICO
9.1. Generalidades
El sistema eléctrico consta de dos tableros eléctricos principales como:

- Tablero eléctrico (TAB 1) lo cual están compuestos por el interruptor principal,
guarda motores, contactor principal, relé, diodos y transformadores;
- Tablero eléctrico (TAB 1.1) está compuesto por interruptores, relé, fuente de
alimentación y diodos.
9.2. Seguridad
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas

calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si realizan reparación y mantenimiento por un
electricista calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y llame inmediatamente a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar accidentalmente mientras
realizas trabajos en la máquina.
Utilice herramientas con un buen aislamiento, incluso cuando trabaje
en una máquina sin tensión es un método para asegurar su seguridad.
Verifique el funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad, si

lo mencionado impide el funcionamiento de la máquina, llame
inmediatamente a un electricista para determinar la causa de la avería.
6
El suministro eléctrico debe ser dimensionado para garantizar un funcionamiento

libre de problemas a la potencia máxima durante el arranque del motor eléctrico.
Tanto como el transformador o generador eléctrico, cable de alimentación deberá ser
dimensionado para cumplir los requisitos de potencia de la perforadora.
RESEMIN define la máxima caída de tensión en cable de alimentación en un
máximo del 2.5%.

9.3. Componentes principales del sistema eléctrico (380 – 440

VAC)
P15 Indicador de voltaje y amperaje.

P4 Indicador de horas de funcionamiento del motor eléctrico.
P3 Indicador de horas de funcionamiento de la perforadora.
8
TR6 Transformador de voltaje.

FF0 Modulo vigui (falla a tierra).
Q0 Interruptor principal.
TR4 Transfromador de corriente de la linea principal.
KF1, KF1D, KF1Y Arranque estrella triangulo del motor principal.
FF1 Rele termico de protección de sobre carga del motor electrico principal.
KPH1 Rele de secuencia de fase.
Q1 Guarda motor de protección de secuencia de fase.
F1 Interruptor termomagnetico de control de alimentación del
transfromador TR6.
F6 Interruptor termomagnetico de control de 110 VAC.
F7 Interruptor termomagnetico de control de 220 VAC.
KT1 Temporizador auxiliar del arranque del motor eléctrico (de estrella al
triangulo).
KT3 Temporizador auxiliar del sistema hidráulico.
KT6 Temporizador auxiliar de encendido de la bomba de agua.
K0 Rele auxiliar de alimentación de los pilotos/luz de parada de
emergencia.
KQ1 Rele auxiliar para alimentación del Q0.
KA2 Rele auxiliar de control de la bomba de agua.
KA3 Rele auxiliar de control del compresor.
X1 Borneras.
F3 Interruptor termomagnético de control de 24 VDC (diodos

rectificadores).
F4 Interruptor termomagnético de control de 32 VDC (ingresos al cargador
de baterias).
F5 Interruptor termomagnético de control de 24 VDC de la batería.
F8 Interruptor termomagnético de control de 24 VDC (faros).
F9 Interruptor termomagnético de control de parada de emergencia.
F10 Interruptor termomagnético de control del piloto indicador de
parada de emergencia.
KT2 Relé temporizador de nivel y temperatura del aceie hidráulico.
KT7 Relé temporizador del nivel de aceite de lubricación de la perforadora.
K0A Rele auxilar de parada del motor diesel.
K0 Rele auxilar de parada del motor diesel.
K12 Rele auxiliar de bloqueo del sistema eléctrico de 380-600 VAC y 24
VDC (automotriz).
K16 Rele auxiliar de bajo nivel del aceite hidráulico (sistema eléctrico 380-
600 VAC).
K3 Relé auxiliar principal
K6 Rele auxiliar probardor de pilotos/luz.
10
K7 Rele auxiliar para habilitar el avance de la peforadora.

D1, D2, D3, D4,D5 Diodos de control de pilotos.
V7 Fuente de alimentación.
X1.1 Bornera.
V3 Cargador de baterías.
H1 Piloto/luz de funcionamiento del power pack.
H2 Piloto/luz indicador de sobrecarga del motor eléctrico principal.
H3 Piloto indicador de nivel bajo del aceite hidráulico.
H4 Piloto indicador de fase invertida.
S10 Pulsador de prueba de pilotos.
9.4. Localización de problemas
1. El sistema de alimentación no arranca
➢ Asegúrese que el interruptor se encuentre encendida.

➢ Compruebe los pilotos/luz del TAB 1.1.
➢ Compruebe el funcionamiento adecuado de los fusibles.
➢ Verifique el funcionamiento del circuito de control del arranque del motor
eléctrico principal.
2. El sistema eléctrico no arranca después que estuvo trabajando
➢ Cuando la temperatura del aceite hidráulico sube por encima de 70°C, cuando
esto sucede, el sistema de alimentación se detiene y el piloto/luz H3 se
enciende. La alerta de la avería se apaga cuando la temperatura es menor de
70°C.
➢ Si el nivel de aceite cae por debajo del mínimo, el piloto/luz H3 se enciende,
cuando esto sucede el sistema de alimentación de detiene (aumente aceite
hidráulico en nivel adecuado).
3. Las luces de trabajo no funcionan
➢ Compruebe los interruptores de corte del circuito de las luces de alimentación.

➢ Compruebe el relé auxiliar de control.
➢ El conector de los faros desconectados.
➢ Fallo en el circuito de control.
12
9.5. Instrucciones de mantenimiento
➢ Cada movimiento de operación
• Compruebe el funcionamiento de los botones pulsadores de parada de

emergencia.
• Asegúrese que las puertas de los tableros eléctricos de alimentación se
encuentren cerrados y los cables bien conectados.
• Compruebe visualmente la condición de los cables eléctricos.
➢ Una vez al mes
• Verifique los paneles de control eléctrico expuesto a la humedad y

sequelos si fuera necesario.
• Apliquen un agente protector a las conexiones.
• Verifique posibles daños en los cables eléctricos.
• Ajuste los contactos de fuerza de los contactores.
• Ajuste los contactos del interruptor principal.
• Ajuste los terminales de conexión del motor eléctrico principal.
• Compruebe el funcionamiento de los sensores de los dispositivos de
seguridad.
➢ Periodo de tiempos largos de fuera de uso
• Verifique si existe agua condensada en los tableros eléctricos y paneles de

control. Limpie las zonas húmedas.
• Compruebe la resistencia de aislamiento del cable de potencia y el motor
eléctrico.
• Aplique un agente protector a las conexiones.
• Verifique posibles señales de oxidación en los contactos, terminales,
limpie y proteja con lubricantes.
➢ Despues de cada reparación
• Si tuviera que sustituir algun componente eléctrico o se retira el agente

protector mediante la limpieza, vuelva a aplicar el agente protector a todas
las conexiones eléctricas.

NOTA
14
NOTA
10
INFORMACIÓN
GENERAL
ÍNDICE
10. INFORMACIÓN GENERAL ......................................................................... 6
10.1. Clasificación SAE .......................................................................... 6
10.2. Clasificación ISO ........................................................................... 6
10.3. Tabla de capacidades de lubricantes de la máquina ................. 6
10.4. Tabla de torques............................................................................ 7
10.5. Mangueras hidráulicas ................................................................. 8
10.6. Adaptadores hidráulicos ............................................................ 11
10.7. Remolque de la máquina ............................................................ 14

10.7.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección............. 16
10.8. Transporte en una plataforma .................................................... 16
10.9. Almacenamiento de la máquina ................................................. 17
10.10. Procedimiento de regulación de la válvula reguladora

de flujo ......................................................................................... 18
10.11. Función de la válvula de secuencia del sistema hidrostático . 19
10.12. Regulación del sistema de carga de la bomba hidrostática .... 20
10.13. Regulación de la válvula máxima de avance ............................ 21
10.14. Regulación del control hidráulico de la bomba de agua ..... 23
10.15. Regulación del control hidráulico de la compresora ............... 25
10.16. Regulación del sistema de rimado ............................................ 26
10.17. Regulación del sistema de avance telescópico........................ 28
10.18. Regulación del sistema anti-atasque ........................................ 29
4
10. INFORMACIÓN GENERAL
10.1. Clasificación SAE
(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad

del aceite al fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo SAE 30,
5W40. El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo
valor (40) indica cuando el aceite está caliente.
10.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cst a 40°C.
10.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
RESERVORIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 110 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL 11.5 L
SAE 15W 40
COMPRESOR SISOL (POLYALPHAOLEFIN PAO) 1.5 L
BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACIÓN ACEITE LUBRICANTE PARA
2L
DE LA PERFORADORA PERFORADORA ISO 100
TANQUE DE COMBUSTIBLE DIÉSEL 65 L
6
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN
LA MÁQUINA EN GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. Viscosidad del aceite base:
GENERAL 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento:-30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2
RODAMIENTO DE LA GRASA EM22 DE ALTA TEMPERATURA, Punto de fluidez: 250 ºC
TRANSMISIÓN DE LA CON AGENTE ESPESANTE Y ADITIVOS Viscosidad del aceite base:
ROTACIÓN DE LA DE PROTECCION CONTRA LA 110cST/40 ºC
PERFORADORA HC 50 OXIDACION Y RESISTENCIA AL AGUA. Temperatura de
funcionamiento:-20 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
Punto de goteo: 250 ºC
JUNTA DE BARRAS DE GRASA STC 2 CON JABÓN ESPESANTE Viscosidad del aceite base:
PERFORACIÓN DE CALCIO Y ACEITE BASE DE MINERAL 120cST/40 ºC
Temperatura de operación:
-20 a + 60ºC
10.4. Tabla de torques
NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
10.5. Mangueras hidráulicas
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para

proteger de contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidas al trabajo sufren un
estiramiento entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se
recomienda dejarlos de un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio
posible, con el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por
ejemplo, el tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante
para evitar posibles accidentes.
8
10
10.6. Adaptadores hidráulicos

Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de
transmisión hidráulica, se presentan en diversos combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Tabla de Ajuste de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-6 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-6 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-8 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-10 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-12 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
SAE 1453 FLAT SEAT SAE 1453 Flat seat
Dimensiones Steel Dimensiones Steel

Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Fraction of Fraction of
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
12
BSPP 30° Inverted cone SAE J514 O’ring Boss
Dimensions Steel Dimensions Steel

Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Fraction of Fraction of
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0 -3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0
-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0 -4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0 -5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0 -6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0 -8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0 -10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0 -12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-20 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0 -16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0 -20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0 -24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0
Millimeter series
Dimensions Steel
Ft. Lbs N-m
Dimensiones de la
rosca Min. Max. Min. Max.
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0

M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0
M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0
10.7. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y de evitar los riesgos al
operador de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLCADO VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• La plataforma esté en posición de
transporte.
• Se haya seleccionado dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Cuando remolque debe ser muy
precavido y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por
medio del remolque.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente exactos
para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
Punto de remolque • Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
ATENCIÓN
No intente remolcar la máquina si la válvula multifunción localizada en
la bomba hidrostática está ajustada. La máxima distancia permitida
para el remolcado es de 1/2 Km; por encima de esta los motores
hidráulicos pueden sufrir daños por falta de lubricación.
14
• Retire el tapón de seguridad de

• Desajuste de 2 a 3 vueltas en sentido anti
horario la válvula Bypass, cuando se
desajusta la válvula ya no está en
contacto con el cuerpo de la bomba esto
permite que el flujo sea libre del puerto del
circuito de carga.
• Conecte la bomba manual de desparqueo
en la toma 2 y controle la presión en el
manómetro del panel de control de
posicionamiento y perforación.
• Cierre la válvula de bola 1.
• Accione la bomba manual de desconexión
de los frenos para suministrar aceite a los
frenos, esta presión debe ser 25 bar como
máximo, a esta presión las ruedas se
liberan.
NOTA
No se olvide de volver a abrir la válvula de bola (1) después de haber remolcado la
máquina.
PELIGRO
La válvula de bola debe estar cerrada durante el remolcado de la
máquina.
Durante el uso normal de la máquina esta válvula debe estar siempre
abierta, si no lo está los frenos de estacionamiento no trabajara.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque
debe ajustarse la válvula Bypass.
10.7.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera
lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Tapone las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar que
se contamine (utilice por ejemplo una
bolsa plástica).
Manguera
lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser protegidas
para evitar el ingreso de contaminantes.
10.8. Transporte en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre las normas de seguridad al realizar trabajos de
elevación.
Tenga presente el peso total de la máquina, este dato es brindado en
las especificaciones técnicas al final del manual.
No eleve la máquina cuando existen personas dentro del entorno.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• No debe ser elevado con equipos que no hayan sido diseñados
específicamente para trabajos de elevación
• Debe tener conocimiento del peso exacto y nuca exceder la capacidad de
levantamiento especificada por el fabricante en la máquina de elevación.
• Asegúrese que la máquina de elevación se encuentre en condiciones, verifique
e inspeccione los accesorios de elevación.
• No utilice cuando un accesorio de levante se encuentre dañado.
• Levante la carga unos centímetros al principio para asegurarse que está
correctamente atada y equilibrada la máquina.
• No siga elevando hasta que no se haya asegurado de que está correctamente
atada y equilibrada.
16
10.9. Almacenamiento de la máquina
• El lugar de almacenamiento debe tener las siguientes características:

➢ Protección de la lluvia.
➢ Luz directa del sol.
➢ Temperatura por encima del punto de congelamiento.
• Lave la máquina con un equipo de lavado a vapor a alta presión si ha sido
usado o transportada por transporte marítimo.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.
• Drene el agua y haga circular aire por el circuito del agua.

• Lubrique los puntos de engrase.
• El acumulador de nitrógeno de la perforadora debe estar vacío.
NOTA
Coloque una etiqueta recordando que los acumuladores están descargados.
• Los estabilizadores deben estar en contacto con el piso.

• El boom 2.4 debe estar en posición de transporte.
PELIGRO
Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna persona se
encuentre cerca.
Cuando guarde el boom 2.4, verifique que ninguna persona se
encuentre cerca.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• Cambie todos los fluidos.
• Aplique productos de protección de polvo y de corrosión sobre los dispositivos
eléctricos.
• Gire el interruptor maestro de la batería en posición OFF.
10.10. Procedimiento de regulación de la válvula reguladora de flujo
1. Ensamblar la válvula y sistema de acuerdo al plano hidráulico.

2. Cerrar la válvula estranguladora (Q) completamente en sentido horario. Esto
hará que todo el caudal se dirija al depósito “T” a través de la válvula “a”.
3. Abrir lentamente la válvula estranguladora (Q) y simultáneamente verificar el
caudal a la salida “2” o la velocidad del actuador al cual llega el caudal.
4. Regular el caudal de salida “2” hasta encontrar la velocidad deseada en el
actuador respectivo.
5. El valor del caudal queda determinado por el valor del resorte “R”. El caudal
se mantendrá constante aún ante variaciones de presiones aguas arriba y
aguas abajo (PR = P1 - P2 = constante).
Fig. 10.1 – Esquema hidráulico de la válvula reguladora de flujo
18
Fig. 10.2 – Puntos de la válvula reguladora flujo
10.11. Función de la válvula de secuencia del sistema hidrostático
La función que cumple esta válvula de secuencia es de no permitir que la máquina

trabaje con una presión menor a 12 bar (presión mínima de liberación de los frenos
de parqueo). Esto permite proteger a los discos de parqueo del motor hidrostático
ante una caída de la presión de carga del sistema hidrostático.
1. Colocar manómetro (0-60 bar) en la línea 3 del sistema de carga (Ver Fig.
10.3).
2. Encender el sistema diésel 1 (Ver Fig. 10.3) y mantener en funcionamiento
hasta alcanzar la temperatura de trabajo hidráulico (50°C).
3. Ajustar la válvula reguladora de presión 2 (Ver Fig. 10.3), deje a un valor de 12
bar.
4. Activar la válvula selectora de parqueo 4 (Ver Fig. 9.3) y verifique la presión en
el manómetro 6 (Ver Fig. 10.3), de la línea del sistema de freno de los motores
hidrostáticos.
5. Si la presión en la línea del sistema de frenos de los motores hidrostáticos es
menor o mayor a la presión de la línea del sistema de carga (12 bar).
6. Ajuste la válvula de secuencia 5 (Ver Fig. 10.3) hasta que el manómetro 6
indique (12 bar).
7. Asegure la válvula de secuencia 5 girando la contratuerca en el tornillo de
regulación con la base del cuerpo de la válvula.
NOTA: El procedimiento de regulación de la válvula de secuencia se realiza

antes de regular la presión de carga hidrostática de 25 bar.
Fig. 10.3 – Función de la válvula de secuencia del sistema hidrostático
10.12. Regulación del sistema de carga de la bomba hidrostática
1. Pare el motor diésel 1 (Ver Fig. 10.4).

2. Coloque un manómetro (0-60 bar) en la línea 4 del sistema de carga
hidrostática (Ver Fig. 10.4).
3. Encender el sistema diésel 1 (Ver Fig. 10.4) y mantener el funcionamiento en
ralentí o RPM mínimo.
4. Ajustar la válvula reguladora de presión 3 (Ver Fig. 10.4), deje a un valor de 25
bar.
5. Activar el joystick de aceleración 2 (Ver Fig. 10.4) a la máxima RPM del motor
diésel.
6. Verifique la presión en el manómetro 4 (Ver Fig. 10.4), estas presiones deben
ser de 28 a 30 bar máximo.
7. Asegure la válvula reguladora de presión 3 (Ver Fig. 10.4) girando la
contratuerca en el tornillo de regulación con la base del cuerpo de la válvula.
20
Fig. 10.4 – Sistema de carga de la bomba hidrostático
10.13. Regulación de la válvula máxima de avance

2. Anule o tapone los puertos (B y D) (Ver Fig.9.6) de la válvula máxima de
avance y de la línea de avance.
4. Desajuste la tuerca (1) (Ver Fig.10.5).
5. Coloque la válvula (E) (Ver Fig.10.6) en posición A avance hacia adelante.
6. Ajuste en sentido horario (+), la válvula (2), dejar en un valor de 120 bar y
ajuste la tuerca (1) (Ver Fig. 10.5).
7. Verifica la presión regulada en el manómetro (A) (Ver Fig. 10.6).
8. Esta regulación proporciona el máximo valor que puede alcanzar el avance.
9. Una vez habilitada el piloto al puerto (4) (Ver Fig. 10.6) el valor de la presión
de avance depende del piloto proveniente de la válvula de alta y baja.
Fig. 10.5 – Válvula máxima de avance
Fig. 10.6 – Esquema hidráulico del sistema de avance
22
10.14. Regulación del control hidráulico de la bomba de agua
1. Desactive el Power Pack (A).

2. Coloque una cinta reflectante en el lado del acoplamiento de la bomba de
agua y el motor hidráulico (esto con el fin de verificar las RPM del motor
hidráulico).
3. Taponar los puertos (E) de salida de la válvula reguladora de flujo.
4. Coloque un manómetro de (0-250 bar) en punto de prueba (B) (Ver Fig.
10.8).
5. Procedimiento para regular la válvula Relief. Ítem (D):
a. Active el Power Pack (A) (Ver Fig. 10.8).
b. Desajuste la tuerca de fijación (1) (Ver Fig. 10.8).
c. Ajuste en sentido horario (+), la válvula (2), dejar a un valor de 150 bar.
d. Verifica la presión regulada en el manómetro (B) (Ver Fig. 10.8).
Culminada la regulación ajuste la tuerca de fijación (1) (Ver Fig. 10.7).
6. Procedimiento para regular las RPM del motor hidráulico de la bomba de
agua. Ítem (C):
a. Restablecer los puertos (E) de la línea de salida de la válvula reguladora
de flujo (Ver Fig. 10.8).
b. Desajuste la perilla (4) en sentido Anti-horario (Ver Fig. 10.7).
c. Ajuste en sentido horario la perilla (3) (Ver Fig. 10.7) dejar a un valor de
3500 RPM.
d. Verifique con un tacómetro digital las RPM en el acoplamiento de la
bomba de agua y el motor hidráulico (F) (Ver Fig. 10.8).
Fig. 10.7 – Válvula de control de flujo
Fig. 9.7 – Regulación del control hidráulico (barrido de agua)
24
10.15. Regulación del control hidráulico de la compresora

2. Coloque un manómetro de (0-250 bar) en punto de prueba 3 (Ver Fig.
10.8).
4. Desajuste la tuerca de seguro de la válvula relief 2 (Ver Fig. 10.8).
5. Ajuste la válvula relief 2 (Ver Fig. 10.8) en sentido horario lentamente
hasta alcanzar el valor de 180 bar.
6. Verifique las RPM del compresor 4 (Ver Fig. 10.8) con un tacómetro
digital, el valor debe ser 1500 RPM.
NOTA: Cuando regule la válvula relief 2 (Ver Fig. 10.8) y empieza a disminuir las
RPM recomendadas deje en el valor regulado, para mantener unas RPM
constantes cerca de 1500.
7. Culminada las regulaciones de la válvula relief de la bomba hidráulica y

las RPM del compresor, ajuste la válvula relief 5 (Ver Fig. 10.8) en
sentido horario lentamente hasta alcanzar la presión de aire de 3 bar.
8. Verifique la presión en el manómetro 6 (Ver Fig. 10.8).
Fig. 10.8 – Regulación del control hidráulico del compresor (lubricación)
10.16. Regulación del sistema de rimado
1. Tomar todas las medidas de seguridad acostumbradas.

2. Colocar las palancas del bloque 1 (Ver Fig. 10.9) en posición neutral. La
posición “0” es la neutra de la rotación.
3. Asegurarse que el control manual (selector) de la electroválvula 3 (Ver
Fig. 10.9) se encuentre en neutro o ésta esté desenergizada.
4. Asegúrese que la válvula estranguladora 2 esté cerrada.
26
5. Activar el Power Pack.

6. Colocar el bloque de rotación en posición 1 (Ver Fig. 10.9).
7. Energice la electroválvula 3 con el selector desde el panel de controles.
8. Abra lentamente la estranguladora de caudal hasta obtener una
velocidad de rotación adecuada para el RIMADO. Esta velocidad
dependerá del tipo de roca, diámetro de la broca etc., pero
aproximadamente es entre 1/2 a 3/4. de la velocidad de rotación de la
perforación en sí. Esta operación es en vacío y debe ajustarse cuando
se efectúe el RIMADO en sí.
9. Verificar que se cumpla todo lo anterior al colocar la válvula de rotación
en posición 2.
Fig. 10.9 – Regulación del sistema de rimado
10.17. Regulación del sistema de avance telescópico
a) Descripción:
Esta regulación consiste en asegurar un orden o secuencia de movimiento de

los actuadores 6 y 5 (Ver Fig. 10.10). Esta secuencia se da con el cilindro
hidráulico de la viga inferior y motor hidráulico de avance de la perforadora.
Primeramente debe accionarse la viga inferior (cilindro hidráulico 6 Ver Fig.

10.10), luego logrando vencer a la válvula secuencial (Hawe) debe accionarse
el motor hidráulico 5 (Ver Fig. 10.10).
La función de una válvula secuencial es no dejar pasar el flujo a través de ella

hasta que la presión aguas arriba llegue a un valor preestablecido, una vez
“vencida” la válvula secuencial el flujo sí pasa a través de ella.
Lo que se consigue con la válvula secuencial (Hawe) es determinar la

diferencia en segundos de una salida con la otra, es decir, después de qué
tiempo de haber salido el cilindro hidráulico 6 se activa el motor hidráulico 5,
El delta de presión (ΔP)
b) Procedimiento:
1. Tomar todas las medidas de seguridad del manual.

2. Colocar las palancas del bloque 1 (Ver Fig. 10.10) en posición neutral. La
posición “0” es la neutra del avance.
4. Abrir totalmente la válvula secuencial (sentido anti horario), ahí se tendrá
un ΔP mínimo. Con ello no aseguramos la secuencia de salida requerida.
Para asegurar la secuencia el ΔP debe estar entre 15 a 20 bar, es decir, la
presión en el manómetro 2 debe ser de unos 50 bar y 35 bar en el punto 4
(Ver Fig. 10.10).
5. Active la palanca del bloque de avance situándola en la posición 1. En esta
posición debe salir primero el cilindro hasta chocar en el extremo de la
viga, inmediatamente sucedido esto debe salir el motor de avance.
6. Si no sucede lo señalado en el ítem anterior ir regulando la válvula
secuencial en sentido horario hasta alcanzar el ΔP=15 – 20 bar, ello debe
asegurar la secuencia buscada.
28
Fig. 10.10 – Regulación del sistema de avance telescópico
10.18. Regulación del sistema anti-atasque

2. Coloque un manómetro de 200 bar en el puerto G (Ver Fig. 10.11).
3. Corte el fluido de aceite en el punto A (Ver Fig. 10.12).
5. Verifique que el manómetro G señale 90 bar (Ver Fig. 10.11). Para modificar
ese valor, gire en sentido horario la válvula H para incrementar la presión
(Ver Fig. 10.11).
6. Abra totalmente la válvula D en sentido anti horario (Ver Fig. 10.11), el fluido
deberá ir hacia el tanque hidráulico.
7. Energice la bobina C del rimado (Ver Fig. 10.11).
8. Coloque en posición 1 el bloque direccional de la rotación.
9. Coloque en posición 1 el bloque direccional de avance.
10. Cierre lenta y progresivamente la válvula D leyendo al mismo tiempo la
presión B. Cuando la presión en B llegue a ser ligeramente superior a los 90
bar el avance de la perforadora debe detenerse y tender a regresar el
avance. De esta manera se han prefijado las presiones de detención y
retorno del avance de la perforadora cuando se suscite un atascamiento de
barras en la rotación.
11. Restablezca las condiciones normales del equipo.
Fig. 10.11 – Regulación del sistema anti-atasque
30
NOTA
NOTA
32

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1.1. PERIODO DE GARANTÍA:

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

1.5 TRATAMIENTO DE GARANTÍA PARA EMPRESAS DISTRIBUIDORAS DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Anexo - Lista de Distribuidores

CAIMEX EQUIPAMENTOS PARA MINERAÇÃO E CONSTRUÇÃO LTDA BRASIL

GLADIATOR EQUIPMENT INC. CANADÁ

ROCK-TECH LTD CANADÁ

SUBTERRA MAQUINARIA MINERA S.A. CHILE

SOLUCIONES EQUIPOS Y SUMINISTROS DE COLOMBIA - SESCO S.A.S. COLOMBIA

COMBIGUA EMOCON GROUP S.A. GUATEMALA

BALUM INCORPORATED KAZAKHSTAN

BALUM INCORPORATED RUSIA

DRILLING MINING AND CONSTRUCTION (PTY) LTD SUDÁFRICA

TITAN TURQUÍA TURQUÍA

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN

7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...................... 6

1.1. Generalidades .................................................................................... 6

1.2. Diseño de la máquina ........................................................................ 6

1.3. Etiquetas de seguridad ..................................................................... 7

1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ............................... 23

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

1.3. Etiquetas de seguridad

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los

El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para

1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

Use prendas de Utilice prendas con cinta Use mascarilla de

Desconecte toda fuente Desconectar y bloquear Uso del cinturón de

Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

Símbolo de peligro mecánico

Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

Peligro de Peligro de Peligro de traspié

Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

Símbolos de peligro térmico

Símbolos de peligro eléctrico