Boomer XE3 C, WE3 C - Control System RCS5

Boomer XE3 C,
WE3 C
Sistema de control
Traducción Del Manual Original

2018-04-13 | No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C Tabla de contenidos
Tabla de contenidos
1 Introducción .......................................................................................................... 7
1.1 La seguridad ante todo.............................................................................................................. 7
1.2 Objetivo de esta publicación .................................................................................................... 7
1.3 Grupo objetivo............................................................................................................................ 7
1.4 Información de comentarios y contacto .................................................................................. 7
2 Descripción del sistema ....................................................................................... 9

2.1 Rig Control System.................................................................................................................... 9
2.1.1 Módulos de E/S ........................................................................................................................ 9
2.1.2 Sensores estándar RCS........................................................................................................... 9
2.2 Mandos e instrumentos RCS ................................................................................................... 9
2.2.1 Panel operativo....................................................................................................................... 10
2.3 Hardware del sistema .............................................................................................................. 11
2.3.1 Puerto USB............................................................................................................................. 11
2.3.2 Aplicación, pantalla y módulo CCI.......................................................................................... 12
2.3.3 Módulo I/O .............................................................................................................................. 15
2.3.4 Unidad de la palanca de la plataforma de servicio ................................................................ 18
2.3.5 Conexiones, panel de mandos de operaciones ..................................................................... 19
2.3.6 Decodificador del panel de mandos de operación ................................................................. 19
2.3.7 Módulo resolver ...................................................................................................................... 22
2.3.8 Decodificador de la plataforma de servicio............................................................................. 24
2.3.9 Módulo de conmutador/router ................................................................................................ 26
3 Navegación del sistema ..................................................................................... 29

3.1 Vista de la pantalla de inicio ................................................................................................... 29
3.2 Niveles de acceso .................................................................................................................... 30
3.3 Menús de operario ................................................................................................................... 30
3.4 Inicio de sesión en los menús de servicio. ........................................................................... 31
3.5 Campos de la pantalla ............................................................................................................. 32
3.6 Navegación a la pantalla de inicio.......................................................................................... 34
3.7 Panel superior .......................................................................................................................... 34
3.7.1 Pantalla de información del brazo .......................................................................................... 34
3.7.2 Símbolos de la pantalla de información del brazo.................................................................. 35
3.7.3 Símbolos de perforación de extensión en pantalla de información del brazo ........................ 36
3.8 Ajustes rápidos de perforación .............................................................................................. 39
3.9 Cambio de páginas entre la vista de una página .................................................................. 40
3.10 Cambio de los valores de los parámetros ............................................................................. 41
3.10.1 Activación de funciones.......................................................................................................... 41
3.10.2 Modificación de opciones preajustadas.................................................................................. 42
3.10.3 Cambio de valores numéricos ................................................................................................ 43
3.11 Selección de brazo................................................................................................................... 43
4 Supervisión del sistema ..................................................................................... 45

4.1 Alarmas del sistema de control .............................................................................................. 45
4.2 Descripción del estado de la barra de información.............................................................. 45
4.3 Símbolos de la barra de información .................................................................................... 45
4.4 Símbolos en la barra de estado .............................................................................................. 46
4.5 Eventos en el sistema de control ........................................................................................... 52
4.6 Registro de eventos................................................................................................................. 52
iii No: 6228238347.1.6228269067 es

4.7 Registro MWD........................................................................................................................... 52

4.7.1 Activación del registro MWD .................................................................................................. 53
5 Activación y desactivación del sistema de control ......................................... 55

5.1 Activando el sistema de control ............................................................................................. 55
5.2 Reiniciando el sistema de control .......................................................................................... 56
6 Ajustes de usuario .............................................................................................. 57
7 Descripción del menú......................................................................................... 59

7.1 Plano perforac. ......................................................................................................................... 59
7.1.1 Pantalla de herramientas del plano de perforación ................................................................ 59
7.1.2 Pantalla de información de barrenos...................................................................................... 63
7.1.3 Pantalla Editar secuencia ....................................................................................................... 65
7.1.4 Pantalla Filtro.......................................................................................................................... 67
7.1.5 Plano de perforación en la vista de frente .............................................................................. 68
7.1.6 Plano de perforación en la vista de corte ............................................................................... 71
7.1.7 Plano de perforación en vista de empernado......................................................................... 72
7.1.8 Creación de una nueva secuencia ......................................................................................... 72
7.1.9 Eliminación de un barreno de la secuencia............................................................................ 73
7.1.10 Adición de un barreno de la secuencia .................................................................................. 74
7.2 Menú de perforación................................................................................................................ 75
7.2.1 Posición de la perforadora...................................................................................................... 77
7.2.2 Esferas de aguja..................................................................................................................... 78
7.3 Menú de desplazamiento......................................................................................................... 79
7.4 Menús de Configuración ......................................................................................................... 80
7.4.1 Sensores y calibración ........................................................................................................... 81
7.4.2 Accionamientos ...................................................................................................................... 82
7.4.3 Ajustes del operador para el equipo de perforación............................................................... 83
7.4.4 Ajustes del operador para el brazo......................................................................................... 90
7.4.5 Ajustes de operario para perforación ..................................................................................... 93
7.4.6 Ajustes del operario para el control de contorno .................................................................. 110
7.4.7 Ajustes de operario para automático.................................................................................... 118
7.4.8 Ajustes de operario para la plataforma de servicio .............................................................. 125
7.4.9 Ajustes de operario para el sistema de gestión de barras ................................................... 128
7.4.10 Sensores del motor diésel .................................................................................................... 138
7.5 Menú Navegación................................................................................................................... 141
7.5.1 Unidad CCI ........................................................................................................................... 142
7.5.2 Panel de trabajo de navegación ........................................................................................... 142
7.5.3 Pantalla Ajuste frente ........................................................................................................... 144
7.6 Menús de datos ...................................................................................................................... 145
7.6.1 Nivel de operario del menú de datos.................................................................................... 145
7.6.2 Menú de datos, nivel de administrador................................................................................. 146
7.7 Menús del sistema ................................................................................................................. 148
7.7.1 Menú Sistema de módulos ................................................................................................... 148
7.7.2 Menú de registro del estado de la unidad ............................................................................ 150
7.7.3 Menú de palancas y calibración ........................................................................................... 151
7.7.4 Menú Registro de eventos.................................................................................................... 153
7.7.5 Menú Administración ............................................................................................................ 154
7.7.6 Menú del motor diésel .......................................................................................................... 156
7.7.7 Menú de configuración ......................................................................................................... 157
7.7.8 Ajustes de red....................................................................................................................... 158
7.8 Menú de rendimiento ............................................................................................................. 159
7.8.1 Estadísticas .......................................................................................................................... 160
7.8.2 Aceite hidráulico ................................................................................................................... 161
7.8.3 Medición de partículas de aceite hidráulico.......................................................................... 162
7.9 Menú de documentación ....................................................................................................... 163
iv No: 6228238347.1.6228269067 es
7.10 Menú de Usuario .................................................................................................................... 164
8 Calibraciones de función ................................................................................. 165

8.1 Control de contorno............................................................................................................... 165
8.1.1 Sensores en el brazo............................................................................................................ 165
8.1.2 Sensor de inclinación ........................................................................................................... 166
8.1.3 Sensor de ángulo, elevación de consola.............................................................................. 166
8.1.4 Calibración del sensor .......................................................................................................... 166
8.1.5 Preparativos antes de los sensores de calibración .............................................................. 167
8.1.6 Calibración de la inclinación del equipo perforador.............................................................. 167
8.1.7 Calibración de la elevación de consola W............................................................................ 168
8.1.8 Calibración de la elevación de consola X............................................................................. 168
8.1.9 Calibración de la extensión del brazo................................................................................... 169
8.1.10 Calibración de la extensión de deslizadera .......................................................................... 169
8.1.11 Calibración del sensor de rotación de deslizadera............................................................... 170
8.1.12 Prepárese para Ajustar el láser del equipo perforador......................................................... 171
8.1.13 Ajuste del láser del equipo perforador.................................................................................. 171
8.1.14 Ajustes de coeficientes de los ángulos de giro, elevación e inclinación............................... 173
8.1.15 Calibración del giro de brazo, la elevación de brazo, el giro de deslizadera y la inclinación de
deslizadera ........................................................................................................................... 174
8.1.16 Sensor de longitud de posición de carro .............................................................................. 174
8.1.17 Calibración del sensor de longitud de posición de carro ...................................................... 175
8.1.18 Sensores de la plataforma de servicio ................................................................................. 176
8.1.19 Calibración de la extensión de brazo en la plataforma de servicio ...................................... 177
8.1.20 Coeficientes para los ángulos de giro y los ángulos de elevación en la plataforma de servicio .
178
8.1.21 Calibración de los sensores de elevación y los sensores de giro de la plataforma de servicio ..
179
8.1.22 Sensores de longitud............................................................................................................ 180
8.1.23 Sustitución del sensor .......................................................................................................... 181
8.1.24 Comprobación del sensor .................................................................................................... 185
8.2 Sensores RHS E ..................................................................................................................... 189
8.2.1 Calibración del sensor RHS ................................................................................................. 189
8.2.2 Ajuste de brazos y mordazas para RHS E, mecánicamente................................................ 191
8.2.3 Calibración de las posiciones del carrusel ........................................................................... 192
8.2.4 Calibración de brazos y mordazas ....................................................................................... 193
8.2.5 Calibración de las posiciones del carro de la perforadora hidráulica ................................... 193
8.2.6 Calibración de las posiciones del carro ................................................................................ 193
8.2.7 Ajustes recomendados para RHS ........................................................................................ 194
8.3 Actuaciones del brazo ........................................................................................................... 197
8.3.1 Preparativos de calibraciones para accionamientos del brazo ............................................ 198
8.3.2 Calibración aproximada........................................................................................................ 198
8.3.3 Comprobación del movimiento del brazo ............................................................................. 200
8.3.4 Calibración de precisión ....................................................................................................... 201
8.3.5 Calibración manual............................................................................................................... 203
8.3.6 Calibrado manual de actuaciones de brazo ......................................................................... 203
8.3.7 Ajustes recomendados para las actuaciones del brazo ....................................................... 206
8.4 ABC Total................................................................................................................................ 209
8.4.1 Sensores de protección de área .......................................................................................... 210
8.5 Estación total.......................................................................................................................... 211
8.5.1 Requisitos para la navegación con Estación total ................................................................ 211
8.5.2 Localización del prisma para la Estación total...................................................................... 212
8.5.3 Instalación de la Estación total ............................................................................................. 212
8.5.4 Instalación de un nuevo módem de radio............................................................................. 213
8.5.5 Calibración de los prismas ................................................................................................... 213
8.5.6 Preparativos para la calibración de prismas ........................................................................ 214
8.5.7 Calibración de prismas ......................................................................................................... 214
8.5.8 Calibración de la estación total............................................................................................. 216
9 Gestión de software.......................................................................................... 217
v No: 6228238347.1.6228269067 es
9.1 Instalación del software ........................................................................................................ 217

9.1.1 Preparativos de instalación de software............................................................................... 217
9.1.2 Guardar datos de parámetros existentes ............................................................................. 217
9.1.3 Montaje del nuevo software.................................................................................................. 218
9.1.4 Volver a guardar datos de parámetros existentes................................................................ 219
vi No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 1 Introducción
1 Introducción
1.1 La seguridad ante todo

Lea siempre la información de documento Seguridad antes de poner en servicio el produc-
to o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1.2 Objetivo de esta publicación

El manual del sistema de control está dirigido a proporcionar:
• Una descripción de los menús operativos y de servicio del sistema de control.
• Una descripción de las funciones y componentes del sistema de control.
• Instrucciones para el mantenimiento y la calibración de la función de supervisión del
sistema de control.
• Instrucciones sobre los ajustes pertinentes.
1.3 Grupo objetivo

La información de esta publicación está orientada a cualquiera implicado en la aplicación,
operación y mantenimiento de la máquina y el equipo asociado. Se supone que todos los
lectores poseen las competencias básicas relativas a métodos de minería, métodos de
construcción y equipos empleados para operaciones de construcción y minería.
1.4 Información de comentarios y contacto

Epiroc trabaja activamente en el desarrollo y mejora continuos de sus productos y docu-
mentación asociada. Envíenos sus comentarios sobre nuestros productos y documenta-
ción contactando con su distribuidor local en https://www.epiroc.com, en la sección "Con-
tacto".
7 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 1 Introducción
8 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 2 Descripción del sistema
2 Descripción del sistema
2.1 Rig Control System

El Sistema de control de perforadora (RSC) es un sistema que supervisa y regula las dis-
tintas funciones y estados de la máquina. El RCS está diseñado para:
• Comprobar parámetros necesarios e importantes
• Presentar la información necesaria al operador
• Ejecutar las órdenes dadas desde los mandos del operario
El sistema consta de varios módulos electrónicos, todos ordenadores independientes que
se comunican entre sí empleando tecnología CAN (Controller Area Network). Para permitir
la comunicación entre el sistema y el operador, existe una pantalla controlada desde el pa-
nel del operador.
El número de módulos electrónicos varía dependiendo de las opciones con las que esté
equipada la máquina.
2.1.1 Módulos de E/S

Los módulos de E/S proporcionan a cada válvula la señal correcta para obtener la función
o movimiento correcto, recibiendo información de distintos sensores.
2.1.2 Sensores estándar RCS

El sistema de control consta de varios sensores. Los sensores están conectados a la uni-
dad de E/S y a la pantalla LCD a través de comunicación BUS CAN. El sistema se opera y
presenta desde el panel del operario y la pantalla LCD.
2.2 Mandos e instrumentos RCS
Panel de luces y RCS
A Activación y desactivación del RCS
9 No: 6228238347.1.6228269067 es
2.2.1 Panel operativo
ADVERTENCIA
Palancas de maniobra sencilla
El movimiento accidental de las palancas puede provocar lesiones graves.
u No utilice nunca el panel de control como superficie de almacenamiento.
u Deben sustituirse los componentes defectuosos o desgastados.
Visión general del panel operativo

Existen dos versiones del panel de maniobra: una para operador de pie y otro para opera-
dor sentado.
A Panel operativo para operario trabajando de pie
B Panel operativo para operario trabajando sentado
C Palancas de perforación y posicionamiento del brazo y el dispositivo de avance
D Botones
E Parada de emergencia
Símbolos RCS en el teclado
Imagen Descripción
Flecha izquierda
Flecha derecha
10 No: 6228238347.1.6228269067 es
Imagen Descripción
Flecha arriba
Escape
Flecha abajo
Enter
Confirma una selección o una modificación realizada en alguno de los menús.
Selección directa, plano de perforación
Selección directa, perforación
Selección directa, navegación
Selección directa, ajustes
2.3 Hardware del sistema
2.3.1 Puerto USB

El puerto USB puede estar al lado de la pantalla, en el RCS y el panel de iluminación o en
el panel del climatizador.
11 No: 6228238347.1.6228269067 es
2.3.2 Aplicación, pantalla y módulo CCI
X1 Tensión del suministro de corriente
X2 Red CAN inferior
X3, Red CAN superior

X4
X5 Tapón de dirección
X6 COM2
X7 Puerto 1 USB/COM1
X8 Vídeo/USB
X9 Ethernet
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5
X1 M12, cuatro Tensión de Tensión de GND GND NO APLICA-

patillas, con- suministro suministro BLE
tacto macho de +24-V de +24-V
X2, X3, X4 M12 de cin- NC (no co- CAN +24 V CAN GND CAN High CAN Lo
co patillas, nectado)
contacto
macho (X2,
X4) o hem-
bra (X3)
12 No: 6228238347.1.6228269067 es
X5 M12, cinco Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adaptador 0 Adaptador 3

patillas, con-
tacto macho
Cada adaptador de dirección está conectado a GND (tierra). El tapón de dirección pue-
de conectarse a ocho direcciones distintas. El tapón de dirección también determina la
velocidad (velocidad de transmisión) del módulo.
El adaptador 3 se emplea para la velocidad de transmisión. Desconectado = 125 kbit,
conectado = 250 kbit
X8 Vídeo M12 de cin- GND Video ch 1 GND Video ch 2 NC

co patillas,
contacto
hembra
DISP
X8 USB M12 de cin- Vbus D- D+ GND NC

co patillas,
contacto
hembra
APP/CCI
X9 M12, cuatro Tx+ Rx+ Tx- Rx- NO APLICA-

patillas, con- BLE
tacto hem-
bra
Tabla 1: Configuración de las clavijas
Contac- Tipo Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija
to 1 2 3 4 5 6 7 8
X6 M12, DCD RxD TxD DTR GND DSR RTS CTS

ocho
patillas,
contac-
to ma-
cho
X7 M12, Vbus D- USB D+ USB GND NC RxD GND TxD

ocho USB (tierra) COM1 (tierra) COM1
patillas, USB COM1
contac-
to hem-
bra
LED Color Descripción
A Estado de módulo Verde • Al iniciarse el siste-

ma, el diodo parpa-
dea dos veces por
segundo.
13 No: 6228238347.1.6228269067 es
• Cuando hay comu-

nicación CAN, el
diodo parpadea
una vez por segun-
do.
• Si no hay comuni-
cación CAN o el
módulo de E/S se
está iniciando, el
diodo parpadea cin-
co veces por se-
gundo.
B Estado de la red CAN1: Rojo • El diodo parpadea

al establecerse co-
D Estado de la red CAN2:
municación.
• Diodo apagado sig-
nifica que no hay
comunicación.
C CAN1 V+ Verde • Cuando de mantie-

ne el suministro de
E CAN2 V+
tensión, las luces
LED permanecen
verdes.
• El apagado de los
LED indica que no
hay tensión de su-
ministro.
F LAN Linked Verde • La luz verde fija in-

dica que la LAN
vinculada funciona
con normalidad.
• Si el diodo está
apagado, la red
LAN vinculada no
está conectada.
G LAN active Verde • El diodo parpadea

durante la comuni-
cación
H Estado conex. remota • No se utiliza
J RRA status • No se utiliza

Tabla 2: Funciones LED
14 No: 6228238347.1.6228269067 es
2.3.3 Módulo I/O
X1 Entrada CAN
X19 Salida CAN
X2, Entradas analógicas

X3,
X4,
X20,
X21,
X22
X5, Codificador DI/DO NPN

X23
15 No: 6228238347.1.6228269067 es
X7, DI/DO PWM

X8,
X9,
X10,
X14,
X15,
X16,
X24
X6, DI/DO PNP

X11,
X12,
X17,
X18
X25 Módulo de tensión de alimentación
X1, X19 M12, cinco Pantalla (co- CAN +24 V CAN GND CAN High CAN Low
patillas, con- nectada a
tacto macho tierra)
X2, X3, X4, M12, cinco Sensor ten- Señal de en- GND Entrada A Sensor ten-
X20, X21, patillas, con- sión de su- trada de 0–5 de 0–20 mA sión de su-
X22 tacto hem- ministro de V ministro de
bra +24 V +5 V
X5, X23 M12, cinco Sensor ten- Entrada o GND Entrada o GND
patillas, con- sión de su- salida B salida A
tacto hem- ministro de
bra +12 V
X7, X8, X9, M12, cinco Tensión de Salida B GND Salida A GND
X10, X14, patillas, con- suministro
X15, X16, tacto hem- de +24 V
X24 bra
Hay dos salidas por contacto, pero sólo se puede activar una salida a la vez.
La corriente de salida se encuentra entre 50 mA–2,0 A.
La amplitud puede ajustarse de 0 a 500 mA en pasos de 50 mA.
X6, X11, M12, cinco Tensión de Entrada o GND Entrada o GND

X12, X17, patillas, con- suministro salida B salida A
X18 tacto hem- de +24 V
bra
X13 M12, cinco Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adaptador 0 Adaptador 3

patillas, con-
tacto macho
Cada adaptador de dirección está conectado a GND (tierra). El tapón de dirección pue-
de conectarse a ocho direcciones distintas. El tapón de dirección también determina la
velocidad (velocidad de transmisión) del módulo.
16 No: 6228238347.1.6228269067 es
El adaptador 3 se emplea para la velocidad de transmisión. Desconectado = 125 kbit,

conectado = 250 kbit
X25 7/8” de cinco Tensión de Tensión de GND GND Tensión lógi-

patillas, con- suministro suministro ca +24 V pa-
tacto macho de +24 V de +24 V ra CPU y co-
municación
Toma de corriente para contacto de hasta 18 A.
Tabla 3: Configuraciones de patillas
Contacto Color Descripción
X25 Verde • Indica una tensión de sumi-

nistro de 5 V y 24 V
• Al iniciarse el sistema, el
diodo parpadea dos veces
por segundo.
• Cuando hay comunicación
CAN, el diodo parpadea una
vez por segundo.
• Si no hay comunicación
CAN o el módulo de E/S se
está iniciando, el diodo par-
padea cinco veces por se-
gundo.
Tabla 4: Funciones LED para contacto de suministro de corriente (X25)
Entradas analógicas Verde Indica una tensión de suministro

de 5 V y 24 V
Rojo • Indica cortocircuito a masa

de la tensión de alimenta-
ción del sensor. La tensión
de alimentación debe resta-
blecerse un segundo des-
pués de la interrupción del
cortocircuito.
Tabla 5: Entradas analógicas de funciones LED
Contacto Desactivado Verde Naranja Rojo
Salida PNP Carga no activada • Circuito abier- Salida activada y Salida activada,
to modulada pero cortocircuito
• Salida no acti- a tierra
vada
Entrada PNP • Tensión de • Tensión en No presente si el No presente si el

entrada baja entrada puerto se ha ini- puerto se ha ini-
• Sin señal en • Entrada activa ciado como entra- ciado como entra-
la entrada da da
17 No: 6228238347.1.6228269067 es
Contacto Desactivado Verde Naranja Rojo
Salida NPN No activado • Salida activa- Salida activada y Salida activada,

da desde el modulada pero cortocircuito
exterior a tierra
• Cortocircuito a
tierra
Entrada NPN • Sin señal Entrada activada No presente si el No presente si el

• Tensión de (hacia tierra) puerto se ha ini- puerto se ha ini-
entrada exce- ciado como entra- ciado como entra-
siva da da
Salida PWM • No activado • Circuito abier- Salida activada y Salida activada

• Con carga to modulada (corriente baja) o
• Salida no acti- cortocircuito a tie-
vada rra
Entrada PWM • Tensión de • Tensión en No presente si el No presente si el

entrada baja entrada puerto se ha ini- puerto se ha ini-
• Sin señal en • Entrada activa ciado como entra- ciado como entra-
la entrada da da
Tabla 6: Funciones LED para entradas y salidas digitales

El diodo izquierdo recibe una señal de la patilla 2 y el diodo derecho de la patilla 4.
La luz naranja se produce con el diodo emitiendo simultáneamente luz roja y verde.
2.3.4 Unidad de la palanca de la plataforma de servicio

Este equipo es opcional.
X1 Suministro de corriente y red CAN
18 No: 6228238347.1.6228269067 es
2.3.5 Conexiones, panel de mandos de operaciones
Conexiones del panel del operador vertical
X4 Red CAN
X1 Tensión de alimentación
X6 Parada de emergencia (SALVO red CAN)
X5 Conector de dirección
X3 Red CAN
2.3.6 Decodificador del panel de mandos de operación
X1 Suministro de corriente
X3 Red CAN
19 No: 6228238347.1.6228269067 es
X4 Red CAN
X6 RS232
X8 Contacto de entrada y salida
X9 Contacto de entrada y salida
X1 M12, cuatro Tensión de Tensión de GND GND

patillas, con- suministro suministro
tacto macho de +24 V de +24 V
X3 M12, cinco NC (no co- CAN +24 V CAN GND CAN High CAN Low
patillas, con- nectado)
tacto macho
tacto hem-
bra
X5 M12, cinco ID 2 ID 1 GND ID 0 ID 3

patillas, con-
tacto macho
Cada ID de dirección está conectada a GND (tierra). El tapón de dirección puede co-
nectarse a cuatro direcciones distintas.
X6 M12, cinco RXD 1 GND TXD 1 RXD 0 TXD 0

patillas, con-
tacto macho
Tabla 7: Configuraciones de patillas, X1-X6
Clavija X8 X9 Clavija X8 X9
1 GND Alimentación 20 Ain 10 LED, salida 19

del LED
2 Ain 1 LED, salida 1 21 GND LED, salida 20
3 Alimentación LED, salida 4 22 Din 1 LED, salida 21

del POT
4 Ain 2 LED, salida 3 23 Din 2 LED, salida 22
5 GND LED, salida 4 24 Din 3 LED, salida 23
6 Ain 3 LED, salida 5 25 GND LED, salida 24
7 Alimentación LED, salida 4 26 Din 4 LED, salida 25

del POT
8 Ain 4 LED, salida 3 27 Din 5 Alimentación

del LED
9 GND LED, salida 4 28 Din 6 Kbd, entrada 1
20 No: 6228238347.1.6228269067 es
Clavija X8 X9 Clavija X8 X9
10 Ain 5 LED, salida 9 29 GND Kbd, entrada 2
11 Alimentación LED, salida 4 30 Din 7 Kbd, entrada 3

del POT
12 Ain 6 LED, salida 3 31 Din 8 Kbd, entrada 4
13 GND LED, salida 4 32 Din 9 Kbd, entrada 5
14 Ain 7 LED, salida 13 33 GND Kbd, salida 1
15 Alimentación LED, salida 4 34 Din 10 Kbd, salida 2

del POT
16 Ain 8 LED, salida 3 35 Din 11 Kbd, salida 3
17 GND LED, salida 4 36 Din 12 Kbd, salida 4
18 Ain 9 LED, salida 17 37 GND Kbd, salida 5
19 Alimentación LED, salida 4

del POT
X1 • Al iniciarse el sistema, el
diodo parpadea dos veces
por segundo.
CAN el diodo parpadea una
vez por segundo
gundo.
Tabla 9: Estado del módulo
21 No: 6228238347.1.6228269067 es
2.3.7 Módulo resolver
Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
X3, X4 Red CAN
X6-X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas analógicas
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5 Clavija 6
X1 M12, cua- Tensión Tensión GND GND NO APLI- NO APLI-

tro patillas, de sumi- de sumi- CABLE CABLE
contacto nistro de nistro de
macho +24 V +24 V
X3, X4 M12, cinco NC (no co- CAN +24 CAN GND CAN High CAN Low NO APLI-
patillas, nectado) V CABLE
contacto
macho
(X3) o
hembra
(X4)
22 No: 6228238347.1.6228269067 es
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5 Clavija 6
X5 M12, cinco Adaptador Adaptador GND Adaptador Adaptador NO APLI-

patillas, 2 1 0 3 CABLE
contacto
macho
Cada adaptador de dirección está conectado a GND (tierra). El tapón de dirección puede
conectarse a ocho direcciones distintas.
X6, X7, X9 Seis pati- Ref + Ref - Señal Sin GND Sin Señal Cos GND Cos
llas, conin-
verse,
contacto
macho
X10 Seis pati- +15 V +15 V Señal A GND Señal B GND

llas, conin-
verse,
contacto
macho
X11, X12 M12, cinco GND +15 V NC NC GND Cos NO APLI-

patillas, CABLE
contacto
macho
Tabla 11: Configuraciones de patillas
Color del LED Descripción
• Al iniciarse el sistema, el
Verde diodo parpadea dos veces
por segundo.
CAN, el diodo parpadea una
vez por segundo.
gundo.
Rojo El diodo parpadea en caso de

fallo de comunicación CAN.
Tabla 12: Vista del estado de las funciones LED
23 No: 6228238347.1.6228269067 es
2.3.8 Decodificador de la plataforma de servicio
Decodificador de la plataforma de servicio
X1 Suministro de corriente
X3 Red CAN
X4 Red CAN
X6 Botón de inicio y lámpara
X7 Palanca universal
X1 M12, cuatro Tensión de Tensión de GND GND

patillas, con- suministro suministro
tacto macho de +24 V de +24 V
tacto macho
tacto hem-
bra
X5 M12, cinco ID 2 ID 1 GND ID 0 ID 3

patillas, con-
tacto macho
Cada ID de dirección está conectada a GND (tierra). El tapón de dirección puede co-
nectarse a cuatro direcciones distintas.
24 No: 6228238347.1.6228269067 es
X6 M12, cinco LED FEED LED OUT GND Din 2 ALIMENTA-

patillas, con- CIÓN POT
tacto macho (+5 V)
Contac- Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5 Clavija 6 Clavija 7

to
X7 M12, GND Ain 1 Ain 4 Ain 3 Ain 4 Din 4 GND

ocho pa-
tillas,
contacto
hembra
Tabla 14: Configuración de patillas X7
Todo Estado de módulo Verde • Al iniciarse el siste-

ma, el diodo parpa-
dea dos veces por
segundo.
• Cuando hay comu-
nicación CAN el
diodo parpadea
una vez por segun-
do.
• Cuando no hay co-
municación CAN o
el módulo I/O se
está iniciando, el
diodo parpadea cin-
co veces al segun-
do.
Tabla 15: Funciones de diodo
25 No: 6228238347.1.6228269067 es
2.3.9 Módulo de conmutador/router
USB No se utiliza
CAC- No se utiliza
TI-
VA-
DO
DC 24 V
X1 D100, app1
X2 D200, app2
X3 D300, app3
X4 D400, app4
X5 D501, disp1
X6 D503, disp2
X7 D505, disp3
X8 D700, CCI
X9 D705, disp. perfilador
X10 Salida de red A71
X11 Reenvío al siguiente conmutador/router
X12 D701, WLAN
26 No: 6228238347.1.6228269067 es
DC Suministro Tensión de Tensión de GND GND -

de corriente suministro suministro
Contacto de +24 V de +24 V
macho M12
de cuatro
patillas y
10–32 V
USB USB 2.0 DN V BUS NC DP GND

M12, cinco
patillas, con-
tacto hem-
bra
CACTIVA- RS232 NC TX RX NC GND

DO M12, cinco
patillas, con-
tacto hem-
bra
X1–X12 M12, cuatro TD+ RX+ TX RD -

patillas, con-
tacto hem-
bra
Tabla 16: Configuración de las clavijas
LED Estado Descripción
ON Desactivado El módulo está desactivado
Verde El estado del módulo es correc-

to, sin alarmas
Rojo Alarma
Parpadeante Indicador de modo. Activado si

está conectado a la herramienta
IPConfig Tool o al configurar el
módulo mediante web o CLI.
DC Desactivado El módulo está desactivado
Verde Tensión correcta en DC1 y DC2
Rojo Pérdida de tensión en DC1 y

DC2
FRNT Desactivado FRNT desactivado
Verde FRNT correcto
Rojo FRNT error
Parpadeante El módulo está configurado co-

mo punto focal FRNT
27 No: 6228238347.1.6228269067 es
LED Estado Descripción
RSTP Desactivado RSTP desactivado
Verde RSTP activado
Parpadeante Módulo seleccionado como con-

mutador raíz RSTP/STP
X1–X12 Desactivado Sin enlace
Verde Enlace establecido
Verde parpadeando Indica tráfico de datos
Ámbar Alarma de puerto y falta de enla-

ce. O si el puerto está bloquea-
do en modo FRNT o RSTP
Tabla 17: Funciones LED
28 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 3 Navegación del sistema
3 Navegación del sistema
Para desplazarse entre los menús en el sistema de control de la perforadora, el sistema

de control está equipado con:
• Cursores, en el teclado del panel del operador
• Botones de selección directa, en el teclado del panel del operador
• Botones de selección directa (F1-F4) en la parte trasera de la pantalla
• Pantalla táctil, botones de presión directa en pantalla
3.1 Vista de la pantalla de inicio
Ejemplo de vista de la pantalla Start | Inicio

La vista de la pantalla de inicio se abre al iniciarse el sistema de control. Todos los menús
de navegación, parten de aquí.
Drill plan | Plano de perfora- Muestra el plano de perforación

ción seleccionado para la alineación
de los brazos.
Drilling | Perforación Muestra la información sobre las

presiones y flujos durante la per-
foración.
29 No: 6228238347.1.6228269067 es
Settings | Ajustes Ajustes del equipo, brazo y per-

foración
Navigation | Navegac. Aquí se realizan los ajustes de

alineación del equipo.
Data | Dat. Importar y exportar datos al y del

equipo. Planes de producción,
registros de producción y regis-
tros del sistema
System | Sistema Muestra la información sobre

módulos, registros de eventos y
palancas. El menú Administra-
tion | Administración muestra
la configuración del equipo.
Performance | Rendimiento Muestra las estadísticas sobre el

equipo.
Waterloss measure | Med. pér- Vista de pantalla para uso y

dida agua ajustes de medición de pérdida
de agua
Documentation | Documenta- Las instrucciones para el equipo

ción están disponibles aquí
User | Usuario Aquí se escoge el idioma del sis-

tema de control. Menú de inicio
de sesión de acceso a otros ni-
veles en el sistema de control.
3.2 Niveles de acceso

Hay cuatro posibles niveles de acceso al iniciar sesión.
• Operario (OP)
• Servicio (SE)
• Ventas (AC)
• Producción (ACP)
Este manual describe los menús de operario (OP) y los menús de servicio (SE).
3.3 Menús de operario

El operario tiene acceso a varios menús del sistema de control. En algunos menús, pue-
den realizarse varios ajustes y selecciones, otros solo proporcionan información al opera-
rio.
30 No: 6228238347.1.6228269067 es
Los menús del operario y sus menús secundarios son diferentes, dependiendo de:
• Las opciones con las que esté equipada la máquina.
• La autorización con la que el operador ha iniciado sesión.
3.4 Inicio de sesión en los menús de servicio.
AVISO
Control del sistema inoperativo
Puede hacer que el sistema se vuelva inoperativo
u Los menús de servicio han sido concebidos para el personal de servicio que haya
completado la formación sobre el sistema de perforación del fabricante.
! ATENCIÓN: El acceso a los menús de servicio exige un código de usuario y, depen-

diendo de la configuración del equipo, una llave electrónica (dongle).
Condición previa p Cuando proceda, la llave electrónica se introduce en el puerto USB.
1. Abra la vista en pantalla User | Usuario .
2. Haga clic en Login | Acceso en la User Toolbar | Barra de herramientas de usua-

rio.
Botón Login | Acceso
3. En la pantalla Login as | Acceso como, introduzca su código de acceso y pulse Lo-

gin | Acceso para iniciar sesión.
31 No: 6228238347.1.6228269067 es
Ejemplo de pantalla de Login as | Acceso como

è Aparecerá un mensaje informando si el código es de un User approved |
Usuarios válidos o User Unknown | Usuario desconocido.
Si el mensaje muestra que The card has expired | La tarjeta ha caducado., contacte con
el centro de asistencia técnica de Epiroc.
3.5 Campos de la pantalla

Las vistas en pantalla se dividen en distintos campos.
32 No: 6228238347.1.6228269067 es
Campos de la vista en pantalla
A Panel superior Aparece al abrir el menú Drill

plan | Plano perf. y el menú
Drilling | Perforado. El panel
superior muestra ajustes y datos
importantes durante los trabajos
de perforación.
B Panel de herramientas En el panel de herramientas

aparecen los ajustes del panel
de trabajo (F).
C Barra de estado El panel de estado proporciona

información relativa a la supervi-
sión del sistema, en forma de
símbolos.
D Inicio Haciendo clic en el botón de ini-

cio, se abre la vista en pantalla
de inicio.
E Barra de información El panel de información propor-

ciona datos relativos a la super-
visión del sistema en forma de
mensajes.
F Panel de trabajo Muestra datos y ajustes disponi-

bles.
33 No: 6228238347.1.6228269067 es
3.6 Navegación a la pantalla de inicio

Para regresar a la pantalla de inicio, pulse:
• El botón Página inicial.
El número de cuadrados del botón refleja el número de vistas de pantalla en el sistema

RCS actual.
• El botón ESC en el panel del operador.
3.7 Panel superior

El panel superior aparece en la vista en pantalla con los menús Drill plan | Plano perf. y
Drilling | Perforado activos.
El panel superior se divide en el número de brazos con los que el equipo está dotado. El
brazo seleccionado presenta una vista ampliada con distinta información sobre el brazo.
Ejemplo de panel superior
A Vista ampliada de la pantalla de información del brazo
B Vista minimizada de la pantalla de información del brazo
Haciendo clic en la pantalla del campo del brazo, se abre la pantalla de ajustes rápidos pa-
ra los parámetros de perforación.
3.7.1 Pantalla de información del brazo
Ejemplo de pantalla de información ampliada del brazo

La pantalla ampliada muestra la información actual del brazo seleccionado con símbolos y
valores numéricos.
El color del número de brazo (A) indica los distintos estados del brazo y de la bomba.
Color Descripción
Verde • La bomba del brazo actual se encuentra en

funcionamiento.
• El brazo está designado para la operación.
34 No: 6228238347.1.6228269067 es
Color Descripción
El brazo designado no requiere estar en vista am-

pliada al activarse. Por ejemplo, si es necesario
operar un brazo pero visualizar simultáneamente
la información de otro. Solo en vista ampliada el
brazo seleccionado.
Naranja • La bomba del brazo actual se encuentra en

funcionamiento.
• El brazo no está designado para la operación.
El brazo puede seleccionarse independientemen-
te de si está o no designado para la operación.
Por ejemplo, si es preciso visualizar la informa-
ción de este brazo, pero es necesario operar otro.
Gris • La bomba del brazo actual no se encuentra

en funcionamiento.
• El brazo no está designado para la operación.
El brazo puede seleccionarse independientemen-
te de si se está o no poniendo en funcionamiento
o está designado para la operación. Por ejemplo,
si es preciso visualizar la información de este bra-
zo, pero es necesario operar otro.
3.7.2 Símbolos de la pantalla de información del brazo
Ejemplo de pantalla de información ampliada del brazo
A 1 El número del brazo selecciona-

do
B 4,00 Profundidad de barreno estable-

cida
B La medición de profundidad de
barreno establecida comienza al
contacto con la roca
B La medición de profundidad de
barreno establecida comienza
desde el plano de referencia
B El valor de profundidad de barre-

no establecido se obtiene de los
ajustes de profundidad de barre-
no, en el RCS
35 No: 6228238347.1.6228269067 es
B El valor de profundidad de barre-

no se obtiene del plano de perfo-
ración cargado
C 0.00___________4.00 La barra muestra en tiempo real

la profundidad de barreno ac-
tual. Los valores se basan en el
contacto con la roca o en el pla-
no de referencia, dependiendo
del ajuste.
C Muestra en tiempo real la veloci-

dad de penetración
D RHS Símbolos de perforación de ex-

tensión RHS
E Registro MWD activo
E Perforación automática activada
E Emboquillado bloqueado
3.7.3 Símbolos de perforación de extensión en pantalla de

información del brazo
Ejemplo de panel superior
A Posición del brazo RHS
B Posición de la mordaza
C Posición del carrusel
• El símbolo blanco indica: listo para ejecutar la siguiente maniobra.

• El símbolo amarillo indica: El equipo no se encuentra en la posición correcta para la
siguiente maniobra.
• El símbolo de flecha amarilla sobre fondo gris indica: El equipo se encuentra en posi-
ción de operación de emergencia.
36 No: 6228238347.1.6228269067 es
Símbolo Función Descripción
Brazos en posición del carrusel Símbolo blanco: listo para ejecu-

tar la siguiente maniobra.
Brazos en centro de perforación Símbolo blanco: listo para ejecu-

Operación de emergencia de los El símbolo de flecha amarilla so-

brazos bre fondo gris: El equipo se en-
cuentra en posición de opera-
ción de emergencia.
Brazos en posición entre el cen- Símbolo amarillo: El equipo no

tro de perforación del carrusel se encuentra en la posición co-
rrecta para la siguiente manio-
bra.
Mordazas cerradas Símbolo blanco: listo para ejecu-

Apertura de mordazas Símbolo blanco: listo para ejecu-

Mordazas entre posición abierta Símbolo blanco: listo para ejecu-

y cerrada tar la siguiente maniobra.
Durante el arranque del sistema,

las mordazas se encuentran en
posición desconocida, dado que
aún no se han accionado en nin-
guna posición.
Símbolo amarillo: El equipo no
se encuentra en la posición co-
bra.
Mordazas en posición de control Símbolo blanco: listo para ejecu-

Muestra el compartimento que El número indica el número de

se encuentra en posición de ex- compartimento. 1–8 o 1–10.
tracción. Símbolo blanco: listo para ejecu-
El sistema está dispuesto para El carrusel se encuentra en una

la extracción posición entre dos compartimen-
tos.
37 No: 6228238347.1.6228269067 es

bra.
Muestra el compartimento que El número indica el número de

se encuentra en posición de adi- compartimento. 1–8 o 1–10.
ción. Símbolo blanco: listo para ejecu-
El sistema está dispuesto para El carrusel se encuentra en posi-

la adición ción entre dos compartimentos.
bra.
Operación de emergencia del El símbolo de flecha amarilla so-

carrusel durante la extracción. bre fondo gris: El equipo se en-
Operación de emergencia del El símbolo de flecha amarilla so-

carrusel durante la adición. bre fondo gris: El equipo se en-
38 No: 6228238347.1.6228269067 es
3.8 Ajustes rápidos de perforación
Hacer clic en el brazo seleccionado en el panel superior, abrirá una ventana con los ajus-
tes rápidos de los parámetros de perforación.
Type of drilling | Tipo de perforación: seleccione el tipo de perforación. El ajuste de la
profundidad del barreno depende del tipo de perforación. También afecta a los barrenos
que aparecen en la vista del plano de perforación.
Existen cinco tipos diferentes de perforación:
• Face | Frente
39 No: 6228238347.1.6228269067 es
• Cut | Corte
• Bolt | Perno
• Probe | Sondeo
• Grout | Inyección
Measure from | Medir desde: ajustes desde los que debe contarse y medirse la profundi-
dad de barreno. Al contacto con la roca o plano de referencia.
Fetch from | Obt. desde: ajuste desde el que deben recuperarse el valor de la profundi-
dad del barreno; a partir de los ajustes de profundidad del barreno en el RCS o el plan de
perforación.
Desired depth | Prof. deseada: la profundidad deseada del barreno para el brazo selec-
cionado.
Next hole | Barreno sig.: ajuste del siguiente barreno por orden durante la perforación au-
tomática. Solo se aplica a equipos con ABC Total.
Selected drill bit | Broca de perforación seleccionada: muestra la broca seleccionada,
lo que repercute en determinados ajustes.
Selección del brazo: Selección del brazo en el que deben aplicarse estos ajustes.
3.9 Cambio de páginas entre la vista de una página

Ciertas vistas en pantalla tienen varias páginas subyacentes. Seleccione la página subya-
cente haciendo clic en uno de los botones del campo (B) del panel de herramientas. A
continuación, seleccione el tipo de parámetros a mostrar con los botones del campo (C).
Ejemplo de panel de herramientas
40 No: 6228238347.1.6228269067 es
Si la vista de una página cuenta con más parámetros, la pantalla puede acomodarse y el
panel de trabajo se divide en varias pestañas. Esto se indica mediante puntos en el campo
(A) o con el botón correspondiente en el campo (C). Es posible cambiar entre pestañas
presionando los puntos del campo (A) o el botón correspondiente en el campo (C).
3.10 Cambio de los valores de los parámetros
3.10.1 Activación de funciones
Ejemplo de vista en pantalla con casillas de verificación grises (A) no seleccionables
Ejemplo de vista en pantalla con casillas de verificación blancas, la superior (B) marcada y la inferior (C)
sin marcar
Ejemplo de vista en pantalla con casillas de verificación blancas, la izquierda (B) marcada y la derecha
(C) sin marcar
Una marca o punto en las casillas de verificación indica que la opción está seleccionada y
la función activa. Las casillas de verificación grises (A) son funciones no seleccionables. El
operario no puede ajustar parámetros no seleccionables.
n Haga clic en la casilla de verificación (C) para marcarla y activar la función real en el
equipo.
41 No: 6228238347.1.6228269067 es
3.10.2 Modificación de opciones preajustadas
Ejemplo de vista en pantalla de menú desplegable

La opción resaltada en azul del menú desplegable es la opción del parámetro selecciona-
do.
1. Haga clic en la casilla del parámetro (A) requerido.

è Abajo aparecerá un menú desplegable (B).
2. Haga clic en la opción deseada del menú desplegable para seleccionarlo.
è La opción del parámetro deseado se encuentra ahora seleccionada.
42 No: 6228238347.1.6228269067 es
3.10.3 Cambio de valores numéricos
Ejemplo de menú emergente de teclado

Condición previa p El operario ha hecho clic en el valor del parámetro numérico para editarlo
1. Seleccione el valor numérico (A) haciendo clic sobre él.

è El valor del parámetro quedará resaltado en azul.
2. Introduzca el valor deseado con el teclado (B) y presione Aceptar para confirmar.
è El valor del parámetro numérico quedará modificado.
3.11 Selección de brazo

Escoja la selección del brazo:
n Activando el brazo con los botones 1-4 del panel del operario.
Este método también asigna el brazo seleccionado para posicionamiento o perfora-
ción.
n Haciendo clic en una de las casillas de información del brazo en el menú Contour
control | Control contorno o Drilling | Perforado.
Esta selección es global para todos los menús del sistema y se convierte en la selec-
ción predeterminada.
n Pulsando los botones de selección de brazo en el panel de herramientas.

Esta selección solo se aplica en el menú correspondiente.
43 No: 6228238347.1.6228269067 es
44 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 4 Supervisión del sistema
4 Supervisión del sistema
El sistema de control supervisa continuamente varios estados diferentes del equipo. Tam-
bién supervisa si las funciones están activadas o desactivadas.
El sistema de control ofrece la información necesaria respecto al sistema y las alarmas
cuando se produce algún fallo en el sistema.
4.1 Alarmas del sistema de control

El sistema de control proporciona la información necesaria relativa al sistema en tres nive-
les diferentes.
• Error
• Advertencia
• Información
Se presentan al operario mediante:
• Mensajes de texto en una ventana independiente en la pantalla de visualización.
• Símbolos en la barra de estado.
El operador debe confirmar los mensajes de texto para cerrar la ventana.
4.2 Descripción del estado de la barra de información

Los símbolos de la barra de información indican la información en símbolos verdes.
Los símbolos de la barra de estado indican distintos estados en diferentes colores:
• Alarma: aparece en rojo. El sistema detecta un estado que requiere atención inmedia-
ta.
• Advertencia: aparecen en amarillo. El sistema detecta un estado que exige abordarse
lo antes posible.
• Información: aparece en blanco.
4.3 Símbolos de la barra de información

Símbolos Nivel de información Mensajes de texto
Regeneración del filtro de esca- NO APLICABLE

pe activada.
Las palancas están situadas en NO APLICABLE

modo de perforación.
Las palancas están situadas en NO APLICABLE

modo de posicionamiento.
45 No: 6228238347.1.6228269067 es
Símbolos Nivel de información Mensajes de texto
El equipo está conectado y el NO APLICABLE

tráfico de datos realizándose al
servidor RRA.
4.4 Símbolos en la barra de estado

Símbolo Función Nivel de información
Brazo • Advertencia: articulación

fuera del área operacional
• Alarma: error de estado de
datos de posición
Brazo • Advertencia: error en Down.

Comp. Table | Down.
Comp. Table
Brazo • Advertencia: posición ambi-

gua
Brazo • Advertencia: velocidad de

posicionamiento reducida
Brazo • Advertencia: sensor de lon-

gitud de la viga de avance,
no restablecido
• Alarma: sensor de longitud
de la viga de avance, modo
de emergencia
Máquina: ______________ • Advertencia: presión de aire,

baja
Máquina: ______________ • Advertencia: temperatura

del compresor, alta
Máquina: ______________ • Advertencia: error de suma

de control en el archivo de
configuración
Máquina: ______________ • Advertencia: interruptor de

silla, no cerrado
Máquina: ______________ • Advertencia: anulación del

interruptor de silla, activado
46 No: 6228238347.1.6228269067 es
Brazo • Advertencia: sensor de lon-

gitud del carro de perforado-
ra, no restablecido
• Alarma: sensor de longitud
del carro de perforadora,
modo de emergencia
Brazo • Advertencia: presión de dre-

naje alta o baja
Brazo • Advertencia: presión de aire

lubricante, baja
• Alarma: presión del aire lu-
bricante, baja (se aplica al
kit de advertencia de lubri-
cación de perforadora opcio-
nal)
Máquina: ______________ • Advertencia: nivel de aceite

lubricante, bajo
• Alarma: nivel de aceite lubri-
cante, baja (se aplica al kit
de advertencia de lubrica-
ción de perforadora opcio-
nal)
Brazo • Advertencia
– Presión de aceite
lubricante, baja
lubricante, alta
• Alarma: presión del aceite
lubricante, baja (se aplica al
cación de la perforadora op-
cional) o presión de aceite
lubricante, alta (se aplica al
cación de la perforadora op-
cional)
Máquina: ______________ • Advertencia: alarma de su-

ministro de corriente
Máquina: ______________ • Alarma: advertencia de lu-

bricación de brazos, depósi-
to vacío o conducto obstrui-
do
47 No: 6228238347.1.6228269067 es
Máquina: ______________ • Advertencia: filtro de aceite

hidráulico obstruido
Máquina: ______________ • Advertencia: nivel de aceite

hidráulico bajo
Máquina: ______________ • Advertencia: temperatura de

aceite hidráulico alta
• Alarma: temperatura de
aceite hidráulico alta
Máquina: ______________ • Advertencia

– Aceite hidráulico,
contenido de hume-
dad, nivel de adver-
tencia 1
– Aceite hidráulico,
contenido de hume-
dad, nivel de adver-
tencia 2
• Alarma: contenido de hume-
dad del aceite hidráulico, ni-
vel de interruptor
Máquina: ______________ • Advertencia: palanca, no ca-

librada
• Alarma: palanca, error en el
panel del operario
Máquina: ______________ • Advertencia: fallo en el mó-

dulo
• Alarma: falta contacto con el
módulo
Máquina: ______________ • Advertencia: navegación no

válida
Brazo • Advertencia: no es posible

mantener la dirección del
dispositivo de avance
• Alarma: operación de emer-
gencia, posicionamiento del
brazo
Máquina: ______________ • Advertencia: prismas cali-

brados en modo demostra-
ción. El prisma debe recali-
brarse
48 No: 6228238347.1.6228269067 es
Brazo • Alarma: el motor eléctrico se

ha parado
Máquina: ______________ • Advertencia: navegación po-

co fiable
Brazo • Advertencia: actuaciones

para RAS no activadas
Máquina: ______________ • Advertencia: alarma, protec-

tor del área izquierda
Máquina: ______________ • Advertencia: alarma, protec-

tor del área derecha
Máquina: ______________ • Advertencia: detectada coli-

sión entre los cilindros de la
plataforma de servicio y el
brazo central
• Alarma: operación de emer-
gencia, posicionamiento de
la plataforma de servicio
Máquina: ______________ • Advertencia: palanca para la

plataforma de servicio no
calibrada
• Alarma: error de palanca,
plataforma de servicio
Máquina: ______________ • Alarma: disparada la parada

de emergencia
Máquina: ______________ • Advertencia: inconsistencia

en el ajuste de prismas
Máquina: ______________ • Información: medida de pér-

dida de agua, activada
Máquina: ______________ • Advertencia: el depósito del

separador de agua para el
aceite hidráulico está lleno
49 No: 6228238347.1.6228269067 es
Máquina: ______________ • Advertencia: neblina de

agua del depósito, nivel bajo
• Alarma: neblina de agua del
depósito, vacío
Máquina: ______________ • Advertencia: retardador hi-

dráulico activado
• Alarma: retardador hidráuli-
co, avisador acústico
! ATENCIÓN: Los siguientes símbolos pueden aparecer en la barra de estado si el mo-

tor diésel está conectado al RCS.
Símbolos Función Nivel de información
Máquina: ______________ • Advertencia: nivel de refrige-

rante del motor bajo
• Alarma: nivel de refrigerante
del motor bajo, error del
sensor
Máquina: ______________ • Alarma: temperatura del ra-

diador, error del sensor

del radiador alta
• Alarma: temperatura del ra-
diador alta, error
Máquina: ______________ • Información: la regeneración

del filtro de gases de escape
está activada
• Advertencia: se requiere re-
generación en parada del fil-
tro de los gases de escape
• Alarma: se requiere regene-
ración del filtro de los gases
de escape, herramienta es-
pecial
Máquina: ______________ • Advertencia: la regeneración

del filtro de gases de escape
está bloqueada
Máquina: ______________ • Advertencia 1: nivel de DEF

< 15 %
• Alarma: nivel de DEF vacío
50 No: 6228238347.1.6228269067 es
Máquina: ______________ • Advertencia 2: nivel de DEF

bajo, < 5 %
Máquina: ______________ • Temperatura de escape, al-

ta
Máquina: ______________ • Advertencia: la ceniza ha al-

canzado un nivel crítico, ya
no es posible regenerar
• Alarma: el filtro de partículas
diésel requiere servicio
Máquina: ______________ • Alarma: el aceite del motor

debe cambiarse
• Sustituya siempre el filtro de
aceite al cambiar el aceite.
• El EMR debe restablecerse
al realizar trabajos de servi-
cio
Máquina: ______________ • Advertencia: ECM, error

desconocido
Máquina: ______________ • Advertencia: filtro de aire

obturado
Máquina: ______________ • Advertencia

– Temperatura de so-
brealimentación, al-
ta
– Temperatura de ai-
re de carga, alta
• Alarma: temperatura de aire
de carga, alta
Máquina: ______________ • Advertencia: reducción de

potencia, motor diésel
• Alarma: velocidad de rota-
ción alta, advertencia
Máquina: ______________ • Advertencia: presión del

aceite baja
• Alarma
– Presión de aceite,
alta
baja, error
51 No: 6228238347.1.6228269067 es
baja, error del sen-
sor
Máquina: ______________ • Advertencia: ECM, error
Máquina: ______________ • Advertencia: nivel de com-

bustible bajo
Máquina: ______________ • Advertencia: presión del

combustible baja o alta
• Alarma: presión del combus-
tible baja o alta

del combustible alta
• Alarma: temperatura del
combustible alta
Máquina: ______________ • Advertencia: advertencia del

filtro de combustible
Máquina: ______________ • Información: acarreo activa-

do
4.5 Eventos en el sistema de control

El sistema de control lee el valor de los parámetros a intervalos regulares. No se guardan
todos los valores en el registro, solo los anormalmente altos o bajos. Puede ajustarse la
frecuencia con la que el sistema lee los distintos parámetros (intervalo de muestreo). Se
pueden establecer los límites para lo que se interpreta como anormalmente bajo o alto pa-
ra cada parámetro.
4.6 Registro de eventos

Todos los eventos supervisados en el equipo quedan registrados en el registro de even-
tos. El registro no desaparecerá si se corta el suministro, pero quedará sobrescrito si es
demasiado grande. El registro puede guardarse en una memoria USB.
4.7 Registro MWD

MWD (Measure While Drilling) es una opción de registro de datos de perforación durante
la operación de perforación en curso.
Los datos de la perforación que se registran son los siguientes:
• Longitud de barreno (mm)
52 No: 6228238347.1.6228269067 es
• Presión de percusión (bar)

• Presión de avance (bar)
• Presión de rotación (bar)
• Velocidad de rotación (rpm)
• Presión de amortiguador (bar)
• Presión de barrido (agua o aire) (bar)
• Caudal de barrido (agua o aire) (l/min)
• Velocidad de penetración (dm/min)
Con la función MWD activada, los datos de perforación para los agujeros perforados se-
leccionados para el registro se registran en un intervalo determinado. Cada brazo y perfo-
radora cuenta con su propio archivo de registro. El archivo de registro puede analizarse e
inspeccionarse en un ordenador. El tipo de archivo es siempre (.MWD).
El registro MWD se utiliza para representar las características de la roca, lo que significa
que las demandas de precisión son altas. Registrar valores incorrectos significa una deter-
minación incorrecta de las características de la roca, lo que puede tener graves conse-
cuencias; por ejemplo, en la representación y evaluación de la necesidad de refuerzo de
rocas.
Existen grandes exigencias para determinar la posición de los valores medidos. Por ejem-
plo, una zona de empalme que contenga agua incorrectamente localizada podría tener un
efecto sobre la inyección.
4.7.1 Activación del registro MWD
1. Seleccione MWD | MWD para que esté On | Activado.

è El registro se ejecuta en todos los barrenos siguiendo el plano de perforación.
Opcional: Active el Type of drilling | Tipo de perfor. deseado.
53 No: 6228238347.1.6228269067 es
è MWD: registro los barrenos en distintos tipos de perforación
54 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 5 Activación y desactivación del sistema de control
5 Activación y desactivación del

sistema de control
5.1 Activando el sistema de control
Condición previa p La batería está desactivada.
1. Sitúe el interruptor de aislamiento de la batería (C) en posición vertical.
2. Pulse el botón de suministro eléctrico principal verde (B).

è Se pone en funcionamiento todo el sistema eléctrico del equipo.
3. Active el suministro al sistema de control girando el mando RCS en sentido horario

en el panel de iluminación.
è El ordenador arranca y aparece en pantalla una comprobación interna del sistema.
55 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 5 Activación y desactivación del sistema de control
ATENCIÓN: Si la la máquina no está conectada al suministro eléctrico, el motor diésel

! no se encuentra en funcionamiento o no se hace uso de las palancas, el sistema RCS
se apaga automáticamente tras cierto tiempo. El ajuste de fábrica es de 15 min.
Cuando aparece el menú principal, el sistema está listo para utilizarse.
5.2 Reiniciando el sistema de control

1. Gire el mando RCS a la izquierda en el panel de iluminación para desactivar el sumi-
nistro eléctrico.
è El sistema de control se desactiva.
2. Espere unos segundos y vuelva a activar el sistema girando el mando RCS a la dere-
cha.
è El sistema de control vuelva a activarse.
56 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 6 Ajustes de usuario
6 Ajustes de usuario
Ejemplo de Ajustes de usuario

En el menú User | Usuario/Languages | Idiomas encontrará ajustes para:
• Idioma
• Usuario
57 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 6 Ajustes de usuario
Ejemplo de Ajustes de usuario

En el menú System | Sistema/Administration | Administración encontrará ajustes para:
• Fecha y hora
• Brillo de la pantalla
• Guardar y cargar parámetros
58 No: 6228238347.1.6228269067 es
Boomer XE3 C, WE3 C 7 Descripción del menú
7 Descripción del menú
7.1 Plano perforac.
Ejemplo de la vista en pantalla Drill Plan | Plano perf.

La vista en pantalla del plano de perforación muestra el plano actual, que representa una
herramienta para la perforación de túneles y galerías. La vista en pantalla del plano de
perforación muestra siempre el último plano de perforación cargado.
En la pantalla de herramientas del plano de perforación están disponibles los parámetros
de ajuste de las funciones del plano de perforación.
La información de cada brazo se muestra en tiempo real en el campo de la parte superior.
Haga clic en el botón Finish round | Final. frente, para guardar los registros del plano de
perforación actual en pantalla y, a continuación, despejar la pantalla.
7.1.1 Pantalla de herramientas del plano de perforación
! ATENCIÓN: La información sobre la perforación seleccionada solo puede mostrarse si

los barrenos y el plano de perforación se crean y guardan correctamente.
59 No: 6228238347.1.6228269067 es
Ejemplo de la pantalla de herramientas del plano de perforación
A Una vista ampliada del brazo seleccionado
B Número de brazos seleccionados
C El círculo muestra el inicio del barreno y la cruz, el fin del barreno. La distancia entre el círculo
y la cruz depende del ángulo de referencia y de la profundidad de barreno
D Botón para pasar de la vista ampliada a la vista de trabajo del plano de perforación
E Tipo de perforación a realizar:

• Face | Frente
• Cut | Cuña
• Bolting | Empern.
• Probe | Sonda
• Grout | Inyecc.
Dependiendo del tipo de perforación seleccionada, la pantalla mostrará distinta informa-

ción. Probe | Sonda y Grout | Inyecc. no cuentan con información adicional.
60 No: 6228238347.1.6228269067 es
Ejemplo de la pantalla de herramientas del plano de perforación
Mostrar todos los barrenos en el plano de perfora-

ción
Mostrar todos los barrenos excepto los de corte

en el plano de perforación
Mostrar solo barrenos de contorno en el plano de

perforación
Mostrar todos los barrenos de corte en el plano de

perforación
Mostrar todos los barrenos de corte excepto los

de escariado en el plano de perforación
Mostrar solo barrenos de escariado en el plano de

perforación
Mostrar el plano de perforación de empernados

sin la vista superior, muestra los barrenos vistos
desde el equipo.
Mostrar el plano de perforación de empernados

con vista superior. La parte inferior del plano de
perforación muestra los barrenos vistos desde el
equipo. La parte superior del plano de perforación
muestra los barrenos de empernado vistos desde
arriba.
Mostrar todos los barrenos de perforación de fren-

te y los barrenos de perforación de empernado si
ambos tipos de barreno están disponibles en el
plano de perforación
61 No: 6228238347.1.6228269067 es
Mostrar los barrenos de perforación de emperna-

do, pero solo los barrenos de contorno del frente
si ambos tipos de barreno están disponibles en el
plano de perforación
Mostrar solo barrenos de empernado en el plano

de perforación.
62 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.1.2 Pantalla de información de barrenos
Ejemplo de pantalla de información de barrenos
A Número de barreno seleccionado y muestra su posición con respecto al origen del plano de
perforación:
• X: posición de profundidad
• Y: posición lateral
• Z: posición vertical
Seleccione el barreno deseado haciendo clic sobre él en el plano de perforación o mediante los
botones de selección de barreno del panel de herramientas para tal fin.
B • Tipo de barreno en el plano de perforación

• Estado del barreno
C Muestra información para la perforación automática
63 No: 6228238347.1.6228269067 es
D Botones de selección de barrenos

Muestra el barreno previo o el siguiente en el plano de perforación de acuerdo con los números
de barreno
El estado del barreno se considera:

• No perforado
• Error
• Perforado
Depende de la profundidad de barreno necesaria alcanzada.
% de la profundidad de barreno requerida
No perforado 0–20
Error 20–95
Perforado 95–100
64 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.1.3 Pantalla Editar secuencia
Ejemplo de pantalla Editar secuencia
A • Números de barreno de la secuencia

• Números de barreno en el plano de perforación
B Muestra el ángulo de rotación durante la perforación de los barrenos. El ángulo de rotación se

establece manual o automáticamente.
65 No: 6228238347.1.6228269067 es
C Ajuste del ángulo de rotación durante la perforación de los barrenos.

El ajuste automático se consigue presionando el botón Auto | Automático. Automático es
siempre el modo predeterminado hasta cambiar a ajuste manual. El ajuste manual se consigue
presionando e introduciendo el ángulo en el cuadro de entrada.
D Avance o retroceda por la secuencia de barrenos
E Deshacer o rehacer cambios en las secuencias
F Borrar línea de secuencia
G Selección de brazo
66 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.1.4 Pantalla Filtro
Ejemplo de pantalla Filtro
Mostrar el número de barrenos en el panel de trabajo.
Mostrar secuencias:
• Todas las secuencias desactivadas
• Mostrar secuencias del brazo seleccionado
• Mostrar secuencias de todos los brazos
67 No: 6228238347.1.6228269067 es
Mostrar número de líneas de secuencia:

• Todas las líneas activadas
• Mostrar las cinco siguientes secuencias
• Mostrar las diez siguientes secuencias
Mostrar cuadrícula.
Mostrar la posición de la broca en el plano de perforación:

• No mostrar
• Mostrar el símbolo y los datos de posición
Mostrar la información de dirección del dispositivo de avance en el panel de trabajo:

• No mostrar
• Mostrar información de dirección, ángulo de referencia, referencia en metros en la base del
barreno y la dirección del barreno.
Mostrar las coordenadas del equipo.

Los valores de posición de la broca de perforación se especifican en relación con el origen del
equipo, en lugar del origen de perforación del plano.
Mostrar la posición de mira de las placas en el panel de trabajo:

• No mostrar
• Mostrar el símbolo y los datos de posición
7.1.5 Plano de perforación en la vista de frente

El plano de perforación en la vista de frente muestra información sobre:
• Plano de perforación cargado
• Posiciones del brazo
• Direcciones basadas en los ajustes en la pantalla de herramientas del plano de perfo-
ración
68 No: 6228238347.1.6228269067 es
Ejemplo del plano de perforación en la vista de frente
Descripción
A Posición de la broca de perforación:

• Posición vertical
• Posición lateral
• Posición de profundidad
Normalmente, la posición de la broca de perfora-
ción se muestra en relación con el origen del pla-
no en condición guiada.
Si el equipo no está guiado, la posición de la bro-
ca se muestra en relación al origen del equipo (lá-
ser del equipo perforador).
B Información de dirección del dispositivo de avan-

ce:
• Ángulo de penetración
• Referencia en metros en la parte inferior del
barreno para la profundidad de barreno selec-
cionada
• Dirección del barreno
C Barrenos en el plano de perforación
D El brazo seleccionado aparece en un cuadro rec-

tangular.
En contenido del rectángulo también se muestra
en el recuadro de zoom del panel de herramien-
tas.
69 No: 6228238347.1.6228269067 es
Descripción
E Posición de las placas de vista en relación con el

origen del plano de perforación:
• Posición vertical
• Posición lateral
• Posición de profundidad desde la línea de las
placas de mira hasta el extremo del dispositi-
vo de avance
F Punto cero del plano de perforación (origen)

Normalmente muestra la línea de túnel en estado
guiado. Si el equipo no está guiado, aparece la lí-
nea láser del equipo.
G Los brazos no seleccionados aparecen sin rectán-

gulo
H El siguiente barreno de la secuencia automática

en el plano de perforación aparece con un círculo
alrededor del barreno:
• El brazo seleccionado se muestra con un cír-
culo blanco alrededor del barreno.
• Un brazo no seleccionado se muestra con un
círculo gris alrededor del barreno.
! ATENCIÓN: El láser del equipo solo se encuentra en punto de referencia cero lateral y
verticalmente. En profundidad, el punto de referencia cero lo da el soporte de brazo.
70 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.1.6 Plano de perforación en la vista de corte
Ejemplo de plano de perforación en vista de cuña

El plano de perforación en vista de corte muestra la imagen ampliada de los barrenos de
corte.
71 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.1.7 Plano de perforación en vista de empernado
Ejemplo de plano de perforación en vista de empernado

El plano de perforación en vista de empernado es útil para la perforación de empernado
sistemático.
El plano de perforación en vista de empernado se muestra en la dirección del túnel. La po-
sición de la broca se indica mediante un círculo. La broca de perforación se encuentra en
el centro del círculo y la dirección de referencia está destacada con una línea que parte
del centro del círculo. Los valores de referencia y de la dirección de referencia también se
muestran en grados.
La activación de la vista superior abre un campo superior en el plano de perforación. El
campo superior muestra el perfil del plano de perforación en formato horizontal, visto des-
de arriba. Desde aquí, puede verse el posicionamiento del barreno en dirección longitudi-
nal desde el equipo. La referencia del barreno se indica en la vista ampliada.
Los barrenos de empernado, los barrenos de frente y los barrenos de corte se muestran
en la vista de empernado del plano de perforación. Los barrenos de inyección de muestran
en el resto de las vistas del plano de perforación.
7.1.8 Creación de una nueva secuencia

La creación de una nueva secuencia para operación en modo automático se realiza direc-
tamente en el panel de trabajo en la vista en pantalla Drill Plan | Plano perf..
72 No: 6228238347.1.6228269067 es
1. Seleccione Edit sequence | Editar secuencia en el panel de herramientas.
2. Haga clic en el primer barreno (A) del panel de trabajo que desee incluir en la nueva
secuencia.
è El barreno quedará destacado rodeado con un círculo.
3. Haga doble clic en el siguiente barreno (B) del panel de trabajo que desee añadir a la
nueva secuencia.
4. Continúe haciendo doble clic en los barrenos (C) del panel de trabajo que desee ir
añadiendo a la nueva secuencia.
7.1.9 Eliminación de un barreno de la secuencia

Eliminación de un barreno de una nueva secuencia para operación en modo automático
se realiza directamente en el panel de trabajo en la vista en pantalla Drill Plan | Plano
perf..
73 No: 6228238347.1.6228269067 es
2. Doble clic en el barreno del plano de perforación a retirar (B).

è El RCS cambia automáticamente el orden. La secuencia pasa desde el barreno
(A) directamente al (C), quedando el (B) eliminado de la secuencia.
7.1.10 Adición de un barreno de la secuencia

La adición de un barreno a la secuencia se realiza desde el panel de trabajo, en la vista en
pantalla Drill Plan | Plano perf..
2. Resalte el barreno en la secuencia justo anterior donde debe añadirse un barreno

(A).
3. Doble clic en el barreno del plano de perforación a añadir (B).

è El RCS cambia automáticamente el orden añadiendo el barreno (B) entre los
barrenos (A) y (C).
74 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.2 Menú de perforación
Ejemplo de vista de la pantalla Drilling | Perforación

El panel superior aparece en la vista de pantalla al activarse el menú Drilling | Perfora-
ción.
El menú de perforación consta de:
• Manómetros
• Información y estado de las funciones de perforación
• Posición de perforadora
• Brazo y broca de perforación seleccionados
! ATENCIÓN: En la vista de pantalla aparecen distintos símbolos, dependiendo de la

configuración del equipo.
Water flow | Flujo de agua de La perforadora pasa a verde

barrido cuando el flujo de agua es sufi-
ciente para el proceso de perfo-
ración. Interruptor de flujo (0/1)
Sensor de flujo, también mues-
tra el flujo de agua.
Water pressure incoming | En-

trada de presión de agua
Water Pressure Output | Sali- Interruptor de flujo para el agua

da de presión de agua durante la perforación
75 No: 6228238347.1.6228269067 es
Air pressure | Presión de aire Presión neumática total disponi-

ble en el depósito de aire
Hydraulic Oil Temperature | Muestra la temperatura del acei-

Temperatura del aceite hidráu- te hidráulico.
lico
Rock drill damper pressure |

Presión de amortiguación de
la perforadora
Rock drill rotation speed | Ve-

locidad de rotación de la per-
foradora
Air flow sensor | Sensor de Protector de flujo de aire activa-

caudal de aire do (1) o desactivado (0). Si el
flujo de aire cae a un nivel míni-
mo durante la perforación, la
protección detiene la perfora-
ción.
Water tanks level | Nivel de los El nivel del depósito de agua se

depósitos de agua calcula desde la base del tan-
que.
Diesel level | Nivel diésel nivel diésel, % del depósito com-

pleto
Rotation pressure | Presión de Muestra la presión de rotación

rotación
Percussion pressure | Presión Muestra la presión de percusión

de percusión de la perforadora hidráulico
mientras perfora
Feed pressure | Presión de Indica la presión de avance al

avance utilizar este hacia delante o ha-
cia atrás.
Length sensor | Sensor de Sensor de longitud para la viga

longitud de avance de roca en equipos
con BMHT
Length sensor | Sensor de Sensor de longitud para el carro

longitud de perforación de roca en equi-
pos con BMHT
76 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.2.1 Posición de la perforadora
Ejemplo de posición de la perforadora

El sensor de longitud de la perforadora muestra la posición del equipo sobre la vida desli-
zadera de avance. Se emplean posiciones M para la perforación de extensión.
Posición de la perforadora Símbolo Descripción
M1 Barra de perforación desacopla-

da
M2 Articulación de la barra delante-

ra desacoplada
M3 Articulación de la barra en porta-

barrenas
M5 Abra el portabarrenas
M7 Carro de perforación justo antes

de la posición del extremo de-
lantero, barra de perforación de-
sacoplada
77 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.2.2 Esferas de aguja
Los indicadores de la vista en pantalla Drilling | Perforado muestran:

• Rotación
• Percusión
• Presión de avance
Los cambios de la aguja del indicador según el valor real de entrada procedente de los
sensores.
Los indicadores se dividen en áreas de distinto color. Cada área comienza con una marca.
Marca Indicador de rotación Indicador de percu- Manómetro de presión

sión de avance
1 Se introduce la presión Muestra la presión de Indica la presión de

de rotación al ralentí. percusión durante el avance estimada por el
Dentro del área verde, emboquillado. sistema de regulación
no se produce control en el contacto con la ro-
de presión de avance. ca.
2 En el área amarilla, co- Muestra la presión de Muestra la presión de

mienza el control de la percusión durante la avance durante el em-
presión de avance. perforación. boquillado.
Cuando la presión se
encuentra justo por de-
bajo de la tercera mar-
ca, se activa el RPCF
máximo. Durante la per-
foración, la presión se
encuentra normalmente
encima o directamente
por debajo de la segun-
da marca.
78 No: 6228238347.1.6228269067 es
Marca Indicador de rotación Indicador de percu- Manómetro de presión

sión de avance
3 Protección antiatascos Muestra la presión de Muestra la presión de

activada. percusión en el desaco- avance durante la per-
ple de la broca de per- foración.
foración con el botón
del panel del operario.
! ATENCIÓN: Si los valores alcanzas las zonas rojas durante la operación, se activan
las protecciones y se detiene el funcionamiento.
7.3 Menú de desplazamiento
Ejemplo de vista de la pantalla Tramming | Desplazamiento

El indicador izquierdo muestra las rpm del motor diésel.
El indicador derecho muestra la temperatura del motor diésel.
Símbolo Función
Horas de motor
Presión del aceite del motor
79 No: 6228238347.1.6228269067 es
Símbolo Función
Consumo de combustible
Tensión de la batería
Influido por la carga del alternador
Temperatura del aceite hidráulico
Nivel de contaminación del hollín en el filtro de

partículas diésel
Indicador de nivel DEF
Nivel de combustible
7.4 Menús de Configuración

En la vista de pantalla Settings | Ajustes, las pestañas de la barra de herramientas permi-
ten acceder a las distintas funciones y a sus ajustes para:
• Equipo perforador
• Brazo
• Perforación
• Control contorno
• Automatismo
• Plataforma de servicio
• RHS
• Motor diésel
En cada vista de pantalla para la función correspondiente, es posible leer los valores del
sensor y los valores de actuación haciendo clic en los botones:
Muestra todos los sensores conectados a la vista

de pantalla seleccionada.
Muestra los valores de actuación conectados a la

vista de la pantalla seleccionada.
80 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.4.1 Sensores y calibración
Ejemplo de vista de la pantalla Sensors | Sensores

En el menú Sensors | Sensores, es posible ver los valores para los sensores de la má-
quina y calibrar los sensores, en caso necesario. Ciertos sensores están preajustados y no
pueden calibrarse.
Al sustituir un sensor de presión, es importante que el nuevo sensor sea del mismo tipo
que el original.
El nuevo sensor debe restablecerse y calibrarse. Durante el restablecimiento, el sensor
debe despresurizarse y desactivarse. El restablecimiento se ejecuta empleando restable-
cer, .
• Para calibrar un sensor de presión: presurice el sensor, mida la presión con un manó-
metro calibrado y, a continuación, cambie el Coefficient | Coeficiente del sensor real
hasta obtener el mismo valor.
• Para calibrar un sensor de tensión o un sensor de corriente: mida la tensión o la co-
rriente y, a continuación, cambie el Coefficient | Coeficiente del sensor real hasta ob-
tener el mismo valor.
La explicación de otros tipos de sensores se encuentra en cada vista de pantalla corres-
pondiente.
En caso de fallo de la máquina, puede comprobarse si existe un protector activado. El es-
tado del protector aparece como 0 (inactivo) y 1 (activo). También es posible consultar a
qué módulo y contacto están conectados los protectores, así como el marcado de protec-
tores y sensores, haciendo clic en el nombre del sensor o protector en la vista de pantalla.
81 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.4.2 Accionamientos
Ejemplo de la vista en pantalla Actuations | Activaciones

El menú Actuation | Salida se usa para forzar la operación manual en ciertas funciones o
para probar ciertas funciones durante la localización de averías.
Seleccione las funciones a ejecutar e introduzca el valor deseado en el recuadro Desired
value | Valor deseado o si la función debe accionarse como activada o desactivada, en
los recuadros Actuated value | Valor de salida y, a continuación, presione Actuate desi-
red value | Activar a valor deseado,
82 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.4.3 Ajustes del operador para el equipo de perforación
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Rig | Equ. perf./Operators settings | Ajustes de ope-
rarios
Area guards in manual mode | Protectores de rea en modo manual: activados, los pro-
tectores de área se activan durante la perforación manual.
SIM MODE | SIM MODE: activada, perforación simulada activada. Rotación, percusión, lu-
bricación de la perforadora, bomba de agua y compresor apagados durante la perforación
simulada.
Drainpump | Bomba drenaje: la activación de esta función arranca una bomba de drena-
je conectada externamente.
Cleaning water system | Barrido sistema de agua: activado, el sistema de agua se dre-
na de agua mediante un suministro de aire externo conectado. Esta función puede utilizar-
se para drenar el sistema de agua ante un posible riesgo de congelación.
! ATENCIÓN: Debe estar en funcionamiento el paquete de potencia.
Watermist pump ON/OFF | Activación/Desactivación de la bomba de niebla de agua:

la activación de esta función inicia la bomba de neblina de agua. La bomba se detiene si
se cumplen una o más de las condiciones normales de apagado de la bomba de agua.
Electrical generator ON/OFF | Generad. eléctr. act./des.: la activación de esta función
arranque el generador hidráulico. El generador se desactiva automáticamente si el com-
presor activa una salida alta.
Boom lubr.extra cycle | Ciclo extra de lubricación del brazo: activada, esta función ini-
cia el ciclo de lubricación con una bomba de lubricación Lincoln 223 conectada.
83 No: 6228238347.1.6228269067 es
Override chair switch, operator panel 1 | Suprimir el interruptor de la silla, panel del
operador 1: el parámetro activado desconecta la funcionalidad del interruptor de la silla.
Pressure Washer | Dispositivo de lavado a presión: la activación de esta función inicia
la limpieza de alta presión.
Parámetros del compresor para el equipo perforador
Ejemplo de vista de pantalla Rig | Equipo perforador/Parameters | Parámetros/Compressor | Com-

presor
Con la regulación del compresor activada, el sistema de control aspira a mantener una
presión neumática precisa concreta sin importar el número de perforadoras en funciona-
miento.
Min air pressure, compressor | Presión de aire mínima, compresor: es la presión del
aire que se va a cargar en el compresor (a la que comienza a suministrar aire).
Max air pressure, compressor | Presión de aire máxima, compresor: especifica la pre-
sión de aire a la que se va a descargar el compresor (cuando detiene el suministro de ai-
re).
Regulation activated | Regul. activada: el parámetro activado implica que la regulación
del compresor está activada.
Required compressor pressure | Presión deseada compresor: especifica la presión
que aspira a mantener el compresor con la salida alta activada. La presión puede situarse
entre 6–10 bar (87–145 psi).
Compressor current when reg. is deactivated | Corriente compresor con regulación
desactiv: especifica el ajuste de corriente de la válvula de alivio de presión para alcanzar
la presión de aire necesaria al perforar con todas las perforadoras hidráulicas.
84 No: 6228238347.1.6228269067 es
Max compressor current | Corrient máx compresor: especifica la corriente a la que ac-
túa la válvula de alivio de presión para proporcionar una velocidad de rotación máxima pa-
ra el compresor.
Compressor current decrease, drill shut off | Reducción de corriente del compresor,
apagado de la perforadora: especifica la reducción inicial de la corriente del compresor
que se produce al apagarse el barrido de aire para una de las perforadoras. Este paso
pretende regular la presión de aire con mayor rapidez al cambiar la demanda de aire. El
valor es equivalente al cambio de corriente al apagarse un consumidor.
Compressor current increase, drill turn on | Aumento de corriente del compresor,
encendido de la perforadora: especifica el aumento inicial de la corriente del compresor
que se produce al iniciarse el barrido de aire para una de las perforadoras. Este paso pre-
tende regular el flujo de aire con mayor rapidez al cambiar la demanda de aire. El valor es
equivalente al cambio de corriente al añadirse un consumidor.
Parámetros de la bomba de posicionamiento para el equipo perforador
Ejemplo de vista en pantalla Rig | Equ. perf./ Parameters | Parámetros/Pospump | Bomba pos.
Los equipos que solo disponen de una bomba, no tienen el menú Pospump | Bomba
pos..
La presión de la bomba de posicionamiento queda regulada por las unidades de la bomba
que han iniciado la perforación. La regulación de presión depende del número de bombas
activadas. El número de bombas depende del número de brocas del equipo.
Pospump pressure, 1 pump started, drilling | Presión de bomba de posicionamiento,
1 bomba activada, perforación: especifica la presión de posicionamiento regulada si hay
una bomba activada y el brazo se encuentra en perforación.
Pospump pressure, 2 pumps started, all drilling | Presión bomba posicionamiento, 2
bombas activadas, todos en perforación: especifica la presión de posicionamiento regu-
lada si hay dos bombas activadas y ambos brazos de encuentran en perforación.
85 No: 6228238347.1.6228269067 es
Pospump pressure, 3-4 pumps started, all drilling | Pres. bomb. posic., 3-4 bombas
act., todas perf.: especifica la presión de posicionamiento a la que se regula si se activan
tres o cuatro bombas y todos estos brazos están perforando.
Pospump pressure, another pump started, positioning | Presión de la bomba de po-
sicionamiento, otra bomba activada, posicionamiento: especifica la presión de posicio-
namiento regulada si el brazo actual está en perforación pero al menos una bomba está
activada en un brazo que no está en perforación.
Max valve current, pospump | Corriente de válvula máxima, bomba de posiciona-
miento: especifica el valor de corriente máximo para el control de una bomba de posicio-
namiento. Esta corriente se emplea cuando el brazo no está en perforación.
ATENCIÓN: Los equipos Boomer E3 C, WE3 C y XE3 C dotados con perforadoras hi-
! dráulicas COP2238 corren el riesgo de superar el límite de consumo de corriente. Esto
puede suceder si las tres perforadora funcionan simultáneamente a 380-440 V. Se
muestra una advertencia en pantalla y el registro de eventos en el RCS, "Superado el
consumo máximo de corriente admisible".
ATENCIÓN: Rectifique la advertencia bajando en primer lugar la presión de la bomba
de posicionamiento (3-4 bombas activas, todas perforando). Hágalo paso a paso en in-
crementos de 20 bar hasta que la advertencia desaparezca. No baje de los 120 bar. Si
la advertencia persiste, reduzca la presión de percusión hasta que la alarma no se
vuelva a activar.
ATENCIÓN: La presión de la bomba de posicionamiento se regula automáticamente
en ascenso si la diferencia entre la presión de la bomba de posicionamiento y la pre-
sión de amortiguación alcanza los 20 bar o menos.
86 No: 6228238347.1.6228269067 es
Parámetros del aceite hidráulico para equipos perforadores
Ejemplo de vista en pantalla Rig | Equ. perf./ Parameters | Parámetros/Hydaulic oil | Aceite hidráuli-
co
Hydraulic oil temperature, open shunt | Temp.aceite hidr., abrir derivación: la válvula
de agua Y174 se activa a esta temperatura, lo que implica que el agua comenzará a circu-
lar a través del refrigerador de aceite hidráulico. Si el equipo está dotado con refrigerador
de aceite por aire, en su lugar se pondrá en marcha el ventilador. El ajuste básico es 50 °C
(122 °F).
Hydraulic oil temperature, warning | Temperatura de aceite hidráulico, advertencia: a
esta temperatura, aparece en pantalla un mensaje de advertencia. El ajuste básico es 60
°C (140 °F).
Hydraulic oil temperature, pump stop | Temperatura del aceite hidráulico, parada de
bomba: a esta temperatura se desconectan las bombas hidráulicas y aparece un mensaje
en pantalla. El ajuste básico es 70 °C (158 °F).
Lowest hydraulic oil temperature | Temp. aceite hidr. mínima: a esta temperatura, la
válvula de derivación del refrigerador de aceite (Y504) se activa, haciendo pasar el agua
directamente al radiador. La temperatura puede establecerse entre 35–45 °C (95–113 °F).
Solo disponible si el equipo está dotado con perforadora hidráulica COP 3038 o 4038.
Temperature increase cooling | Aumento temp. de enfriado: especifica el aumento de
temperatura desde la temperatura más baja del aceite hidráulico donde debe comenzar la
refrigeración del aceite. A esta temperatura, el enfriador de aceite recibe más agua. El va-
lor puede establecerse entre 1 y 10 °C (33–50 °F). Solo disponible si el equipo está dotado
con perforadora hidráulica COP 3038 o 4038.
Hydraulic oil temp, min | Temp. aceite hidr., mín: indica la temperatura de detención del
ventilador debido a la temperatura del aceite hidráulico. El ventilador comienza a refrigerar
al superarse uno de los límites máximos de temperatura. El ventilador deja de refrigerar al
alcanzar todas las temperaturas sus niveles mínimos.
87 No: 6228238347.1.6228269067 es
Hydraulic oil temp, max | Temp. aceite hidr., máx: indica la temperatura de activación
del ventilador debido a la temperatura del aceite hidráulico. El ventilador comienza a refri-
gerar al superarse uno de los límites máximos de temperatura. El ventilador deja de refri-
gerar al alcanzar todas las temperaturas sus niveles mínimos.
Engine coolant temp, min | Temp. refr. motor, mín.: indica la temperatura de detención
del ventilador debido a la temperatura del refrigerante del motor. El ventilador comienza a
refrigerar al superarse uno de los límites máximos de temperatura. El ventilador deja de
refrigerar al alcanzar todas las temperaturas sus niveles mínimos.
Engine coolant temp, max | Temp. refr. motor, máx.: indica la temperatura de activa-
ción del ventilador debido a la temperatura del refrigerante del motor. El ventilador comien-
za a refrigerar al superarse uno de los límites máximos de temperatura. El ventilador deja
de refrigerar al alcanzar todas las temperaturas sus niveles mínimos.
Engine boost temp, min | Temp. sobr. mot., mín.: indica la temperatura de detención
del ventilador debido a la temperatura del aire de carga. El ventilador comienza a refrigerar
Engine boost temp, max | Temp. sobr. mot., máx.: indica la temperatura de activación
del ventilador debido a la temperatura del aire de carga. El ventilador comienza a refrigerar
Fan control, min speed current | Control vent., corr. veloc. mín.: indica la corriente uti-
lizada a velocidad mínima del ventilador.
Fan speed, active media | Velocidad del ventilador, medios activos: indica qué pará-
metros regulan la velocidad del ventilador:
• Engine coolant temp. | Temperatura del refrigerante del motor
• Charge air temp. | Temperatura del aire de carga.
• Hydraulic oil temp. | Temperatura del aceite hidráulico.
Cuando todos los parámetros caen por debajo de sus valores mínimos y ningún parámetro
regula el ventilador, aparece la indicación No media active | Sin medios activos.
88 No: 6228238347.1.6228269067 es
Otros parámetros para el equipo perforador
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Rig | Equ. perf./ Parameters | Parámetros/Others |

Otros
Idle time before system shut down | Tiempo de inactividad para apagar el sistema: si
no se utiliza el sistema de control, se apaga automáticamente transcurrido este tiempo.
Current limit | Límite corriente: especifica el valor de consumo de corriente máximo en el
equipo. Si se supera el valor, se reducen la percusión y el avance durante los trabajos de
perforación.
89 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.4.4 Ajustes del operador para el brazo
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Boom | Bra./Operator settings | Ajustes de operario

Emerg. mode | Op. emerg.: activado, todos los sensores del brazo quedan ignorados.
Puede activarse si la perforación de un frente debe finalizar antes de reparar un sensor
defectuoso. Con Emerg. mode | Op. emerg. activado, la sujeción paralela del brazo no
funciona.
Emerg. mode, safe bolting | Op. emerg. safe bolting: operación de emergencia para
perforación desactivada o activada. Con la operación de emergencia activada, se desacti-
van las funciones de seguridad para un empernado seguro.
Light up laser | Activar láser: activación o desactivación del láser del equipo perforador.
Max boom velocity | Veloc. brazo máx.: es una reducción de velocidad y un aumento de
velocidad para los brazos. Introduzca la velocidad deseada en forma de porcentaje de ve-
locidad máxima del brazo.
90 No: 6228238347.1.6228269067 es
Parámetro de velocidades para el brazo
Ejemplo de vista de pantalla Boom | Brazo /Parameters | Parámetros/Velocities | Velocidades

Vista de pantalla de ajustes para velocidades del brazo.
Para que las velocidad del brazo funciones correctamente tanto en manual como en auto-
mático, deben calibrarse las corrientes de la válvula.
Las corrientes de válvula para Elevator cyl. | Cilindro elevador deben establecerse ma-
nualmente.
91 No: 6228238347.1.6228269067 es
Otros parámetros para el brazo
Ejemplo de vista en pantalla Boom | Bra./ Parameters | Parámetros/Others | Otros

En el menú Others | Otros se encuentran los parámetros de ajuste de las limitaciones de
oscilación y elevación del brazo del equipo.
AVISO
Inestabilidad
La modificación de las limitaciones de elevación y giro del brazo afecta a la estabilidad
de la máquina.
u La modificación de los ajustes de limitación solo debe autorizarla personal de manteni-
miento.
Boom swing limitation | Limitación del giro del brazo: limita el movimiento del brazo la-
teralmente. El valor mínimo es el movimiento máximo del brazo hacia la derecha y el valor
máximo es el movimiento máximo del brazo a la izquierda.
Boom lift limitation | Limitación de elevación del brazo: limita el movimiento del brazo
hacia arriba y hacia abajo. El valor mínimo es el ángulo de elevación máximo del brazo as-
cendente y el valor máximo es el ángulo de elevación máximo del brazo descendente.
! ATENCIÓN: Las limitaciones del brazo deben establecerse de modo que sean consis-
tentes con las limitaciones de posición de los topes físicos del mismo.
92 No: 6228238347.1.6228269067 es
7.4.5 Ajustes de operario para perforación
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Drilling | Perforado/Operator Settings | Ajustes de

operario
Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación: presión de avance durante la
perforación. Ajuste óptimo durante la perforación. Compruebe que la función de emboqui-
llado bloqueado no esté activada. El diodo del botón de la función de emboquillado blo-
queado debe estar apagado.
RPCF | RPCF: (avance regulado por presión presión de rotación) esta función ajusta la
presión de avance durante la perforación. Normalmente, la función debe estar activa, pero
puede desactivarse en caso necesario.
Auto air flushing | Barrido de aire automático: activada, el barrido de aire comienza au-
tomáticamente cuando el barreno se ha perforado por completo.
Air flushing time | Tiempo, rociado de aire: establece la duración del barrido de aire del
barreno.
Flush distance (hole bottom) | Distancia de barrido desde el fondo del barreno: indi-
ca el tramo en el que se seguirá aplicando el barrido de aire una vez iniciado el retroceso
de la perforadora.
Bit cleaning | Limpieza de broca: activada, la broca se limpia automáticamente. Si la
broca se bloquea, la perforadora retrocede ligeramente y, a continuación, activa breve-
mente la percusión. Si esta acción limpia la broca, el proceso de perforación continúa au-
tomáticamente. Si la broca no queda limpia tras dos intentos, la perforación se desacopla
automáticamente.
Watermist | Neblina de agua: activado, el proceso de perforación se realiza con una
mezcla de agua y aire. Si el equipo está dotado con depósito de suministro de agua, el sis-
tema activa automáticamente la función de neblina de agua.
93 No: 6228238347.1.6228269067 es
Watermist, internal air | Watermist, aire inter.: activada, el compresor de la máquina su-
ministra aire de barrido adicional durante la perforación. Si el aire de barrido debe tomarse
de una línea de aire externa, esta función debe desactivarse. Desactivada, el compresor
solo suministra aire para la lubricación de la perforadora.
BMTH, feed beam | BMTH, vida deslizadera de avance: activada, se activa el brazo de
avance inferior.
Drilling with lever in positioning mode | Perforación con palanca en modo de posi-
cionamiento: activada, la función habilita la perforación con el botón de deslizamiento en
la palanca de perforación en modo de posicionamiento.
Selfholding, percussion | Retención, percusión: activada, la función habilita la activa-
ción de la percusión baja con el deslizamiento en la palanca de perforación.
Emerg. mode, length sensor | Oper. emerg., sensor longitud: activado, se ignora el
sensor de longitud del brazo y del dispositivo de avance. Puede activarse si la perforación
de un frente debe finalizar antes de reparar un sensor defectuoso. La medición de profun-
didad de barreno y todas las funciones dependientes de esta, no funcionarán.
Emerg. Mode, length sensor | Modo de emergencia, sensor de longitud tiene una se-
gunda función. En caso de que la posición de carro de la perforadora no se ajustara a cero
al llegar al tope trasero, se puede ajustar a cero manualmente aquí:
• Activar Emerg. Mode, length sensor | Modo de emergencia, sensor de longitud
(casilla marcada)
• Desactivar Emerg. Mode, length sensor | Modo de emergencia, sensor de longi-
tud.
• Tire de la palanca de perforación hacia atrás (retroceso) durante unos 2 segundos.
Lubrication emergency mode | Modo de emergencia aceite de lubricación: activado,
se ignoran los sensores de lubricante. Puede activarse si la perforación de un frente debe
finalizar antes de reparar un sensor defectuoso.
RPCF, extension drilling | RPCF, perforación de extensión: activada, la función signifi-
ca que el RPCF adaptado para la perforación de extensión está activado.
MWD | MWD: medición durante la perforación. Puede seleccionarse Off | Desactivado o
según el ajuste del plano de perforación. Tras seleccionar Off | Desactivado o plano de
perforación, seguirá siendo posible seleccionar si debe registrarse un tipo de barreno es-
pecial activando el tipo de barreno deseado.
Sample distance | Distancia de muestreo: indica la distancia entre puntos de registro
para MWD. Los datos de la medición se guardan en el registro de MWD.
Custom Drill Bit Names | Nombre broca personaliz.: este parámetro permite al operario
renombrar las brocas. Seleccione Custom | Independ. en el menú desplegable, introduz-
ca el nombre de cada broca.
94 No: 6228238347.1.6228269067 es
Parámetros de velocidad de avance de perforación
Ejemplo de vista de pantalla Drilling | Perforación/Parameters | Parámetros/Feed Speed | Velocidad

de avance
Max speed, collaring | Velocidad máx., emboquillado: velocidad máx., emboquillado
Max speed, drilling | Velocidad máxima, perforación: es la corriente enviada a la válvu-
la de flujo de avance durante la perforación.
Min speed, lever | Velocidad mínima, palanca: se aplica al mover la palanca a uno de
los sectores S4, S5, S6, S10, S11 o S12. Si el valor es demasiado bajo, será necesario
desplazar la palanca bastante hacia delante antes de comenzar el avance, y un valor de-
masiado alto ofrecerá características deficientes de baja velocidad.
Max speed, lever | Velocidad máxima, palanca: se aplica al mover la palanca a uno de
los sectores S2, S3, S13, S14 o S15.
Min speed, positioning | Velocidad mínima, posicionamiento: la velocidad mínima de
desplazamiento automático del carro de la perforadora sobre la vida deslizadera de avan-
ce. Por ejemplo, al completarse la perforación del barreno o ante una obstrucción al perfo-
rar.
Max speed, positioning | Velocidad máxima, posicionamiento: es la máxima velocidad
de desplazamiento automático del carro de la perforadora.
Start speed, collaring with positioning lever | Velocidad inicio, emboquillado con pa-
lanca de posicionamiento: velocidad de inicio para método de emboquillado lento.
Restricted operating mode max forward speed, lever | Palanca, velocidad adelante
máx. modo operación restringido: se aplica cuando la palanca se mueve al sector S2 en
Modo de operación restringido.
95 No: 6228238347.1.6228269067 es
Restricted operating mode reverse speed, lever | Palanca, velocidad hacia atrás mo-
do de operación restringido: se aplica cuando la palanca se mueve al sector S14 en Mo-
do de operación restringido.
Parámetros de presión de avance para perforación
Ejemplo de vista en pantalla Drilling | Perforado/Parameters | Parámetros/Feed Pressure | Presión

de avance
La presión de avance se regula mediante un regulador PI (regulador de presión-corriente).
Reduciendo o aumentando la corriente (mA) a la válvula de presión de avance, el regula-
dor intenta mantener la presión de avance deseada (bar).
Si se activa la RPCF, esta función determina la presión de avance necesaria. Si no se acti-
va la función RPCF, el regulador PI utiliza los valores Feed pressure, collaring | Presión
de avance, emboquillado y Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación
como parámetros de referencia.
Feed pressure, collaring | Presión de avance, emboquillado: se ajusta de forma óptima
al emboquillar. Bloquee el emboquillado empleando el botón de emboquillado bloqueado
del panel del operador. Ajuste el parámetro para la presión de alimentación, emboquillado.
Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación: se ajusta de forma óptima al
perforar. Antes de establecer el parámetro, compruebe que la función de emboquillado
bloqueado no esté activada.
96 No: 6228238347.1.6228269067 es
ATENCIÓN: El parámetro Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación

! normalmente solo requiere ajuste cuando la roca muestra variaciones significativas. Si
el menú del operario Drilling | Perforado muestra una presión de avance que se des-
vía del valor establecido, debe comprobarse el sensor de presión de avance (B133).
Min feed pressure, drilling | Presión mínima de avance, perforación: es la presión mí-
nima de avance que puede regular el RPCF.
Max feed pressure, drilling | Presión máxima de avance, perforación: es el máximo
valor permitido para la presión de avance de perforación. La presión de avance no puede
ajustarse en un valor superior a este.
Feed pressure, rock contact | Presión de avance, contacto roca: especifica la presión
que el sistema de control interpreta como contacto con la roca. Este parámetro debe:
• Tener siempre un valor inferior a Feed pressure, collaring | Presión de avance, em-
boquillado, de forma que pueda realizarse la transición a la perforación bloqueada.
De lo contrario, el sistema permanecerá en emboquillado. Un requisito previo del sis-
tema de control para permitir la transición a la perforación bloqueada (auto-sujeción)
es que se haya alcanzado el contacto con la roca.
• Tiene siempre un valor superior a Idling feed pressure | Presión de avance en ra-
lentí, que es la presión necesaria para mover el carro en el dispositivo de avance. Si
la presión es inferior, hole depth measure | medición de la profundidad del barre-
no comienza al moverse el carro.
Max current, forward | Corriente máxima, hacia adelante: es la corriente máxima a la
válvula de presión de avance con avance manual hacia adelante, con la palanca en la po-
sición S2.
Max current forward, percussion on | Corr. máx. adel., percusión activa: es la corrien-
te máxima a la válvula de presión de avance con avance manual hacia adelante, con la
palanca en la posición S2 y con la percusión activa.
Feed pressure, high percussion (FPCI) | Presión de avance, percusión alta (FPCI):
palanca de presión de avance para cambiar a percusión alta.
Este parámetro no está disponible si la máquina está equipada con perforadora COP
1838.
Calibración de la presión de avance
ADVERTENCIA
Inicio accidental del movimiento automático
Puede ocasionar lesiones personales graves.
u Asegúrese de que el carro de la máquina se encuentre contra un tope mecánico o con-
tra la roca antes de comenzar la calibración.
u Retire el acero de perforación de la perforadora y verifique que nadie se encuentre de-
lante de la viga deslizadera de avance.
97 No: 6228238347.1.6228269067 es
Ejemplo de pantalla de Calibration, feed pressure | Calibrac., presión avance
Para detener la calibración, haga clic en Abort calibration | Interrump. calibrac. o pre-
sione el botón (A) situado en la palanca de mando derecha.
Condición previa p Se ha sustituido la válvula de presión de avance (Y103).
p El dispositivo de avance se encuentra en posición horizontal.
p Se ha retirado la barrena de la perforadora.
p Se ha dispuesto el tope mecánico para evitar la activación del retorno automático de la
perforadora hidráulica.
1. Vaya a Settings | Ajustes/Drilling | Perforado/Parameters | Parámetros/Feed

Pressure | Presión de avance.
2. Pulse Calibrate | Calibrar.
98 No: 6228238347.1.6228269067 es
3. En el cuadro Action | Acción aparece un texto solicitando el desplazamiento del ca-

rro hacia su tope mecánico.
4. Desplace la perforadora hacia el tope mecánico y disponga la palanca de perforación

en posición neutra.
5. Pulse Start calibration | Iniciar calibr..
6. A continuación, el recuadro Status | Estado muestra la información Calibration star-

ted | Calibrac. iniciada. La calibración se lleva a cabo en cinco niveles de presión di-
ferentes.
è Al completarse todos los niveles de calibración, el cuadro Status | Estado mostrará

la información Calibration ready | Calibrac. lista.
Parámetros de percusión para perforación
Ejemplo de vista en pantalla Drilling | Perforado/Parametrs | Parámetros/Percussion | Percusión

La presión de percusión la regula ininterrumpidamente un regulador PI. Reduciendo o au-
mentando la corriente (mA) a la válvula de presión de percusión, el regulador intenta man-
tener la presión de percusión deseada (bar). La presión de percusión puede ajustarse de
modo independiente para las distintas situaciones: emboquillado, perforación y desacopla-
miento.
Percussion pressure,collaring | Presión de percusión, emboquillado: especifica pre-
sión de percusión reducida para la fase de emboquillado.
Percussion pressure, drilling | Presión de percusión, perforación: especifica la pre-
sión de percusión durante la perforación plena.
99 No: 6228238347.1.6228269067 es
Percussion pressure, loose couplings | Presión de percusión, aflojar acoplamientos:

la presión de percusión deseada para el agua de barrido y la percusión al aflojar las bro-
cas o aceros de perforación. Esta función se activa mediante un botón en el panel del ope-
rador.
Reduce percussion before end of hole | Reducir percusión antes fin barreno: se em-
plea si desea reducir la presión de percusión antes de alcanzar la longitud completa del
barreno. Es la distancia especificada antes de la posición final. La fuerza de la percusión
aumenta entonces a la distancia especificada en dos situaciones:
• Antes de la posición final de cada barreno (longitud de avance)
• Antes de la longitud de barreno establecida
Parámetros de rotación para perforación
Ejemplo de vista en pantalla Drilling | Perforado/Parameters | Parámetros/Rotation | Rotación

La presión de rotación al ralentí es la presión alcanzada cuando la palanca de perforación
se desplaza a la izquierda en línea recta. La presión de rotación de ralentí se emplea co-
mo punto de inicio para el ajuste de todos los parámetros de presión de rotación. El siste-
ma de control supervisa constantemente esta presión, que varía dependiendo, por ejem-
plo, de la temperatura del aceite hidráulico. Para que las funciones de Avance controlado
de presión de rotación (RPCF) y protección antiatascos sigan las variaciones de la presión
de rotación al ralentí, se establecen valores de presión variables, en lugar de valores fijos.
De lo contrario, la función de RPCF o de protección antiatascos podría activarse debido a
una baja temperatura del aceite hidráulico.
La presión de rotación en ralentí puede comprobarse en el menú de operario Drilling |
Perforado.
100 No: 6228238347.1.6228269067 es

Rotations speed, drilling | Velocidades de rotación, perforación: especifica la corriente

de la válvula equivalente a la velocidad de rotación deseada para perforar. La palanca de
perforación a la izquierda, rotación a la izquierda, debe ajustarse al cambiar la broca.
Rotations speed, right | Velocidad de rotaciones, derecha: especifica la corriente de la
válvula equivalente a la velocidad de rotación deseada para desenroscado. Palanca de
perforación a la derecha, rotación en sentido horario. Es posible que precise ajuste al cam-
biar de perforadora.
Fix rotation pressure, RPCF | Presión rotac. fija, RPCF: especifica una presión de rota-
ción fija que se desacopla de la presión de rotación al ralentí cuando se requiere la activa-
ción de la función RPCF. Este parámetro solo se utilizan con Auto RHS activada.
Pressure increase, RPCF | Incremento de presión, RPCF: la suma de la presión de ro-
tación de ralentí y el aumento de presión especifica cuándo se activará la función RPCF.
El parámetro se ajusta de forma óptima durante la perforación comprobando la presión de
rotación y de avance de los manómetros del menú Drilling | Perforado.
Pressure increase jamming | Incremento de presión atasco: especifica el aumento de
presión (contado desde el límite RPCF) que debe alcanzarse entes de la activación de la
protección antiatascos. El parámetro se establece de modo óptimo durante la perforación,
estudiando la presión de rotación y de avance de los manómetros del menú del operador
Drilling | Perforación.
Pressure decrease free | Descenso de presión sin atasco: es la reducción de presión
que debe producirse después de activar la función antiatascos y de que la perforadora ha-
ya retrocedido y antes de que la perforadora vuelva a cambiar de dirección de perforación.
RPCF | RPCF: (avance regulado por presión presión de rotación) esta función ajusta la
presión de avance durante la perforación. Normalmente, la función debe estar activa, pero
puede desactivarse en caso necesario.
• Si la presión de rotación es inferior a la presión de rotación de ralentí + Pressure in-
crease, RPCF | Incremento de presión, RPCF, la presión de avance es la presión
establecido para Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación.
• Si la broca tiende a atascarse en el orificio de perforación o si la presión de rotación
aumenta:
1. El RPCF reduce gradualmente la fuerza de avance hasta la Feed pressure,

collaring | Presión de avance, emboquillado.
2. La presión de percusión cambia de Percussion pressure, drilling | Presión
de percusión, perforación a Percussion pressure, collaring | Presión de
percusión, emboquillado.
• Si la presión de rotación continúa aumentando, la protección antiatascos cambia la di-
rección de avance desde atrás y extrae la perforadora para evitar atascos.
• La función RPCF se activa cuando la presión de rotación = presión de rotación al ra-
lentí + Pressure increase, RPCF | Incremento de presión, RPCF.
• La protección antiatascos se activa cuando la presión de rotación = presión de rota-
ción de ralentí + Pressure increase, RPCF | Incremento de presión, RPCF + Pres-
sure increase, jamming | Incremento de presión, atasco.
Ejemplo:
• Presión de rotación de ralentí = 30 bar (435 psi)
• Pressure increase, RPCF | Incremento de presión, RPCF= 30 bar (435 psi)
• Pressure increase, jamming | Incremento de presión, atasco= 20 bar (290 psi)
La protección antiatascos modificaría la dirección de avance desde adelante hacia atrás
cuando la presión de rotación aumenta a 30+30+20=80 bar (1160 psi).
101 No: 6228238347.1.6228269067 es

La función RPCF modifica la presión de avance desde que la presión de rotación alcanza
30+30=60 bar (870 psi) y hasta 80 bar (1160 psi), momento en la que la función de protec-
ción antiatascos entra en acción.
Rotation pressure valve, max current | Válvula de presión de rotación, corriente
máx.: especifica la máxima corriente para la válvula de reducción para rotación. Esta co-
rriente de válvula se corresponderá con una válvula completamente cerrada
Reduced rotation pressure, offset | Pres. rotación reducida, offset: especifica un ajus-
te que, añadido a un límite de presión dado, especifica la presión de rotación máxima que
permitirá la válvula de reducción.
Ajuste de la velocidad de rotación para perforación

1. Ponga en marcha la bomba hidráulica.
2. Apague el barrido de agua.
3. Lleve la palanca de perforación hacia la izquierda y mantener la palanca en esa posi-

ción hasta que se acople la función automática.
4. Mida la velocidad de rotación y ajuste el parámetro, Rotation speed, drilling | Velo-

cidad de rotación, perforación.
La velocidad depende del diámetro de la broca, del tipo de broca y del motor de rota-
ción. A mayor valor (marketing), mayor velocidad.
5. Detenga la rotación presionando el botón (A) de la palanca derecha.
6. Apague la bomba hidráulica.
Ajuste de la velocidad de rotación, derecha

1. Ponga en marcha la bomba hidráulica.
2. Apague el barrido de agua.
3. Mueva la palanca de rotación a la derecha (rotación de desenroscado) y mida la velo-

cidad de rotación.
4. Ajuste al parámetro, Rotation speed, right | Velocidad de rotación, derecha a la

velocidad requerida (160-200 rpm).
A mayor valor (marketing), mayor velocidad.
5. Detenta la rotación moviendo la palanca de perforación a su posición neutra.
6. Detener la bomba.
102 No: 6228238347.1.6228269067 es

Calibración de la presión de rotación reducida durante el enroscado
ADVERTENCIA
Movimiento automático de la perforadora hidráulica
Puede causar lesiones graves e incluso mortales
u Deje siempre espacio suficiente para que la perforadora hidráulica y la barra de perfo-
ración recorran su longitud completa.
Ejemplo de la vista en pantalla Calibration | Calibrado
Para detener la calibración, haga clic en Abort calibration | Interrump. calibrac. o pre-
sione el botón (A) situado en la palanca de mando derecha.
103 No: 6228238347.1.6228269067 es

Condición previa 1. Vaya a Settings | Ajustes/Drilling | Perforado/Parameters | Parámetros/Rotation |

Rotación.
2. Pulse Start calibration | Iniciar calibr..
3. El campo Action | Acción muestra procedimientos a realizar durante la calibración.
4. A continuación, el recuadro Status | Estado muestra la información Calibration star-

ted | Calibrac. iniciada. La calibración se lleva a cabo en cinco niveles de presión di-
ferentes.
è Al completarse todos los niveles de calibración, el recuadro Status | Estado mostra-

rá la información Calibration ready | Calibrac. lista.
Parámetros de lubricación para perforación
Ejemplo de vista en pantalla Drilling | Perforado/Parameters | Parámetros/Lubrication | Aceite lubri-

cación
Los parámetros de lubricación están diseñados para evitar daños en la perforadora hidráu-
lica derivados de un fallo en el sistema de lubricación. Esto incluye un interruptor de nivel
en el depósito de lubricación.
Lubrication frequency | Frecuencia, bomba de aceite de lubricación: frecuencia del
pistón de la bomba. Establece la frecuencia de dosificación de aceite por parte de la bom-
ba de aceite lubricante a la perforadora.
Min air pressure | Presión de aire mínima: es la presión de aire absoluta más baja que
puede presentar la lubricación de la perforadora. Si la presión de aire cae por debajo del
parámetro establecido, se detiene la perforación de inmediato.
Min oil pressure | Presión de aceite mínima: la presión de aceite más baja de lubrica-
ción de la perforadora. Una presión más baja indica que la bomba no está funcionando.
104 No: 6228238347.1.6228269067 es

Max oil pressure | Presión de aceite de lubricación máxima: es la mayor presión que la
bomba de lubricación de la perforadora puede ejercer. Una presión más alta puede indicar
que la manguera de aceite lubricante de la perforadora está obstruida.
Time before measurement | Tiempo antes de una detección: es un ajuste del plazo de
activación de la detección de aceite lubricante y aire de lubricación tras el comienzo de la
perforación.
Time before alarm | Tiempo antes alarma: es un ajuste del tiempo que puede continuar
la perforación una vez interrumpida la función de lubricación de la perforadora. Al alcan-
zarse el tiempo establecido, la perforadora se detendrá automáticamente.
Parámetros de tiempo de perforación
Ejemplo de vista de pantalla Drilling | Perforación/Parameters | Parámetros/Times | Tiempos

Min collaring time | Tiempo de emboquillado mínimo: el tiempo mínimo que la fase de
emboquillado continúa después de hacer contacto con la roca. Después, se permite un au-
mento.
Extended collaring time (auto) | Tiempo de emboquillado extendido (auto): el tiempo
de emboquillado bloqueado total durante la perforación automática.
Air flushing time | Tiempo, rociado de aire: especifica el tiempo que debe continuar el
barrido de aire antes de que la perforadora comience a ir hacia atrás, cuando el barreno
se ha perforado por completo.
105 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros del amortiguador para perforación
Ejemplo de la vista en pantalla Damper | Amortiguador
! ATENCIÓN: Vista en pantalla para equipos dotados con COP 3038/4038

Para equipos dotados con COP 3038, el sistema de control tiene una función para la regu-
lación de la presión de percusión, DPCI (Presión de impacto regulada por la presión de
amortiguación).
Damper pressure, low percussion | Presión de amortiguación, percusión baja: espe-
cifica la presión de amortiguación mínima antes de la reducción de la presión de percusión
a percusión baja.
Damper pressure, high percussion | Presión de amortiguación, percusión alta: es el
valor de la presión de amortiguación que debe subir para aumentar a percusión alta.
Min damper pressure | Presión amort. mín.: es el valor mínimo que la presión de amorti-
guación puede tener antes de interrumpirse la perforación.
Max damper pressure | Presión amort. máx.: es el valor máximo que la presión de
amortiguación tiene antes de interrumpirse la perforación.
Pressure increase rock contact | Incremento de presión, contacto con la roca: es el
aumento en la presión de amortiguación comparada con la presión de amortiguación de
ralentí precisa para que el sistema considere detectado el contacto con la roca. Este pará-
metro solo se emplea durante la perforación automática con ABC Total. La presión de
amortiguación de ralentí puede consultarse entonces en el menú de operario Drilling |
Perforado.
106 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de drenaje para perforación
Ejemplo de vista en pantalla Drilling | Perforado/Parameters | Parámetros/Drainage | Drenaje

Si la presión de drenaje es demasiado baja o demasiado alta, se detiene la perforación.
! ATENCIÓN: El menú solo está disponible para equipos dotados con perforadora hi-
dráulica COP 3038 y 4038.
Low drain pressure, stop | Pres. drenaje baja, parada: especifica el valor mínimo que la
presión de drenaje puede tener antes de interrumpirse la perforación.
High drain pressure, stop | Pres. drenaje alta, parada: especifica el valor máximo que
la presión de drenaje puede tener antes de interrumpirse la perforación.
Low drain pressure, alarm | Pres. drenaje baja, alarma: especifica el valor mínimo que
la presión de drenaje puede tener antes de que el RCS indique una alerta.
High drain pressure, alarm | Pres. drenaje alta, alarma: especifica el valor máximo que
la presión de drenaje puede tener antes de que el RCS indique una alerta.
107 No: 6228238347.1.6228269067 es

Otros parámetros de perforación
Ejemplo de vista de pantalla Drilling | Perforación/Parameters | Parámetros/Others | Otros
ATENCIÓN: Utilice la función Max time, emergency mode safe bolting | Tiempo
! máximo, modo de emergencia, empernado seguro solo en casos excepcionales y
establezca el tiempo permitido en el menor valor posible.
Custom Drill Bit Names | Nombres de broca personalizados: seleccione Custom | In-
depend. en el menú desplegable. Pueden introducirse nombres personalizados para cada
broca.
Auto air flushing | Barrido de aire automático: activada, el barrido de aire comienza au-
tomáticamente cuando el barreno se ha perforado por completo.
Establezca el tiempo de barrido de aire en Timers screen view | Vista de la pantalla de
los temporizadores.
Flush distance (hole bottom) | Distancia de barrido desde el fondo del barreno: indi-
ca el tramo en el que se seguirá aplicando el barrido de aire una vez iniciado el retroceso
de la perforadora.
Brake distance | Distancia de frenado: el parámetro permite frenar suavemente la perfo-
radora durante su retorno.
Min oil temperature drilling | Temp. aceite mín., perf.: la mínima temperatura del aceite
a la que puede iniciarse la percusión para perforación manual y automática, respectiva-
mente. El valor puede situarse entre 15 y 30 °C (59–86 °F).
Este parámetro solo está disponible para equipos dotados con COP 3038.
108 No: 6228238347.1.6228269067 es

Bit cleaning | Limpieza de broca: activada, la broca se limpia automáticamente. Si la

broca se bloquea, la perforadora retrocede ligeramente y, a continuación, activa breve-
mente la percusión. Si esta acción limpia la broca, el proceso de perforación continúa au-
tomáticamente. Si la broca no queda limpia tras dos intentos, la perforación se desacopla
automáticamente.
Bit cleaning percussion time | Limpieza broca, tpo. de perc.: este parámetro se em-
plea para establecer el tiempo de limpieza, es decir, el tiempo de ajuste que la percusión
está operativa.
Max time, emergency mode safe bolting | Tiempo máximo, modo de emergencia, em-
pernado seguro: aquí se establece la cantidad de tiempo que se permite la perforación
en modo de emergencia. Con el modo de emergencia activado, las funciones de seguri-
dad de empernado seguro se desactivan.
Min allowed drill speed | Velocidad de perforación mínima permitida: especifica la ve-
locidad mínima a la que se avanzará la perforadora para que la perforación no se inte-
rrumpa.
Min air pressure | Presión de aire de lubricación mínima: este parámetro solo se aplica
a equipos con la función de neblina de agua opcional. Si la presión del aire cae por debajo
de este valor, la perforación de detiene automáticamente.
Watermist, internal air | Watermist, aire inter.: activada, el compresor de la máquina su-
ministra aire de barrido adicional durante la perforación. Si el aire de barrido debe tomarse
de una línea de aire externa, esta función debe desactivarse. Desactivada, el compresor
solo suministra aire para la lubricación de la perforadora.
Parámetros de la bomba de agua para perforación
Ejemplo de vista en pantalla Drilling | Perforado/Parameters | Parámetros/Water pump | bomba de

agua de barrido
109 No: 6228238347.1.6228269067 es

! ATENCIÓN: La función de regulación de presión de agua solo está disponible si el

equipo está dotado con una perforadora hidráulica COP 3038 y 4038.
Con la función activada, el sistema de control intenta mantener cierta presión de agua re-
querida independientemente del número de perforadoras hidráulicas en funcionamiento.
Flushflow pumpstart threshold | Agua rociad val lím arranque bomba: especifica el
caudal de agua a la que la bomba arranca; puede establecerse un valor entre 0-100 l/min.
(0–26 gal/min.).
Flushflow clogged bit threshold | Agua rociad valor límite broca atorada: especifica a
qué caudal de agua puede asumirse el bloqueo de la broca; puede establecerse entre 0 y
100 l/min. (0–26 gal/min.).
Min water pressure | Presión de agua mínima: con trabajos de perforación en curso, la
presión de agua no cae por debajo del valor establecido. Si la presión de agua cae más, la
perforación se detiene automáticamente.
Regulation activated | Regul. activada: el parámetro activado implica que la regulación
de la bomba de agua está activada.
Required water pressure | Presión agua deseada: puede establecerse en un valor entre
20–35 bar (290–570 psi).
Valve current when regulation is deactivated | Corr. de válvula con regulac. desac-
tiv.: la corriente que la bomba de agua recibe todo el tiempo que la regulación está desac-
tivada.
Max valve current | Corr.válvula máx.: la corriente de alivio de presión a máxima veloci-
dad en el motor hidráulico de la bomba de agua.
7.4.6 Ajustes del operario para el control de contorno
Ejemplo de la vista en pantalla de Settings | Ajustes/ Contour Control | Contr contorno
110 No: 6228238347.1.6228269067 es


• Face | Frente
• Cut | Corte
• Bolt | Perno
• Probe | Sondeo
Measure hole depth from | Medir prof.barr.de: hay dos referencias para la medición de
profundidad del barreno:
• Rock | Roca Los barrenos se perforan a la profundidad deseada medida desde la de-
tección del contacto con la roca. Garantía de que los barrenos siguen la dirección del
frente.
• Ref. plan | Plano ref. Los barrenos se perforan a la profundidad deseada medida des-
de el plano de referencia guiado. Garantía de que los barrenos siguen la dirección de
los barrenos.
Fetch hole depth from | Cargar prof.barr.de: la profundidad de barreno puede obtenerse
de dos modos:
• Menu | Menú Los barrenos se perforan a unas profundidades de acuerdo con el valor
de Desired depth | Prof. deseada.
• Drill plan | Plano perf. Los barrenos se perforan a la profundidad especificada en el
plano de perforación.
Desired depth | Prof. deseada: la profundidad deseada del barreno para el brazo selec-
cionado.
Down. Comp. Table | Down. Comp. Table: indica si el brazo tiene montado el carrusel y
si está completo o vacío. El equipo es capaz de compensar el ángulo del brazo, causado
por cualquier barra de perforación y carrusel.
• Standard | Estándar: sin cargador
• RHS Full | RHS lle.: cargador lleno
• RHS Empty | RHS vac.: cargador vacío
Capture distance | Dist. de captura: especifica la precisión con la que deben posicionar-
se el brazo y el dispositivo de avance para que el sistema considere que se ha selecciona-
do (capturado) un barreno en el plano de perforación.
Update distance | Dist.de actualización: para que el sistema considere que un barreno
se ha perforado por completo, debe alcanzarse la profundidad del orificio prescrita en el
plano de perforación. Si la perforación se interrumpe antes de alcanzar la profundidad del
barreno completo, se considerará que no se ha perforado por completo, pero la actualiza-
ción de la vista del plano de perforación solo se producirá al alejar la broca del barreno
una cierta distancia.
111 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de la Estación total para control de contorno
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Contour control | Control contorno/Parameters | Pa-

rámetros/Total Station | Estación total
Power save activated | Modo ahorro activado: con el parámetro activado, la estación to-
tal se desactiva automáticamente si el RCS no la utiliza durante 30 minutos.
Prism, tunnel | Prisma, túnel: especifica el tipo de prismas instalados en el túnel.
Prism constant, tunnel | Constante prisma, túnel: la constante del prisma para los pris-
mas en el túnel. El valor se especifica para los prismas. Solo se aplica al seleccionar
Other prism | Otro prisma como Prism, tunnel | Prisma, túnel.
! ATENCIÓN: La aplicación solo es compatible con prismas Leica, ya que los distintos
fabricantes calculan la constante de forma diferente.
Prism, rig | Prisma, e.p.: especifica el tipo de prismas instalados en el equipo.

Prism constant, rig | Const. prisma, eq. p.: la constante del prisma para los prismas en
el equipo. El valor se especifica para los prismas. Solo se aplica al seleccionar Other
prism | Otro prisma como Prism, rig | Prisma, e.p..
! ATENCIÓN: La aplicación solo es compatible con prismas Leica, ya que los distintos
fabricantes calculan la constante de forma diferente.
Type of radio modem | Tipo de módem radio: especifica el tipo de módem empleado
para comunicarse con la estación total.
Log traffic | Reg. tráfico: activado, el parámetro implica que todo el tráfico entre el equipo
y la estación total se introduce en el registro de localización de fallos.
112 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de geometría del brazo para control de contorno
Ejemplo de vista en pantalla Contour control | Control contorno/Parameters | Parámetros/Boom Ge-

ometry | Geometría
Feed holder distance | Dist.de fijación disp.avance: la longitud desde la chapa protec-
tora trasera del dispositivo de avance (borde trasero de la chapa) al centro del eje de incli-
nación.
El dispositivo de avance debe estar completamente retraído a su posición de repliegue al
medir la longitud para Feed holder distance | Dist.de fijación disp.avance.
113 No: 6228238347.1.6228269067 es

Geometría del equipo perforador para control de contorno
Ejemplo de vista en pantalla Contour control | Control contorno/Parameters | Parámetros/Rig Geo-

metry | Geometría del equipo perforador
Esta vista en pantalla indica las coordenadas de los prismas del equipo con respecto al
origen de los equipos.
El origen del equipo (A) es el punto en el aire donde el láser intersecta con un plano imagi-
nario que parte la placa del brazo dos.
114 No: 6228238347.1.6228269067 es

El origen (A) del equipo
Otros parámetros para control de contorno
Ejemplo de vista en pantalla Contour control | Control contorno/Parameters | Parámetros/Others |

Otros
115 No: 6228238347.1.6228269067 es


• Face | Frente
• Cut | Corte
• Bolt | Perno
• Probe | Sondeo
Edit laser verification | Verificar edición láser: activado, el parámetro implica la posibili-
dad de añadir un tercer punto en la línea del láser del túnel. Esto previene una navegación
incorrecta.
Enable menu for custom cut | Habilitar menú de cuña pers.: activado, el parámetro im-
plica que los ajustes de corte autónomo personalizado se muestran en la vista del plano
de perforación para barrenos de corte.
Asistencia de medición para desvío del brazo
Ejemplo de vista en pantalla Contour control | Control contorno/Downward Curvature | Flecha/Mea-

suring Aid | Ayuda medic.
La deflexión del brazo es la compensación que el ejerce el sistema de control cuando los
brazos se doblan físicamente y cuelgan durante el avance y la extensión del brazo. La
compensación no ofrece lecturas en el sensor del brazo. Debe medirse para cada brazo,
ya que la cantidad de deflexión difiere dependiendo del brazo.
La medición de deflexión de brazo precisa una estación total, un portátil con el paquete de
programas Herramienta de calibración del equipo. La comunicación entre el portátil y la
Estación total puede realizarse por cable o por Bluetooth.
116 No: 6228238347.1.6228269067 es

Tras completar la medición, se crea un archivo de parámetros que debe guardarse en el

sistema de control mediante un lápiz de memoria USB.
Si el equipo está equipado con RHS, deben realizarse las tres mediciones:
• Sin carrusel
• cargador vacío
• cargador lleno
Master Reset | Restabl. básico: se emplea cuando el brazo está posicionado en su posi-
ción de inicio. Si los valores del sensor deben desviarse de su posición básica al medir y
ajustar el brazo, estos valores adaptados se desplazan a Desired value | Valor deseado
y se emplean como valores de referencia para todos los sensores a lo largo de la deflexión
de brazo.
Series Reset | Restabl. de serie: se usa para reiniciar una serie de mediciones, el avance
y la extensión del brazo se disponen en la posición de inicio de la serie. El posicionamien-
to se realiza entonces con normalidad, mediante el botón Next Position | Pos. siguiente.
Next Position | Pos. siguiente: adelanta el sistema telescópico de avance y la extensión
del brazo hasta la siguiente posición de medición. El botón debe mantenerse presionado
para completar el posicionamiento. El posicionamiento se detiene al soltar el botón. Los
cuadros de texto actuales en la tabla aparecen marcados en rojo hasta completarse el po-
sicionamiento en la siguiente colocación y, a continuación, los cuadros de la tabla pasarán
a color blanco.
Tabla de curvatura descendiente
Ejemplo de vista en pantalla Contour control | Control contorno/Downward Curvature | Flecha/Table

| Tabla
La vista en pantalla para la tabla de curvatura descendente puede emplearse para adaptar
las posiciones de medición de la extensión del brazo si se utiliza una dimensión distinta a
la estándar.
117 No: 6228238347.1.6228269067 es

Verify table | Verificar tabla: verifica los valores de entrada de toda la tabla y realiza ajus-
tes de forma para la curva de acuerdo con los requisitos RCS. Los valores se modifican de
modo que la primera posición sea cero y los siguientes valores sigan al primero cuando el
brazo y el sistema telescópico de avance están extendidos.
7.4.7 Ajustes de operario para automático
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Auto | Automático /Operator settings | Ajustes de

operario
Drill auto | Autom.de perf.:
• Drilling | Perforado: incluye el anclaje de la viga de avance contra el frente del túnel y
la perforación del barreno. Esto se produce en la posición del dispositivo de avance.
• Positioning & Drilling | Posicionam. y perfor. : esto guiará automáticamente el bra-
zo y el dispositivo de avance al barreno capturado. Le sigue el anclaje automático de
la viga de avance contra el frente del túnel y la perforación del barreno. Si no se ha
capturado ningún barreno, se realizará el anclaje y la perforación donde se halla el
dispositivo de avance.
! ATENCIÓN: Que un barreno esté capturado implica que se encuentra a cierta distan-
cia del siguiente barreno incluido en el plano de perforación.
Semi auto | Semiautom.:

• Positioning | Posicionam.: el equipo ejecuta el posicionamiento automático a un ba-
rreno seleccionado.
Si se emplea un plano de perforación con secuencia, el sistema selecciona automática-
mente el siguiente barreno de la secuencia. Si se hace doble clic en pantalla sobre un ba-
rreno, este queda seleccionado. Si no existen secuencias, el barreno selecciona debe es-
pecificarse en Next hole | Barreno sig. en el menú Automatic | Automático.
118 No: 6228238347.1.6228269067 es

• Positioning & Drilling | Posicionam. y perfor.: funciona del mismo modo que Posi-
tioning | Posicionam., posicionando automáticamente a un barreno seleccionado,
pero también anclando automáticamente el dispositivo de avance contra la roca y per-
fora el barreno.
• Drilling & Positioning | Perfor. y posicionam. funciona del mismo modo que Posi-
tioning & Drilling | Posicionam. y perfor. , pero en orden inverso. Se perfora prime-
ro el barreno y, a continuación, se posiciona automáticamente al siguiente barreno.
Full auto | Autom. 100%: el modo completamente automático incluye el posicionamiento
y perforación de todos los barrenos de una secuencia. Por lo tanto, el modo completamen-
te automático exige contar con una secuencia en el plano de perforación. El primero barre-
no de la secuencia queda seleccionado automáticamente. Para ejecutar la secuencia au-
tomáticamente desde otro barreno de la secuencia, debe introducirse el número de barre-
no requerido en el menú Drill plan | Plano perf. . A continuación, siga la secuencia de ba-
rrenos por orden numérico.
Boom deactivated from auto | Brazo desact. desde auto: activado, el brazo selecciona-
do no puede posicionarse automáticamente. (Los botones Semi auto | Semiautom. y Full
auto | Autom. 100% están desactivados). Se emplea para activar la perforación manual
cuando uno de los sensores del brazo está dañado y el resto de los brazos se encuentran
funcionando en modo automático.
ATENCIÓN: Si se desactiva un brazo del modo automático, la protección anticolisión

! del mismo deja de funcionar. Asegúrese de que el brazo desactivado no obstruye los
otros brazos.
Delayed auto | Auto retard.: la función implica la ejecución de la secuencia automática

tras cierto retardo.
Delay time | Retardo: establece el tiempo de retardo.
Boom console locked during auto | Consola brazo bloqu. en auto: con la función acti-
vada, la consola del brazo queda bloqueada, no pudiéndose posicionarse automáticamen-
te al perforar en automático.
Este parámetro solo se aplica a equipos tipos XE o WE.
Close BSH, auto return | Cierre BSH, autorretorno: activada, el portabarrenas se cierra
automáticamente durante el retorno automático de la perforadora.
Este parámetro solo se aplica a equipos con portabarrena de apertura automática (BSH
110).
Close BSH, drill start | Cierre BSH, inicio perforac.: su activación implica que el porta-
barrena se cierra automáticamente durante el inicio de la perforación.
Este parámetro solo se aplica a equipos con portabarrena de apertura automática (BSH
110).
Feeder return within radius R1 | Retorno disp.av. dentro radio R1: especifica cuánto
debe retraerse la viga de avance desde la roca si la distancia al siguiente barreno se en-
cuentra dentro del radio especificado, R1.
Feeder return between radius R1 and R2 | Retorno disp.av. entre radios R1 y R2: es-
pecifica cuánto debe retraerse la viga de avance desde la roca si la distancia al siguiente
barreno se encuentra entre los radios R1 y R2 especificados.
Collision protection disabled | Prot. colisión desactiv.: activada, se desactiva la protec-
ción anticolisiones entre los brazos.
119 No: 6228238347.1.6228269067 es

! ATENCIÓN: Asegúrese de que el brazo no obstruye los otros brazos.
Shutdown after finished round | Desconex. tras fin de frente: la activación del paráme-
tro implica la desactivación del equipo cuando todos los brazos que comenzaron a funcio-
nar en modo automático, concluyan sus secuencias.
SKIP ANCHORING & DRILL | OMITIR ANCLADO Y PERFORACIÓN: la activación del
parámetro implica que solo se ejecutará el posicionamiento (ni el anclado ni la perfora-
ción), con el equipo funcionando en modo completamente automático.
Max boom velocity | Veloc. brazo máx.: reduce la velocidad del brazo a un porcentaje
de la velocidad máxima del mismo durante el posicionamiento automático.
Parámetros de anclado para modo automático
Ejemplo de vista en pantalla Auto | Automático/Parameters | Parámetros/Anchoring | Anclaje

Max sliding after rock contact (0 - 30) | Deslizam.máx.tras contacto roca (0-30): espe-
cifica el deslizamiento admisible de la punta de deslizadera a lo largo de la superficie de la
roca tras detectarse el contacto con la misma. Valor normal: 15 cm (5,9 pulg.).
Number of anchoring attempts (0 - 3) | Nº intentos anclaje (0-3): especifica los intentos
de anclaje a realizar si el pico de avance se desliza más allá del valor especificado ante-
riormente. Valor normal: 0.
Velocity reduction, rock contact | Reduc. velocidad, contacto roca: especifica el por-
centaje de reducción en la velocidad de extensión de deslizadera para la detección del
contacto con la roca. Valor normal: 70.
Velocity reduction, solid rock contact | Reduc. velocidad, contacto roca fijo: especifi-
ca el porcentaje de reducción en la velocidad de extensión de deslizadera para la detec-
ción del contacto con la roca sólida y perforación permitida. Valor normal: 40.
120 No: 6228238347.1.6228269067 es

Long distance anchoring accuracy | Precisión de emboquill. largo: cuando la posición

real del dispositivo de avance difiere del valor estimado en más que el valor establecido, el
brazo y el dispositivo de avance se reposicionan automáticamente a fin de aprovechar me-
jor la extensión del brazo. El objetivo es redistribuir el peso y reducir la deflexión descen-
dente que deriva en la desviación.
Parámetros de posicionamiento para modo automático
Ejemplo de vista en pantalla Auto | Automático/Parameters | Parámetros/Positioning | Posicionam.

Feeder return within radius R1 | Retorno disp.av. dentro radio R1: especifica cuánto
debe retraerse la viga de avance desde la roca si la distancia al siguiente barreno se en-
cuentra dentro del radio especificado, R1.
Inner radius R1 | Radio int. R1: especifica la distancia al siguiente barreno para que la vi-
ga de avance se retraiga como anteriormente. Valor normal: 1,0 cm (39,3 pulg.).
Feeder return between radius R1 and R2 | Retorno disp.av. entre radios R1 y R2: es-
pecifica cuánto se retraerá la viga de avance desde la roca si la distancia al siguiente ba-
rreno se encuentra entre los radios R1 y R2 especificados. Valor normal: 0,5–0,6 m (19,6–
23,6 pulg.).
Outer radius R2 | Radio ext. R2: especifica la distancia máxima al siguiente barreno para
que la viga de avance se retraiga como anteriormente. Si la distancia es superior a R2, la
viga de avance se retrae la suma de distancias para el radio R1 y entre los radios R1 y R2.
Valor normal: 2,0 m (78,7 pulg.).
Feeder return outside radius R2 | Retorno d.a fuera radio R2: especifica cuánto se re-
traerá la viga de avance desde la roca si la distancia al siguiente barreno está fuera de R2.
No es posible ajustarla, pero se calcula como el total de Feeder return within radius R1 |
Retorno disp.av. dentro radio R1 y Feeder return between radius R1 and R2 | Retor-
no disp.av. entre radios R1 y R2.
121 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetro de retorno de dispositivo de avance para distintas distancias de

barreno
Retorno de dispositivo de avance para distintas distancias de barreno

Al posicionar el siguiente barreno, el objetivo es retraer la viga de avance lo menos posi-
ble, en parte para ahorrar tiempo y en parte para lograr una mayor precisión. Cuanto ma-
yor es la distancia al siguiente barreno, más se retrae el dispositivo de avance.
El primer valor ajustable (0,3 m/11,8 pulg.) se aplica si el nuevo barreno se encuentra den-
tro de la distancia R1. El segundo valor ajustable (0,6 m/23,62 pulg.) se aplica si el nuevo
barreno se encuentra dentro de la distancia R2. El tercer valor (0,9 m/35,4 pulg.) no es
ajustable, sino que es la suma de los dos primeros (0,3 + 0,6 = 0,9 m (35,4 pulg.)). Dicho
valor se aplica si el nuevo barreno se encuentra fuera de la distancia R2.
! ATENCIÓN: La distancia de retracción debe establecerse según la superficie y estado

real del frente de la roca.
122 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de control anticolisión para modo automático
Ejemplo de vista en pantalla Auto | Automático/Parameters | Parámetros/Collision Control | Control

colisión
En la vista en pantalla Collision Control | Control colisión, pueden ajustarse Width |
Ancho, Height | Altura y Depth | Prof.. La casilla también se desplaza con respecto al
centro empleando diferentes valores de Offset | Offset.
123 No: 6228238347.1.6228269067 es

Función de control anticolisión
Cajas anticolisión
La función Collision Control | Control colisión emplea una descripción simplificada de la
estructura de los brazos. Se asume que cada brazo consta de tres cajas diferentes:
• La caja trasera (roja) es el cuerpo del brazo hasta el actuador de rotación. El centro es
el punto medio del cuerpo del brazo.
• La caja central (azul) es el actuador de rotación. El centro es eje central del actuador
de rotación.
• La caja frontal (verde) es el dispositivo de avance. El centro es el punto medio de la
barrena.
Las cajas muestran:
• B, ancho
• H, altura
• L, longitud, profundidad
124 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.4.8 Ajustes de operario para la plataforma de servicio
Emerg. mode, SP | Op. emerg., SP: la activación del parámetro implica que la protección
anticolisión para la plataforma de servicio está desactivada.
125 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de velocidades para la plataforma de servicio
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Service platform | Plataforma servicio/Velocities |

Velocidades
Al ajustar la velocidad de los cilindros, el aceite hidráulico debe haber alcanzado su tem-
peratura operacional normal, (40-50 ºC/140-122 ºF).
El ajuste debe realizarse en ambas direcciones del cilindro: entrada del cilindro, y sa-
lida del cilindro,
Lowest valve current | Corriente mínima es la corriente más baja enviada a la válvula y
corresponde a la velocidad más baja del cilindro. Highest valve current | Corriente máxi-
ma es la velocidad máxima que se quiere para el cilindro.
La velocidad real de la plataforma de servicio también depende de la extensión del brazo.
Función de control anticolisión para equipos con plataforma de servicio

Los equipos con 3 brazos y plataforma de servicio están dotados con control anticolisión
entre el brazo 2 y la plataforma de servicio. El sistema RCS genera 4 cajas alrededor de
los componentes expuestos a colisión:
• Alrededor de los cilindros de la plataforma de carga
• A lo largo del cuerpo del brazo del brazo 2
• A lo largo de los cables del brazo 2
• A lo largo de la protección de los cables del brazo 2
El movimiento se detiene si se produce una colisión entre la plataforma de servicio y las
cajas.
126 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de Settings | Ajustes/Service Platform | Plataforma servicio/Collision Control | Control co-

lisión
Las dimensiones de cada caja pueden ajustarse en la vista en pantalla Collision Control |
Control colisión. La casilla también se desplaza con respecto al centro empleando dife-
rentes valores de offset.
Presione la Función de control anticolisiónSet default parameters | Ajustar parám. pre-
det.en equipos con botón de plataforma de servicio para restablecer los parámetros del
brazo izquierdo que tienen la manguera dispuesta en el lado derecho. En el caso de un
brazo derecho con manguera dispuesta en el lado izquierdo, los parámetros deben modifi-
carse manualmente o mediante un archivo de parámetro cargado en el sistema RCS.
127 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.4.9 Ajustes de operario para el sistema de gestión de barras
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/RHS | RHS/Operator Settings | Ajustes de operario

Air flushing time, rod adding | Tpo. barrido aire, empalme: especifica el tiempo que el
barrido de aire continúa activo tras la perforación completa de un barreno.
Extra water clean | Agua extra limpia: activada, se ejecuta un barrido de agua adicional
de los barrenos tras el barrido de aire normal.
• Disabled | Desact.: sin barrido adicional.
• Water | Agua de rociado: el barrido de agua continúa ejecutándose durante el tiempo
especificado por Waterflush time, extra clean | Tpo. barrido, extra limpia.
• Water and air | Agua y aire: el primer barrido de agua continúa durante el tiempo es-
pecificado por Waterflush time, extra clean | Tpo. barrido, extra limpia. Aire: el ba-
rrido de agua continúa ejecutándose entonces durante el tiempo especificado por Air
flushing time, rod adding | Tpo. barrido aire, empalme.
Waterflush time, extra clean | Tpo. barrido, extra limpia: tiempo, en segundos, de barri-
do del agua en las opciones de barrido de ajuste de Extra water clean | Agua extra lim-
pia.
Number of times moving back and forth during extra clean | Número de movimientos
de ida y vuelta durante la limpieza extra: especifica el número de veces que la perfora-
dora se mueve hacia delante y hacia atrás para el barrido de agua extra de los barrenos.
Auto-RHS active | Auto-RHS activo:
• Not activated | Inactivo: gestión manual del RHS.
• Only add rods | Sólo añ. bar.: RHS automático activado solo durante la entrada de
perforación, la extracción se realiza manualmente.
• Full auto | Autom. 100%: función automática para entrada de perforación y extrac-
ción.
128 No: 6228238347.1.6228269067 es

RHS lever sequence | Secue. palanc. RHS: opción para secuencias de palanca RHS.
Las secuencias son importantes para el RHS manual, los brazos al centro de perforación y
el carrusel, respectivamente.
• Auto | Automático: el equipo decide si la secuencia implica añadir o retirar una barra,
en base a si se ha alcanzado o no la profundidad del barreno.
• Force add | Empalme: fuerza la secuencia que implica añadir barra.
• Force remove | Desempalme: fuerza la secuencia que implica retirar barra.
Emerg.mode | Operación de emergencia, empalme de barra: la activación del paráme-
tro implica que se ignoran los sensores de ángulo de los brazos y el carrusel. Toda opera-
ción automática deja de funcionar. Todos los movimientos deben a ejecutarse manual-
mente.
Operate arm using sensors | Opera brazos por sensores: activada, entran en funciona-
miento los sensores de ángulo de los brazos. De activación durante la operación normal.
Desactivado, los brazos se mueven mediante el control de tiempo, no empleando el con-
trol de ángulo. El reposicionamiento del brazo se produce durante cierto tiempo para que
los brazos alcancen una posición concreta. Se trata de una forma menos agresiva de ope-
ración de emergencia que puede emplearse si algún sensor de los brazos o las mordazas
presenta defectos. No permite el uso de la función RHS automático.
Reset length sensor at rear position after final percussion | Restabl. sensor long. en
pos. trasera tras percusión final: activada, el parámetro restablece el sensor de longitud
antes de comenzar la retirada. Normalmente, no debe estar activada. Puede resultar útil
en caso de problemas con las posiciones correctas del carro tras la liberación final del em-
palme.
Hole depth measure based on rod length | Medida prof. barreno por long. barra: acti-
vada, la medición de profundidad de barreno se basa en la longitud específica de este pa-
ra el primer barreno y el barreno de empalme. La profundidad de barreno se calcula desde
el contacto con la roca hasta que la perforadora hidráulica alcanza el interruptor de limita-
ción del dispositivo de avance. Entonces, el valor de la profundidad de barreno se ajusta a
la longitud especificada para barreno.
Full length first rod | Long. total, barra pr.: activado, el carro de perforadora retrocede a
la parte trasera del dispositivo de avance tras la perforación completa del barreno y la reti-
rada. No activado, la perforadora hidráulica retrocede al tope delantero menos la longitud
especificada de la primera barra.
rod length, adding rod | prof. barra de empalme: establece la longitud de la barra de ex-
tensión.
rod length, first rod | prof. primera barra: establece la longitud de la primera barra.
Min collaring time, added rods | Tpo.emboq. mín., barra añadid.: establece el tiempo
de emboquillado para barras de extensión.
Number of rods | Nº de barras: contador de barras. Introduzca el número total de barras
en la sarta de perforación, incluyendo la primera barra.
129 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de los sensores para el RHS
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/RHS | RHS/Sensors | Sensor

El equipo RHS está dotado con un total de tres sensores diferentes, uno por cada actua-
dor de rotación.
130 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de posiciones del carro para el RHS
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/RHS | RHS/Cradle positions | Posiciones cursor

La vista en pantalla Cradle positions | Posiciones cursor muestra las posiciones de la
perforadora hidráulica. Pulse el botón Show | Ver para ver la posición deseada. Coloque
la perforadora hidráulica en la posición deseada y presione el botón Set | Guardar para
establecer dicha posición.
Posición de la perforadora
Ejemplo de posición de la perforadora

El sensor de longitud de la perforadora muestra la posición del equipo sobre la vida desli-
zadera de avance. Se emplean posiciones M para la perforación de extensión.
131 No: 6228238347.1.6228269067 es

Posición de la perforadora Símbolo Descripción
M1 Barra de perforación desacopla-

da
M2 Articulación de la barra delante-

ra desacoplada
M3 Articulación de la barra en porta-

barrenas
M5 Abra el portabarrenas
M7 Carro de perforación justo antes

de la posición del extremo de-
lantero, barra de perforación de-
sacoplada
Parámetros comunes para el RHS
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/RHS | RHS/Parameters | Parámetros

Rotation speed, threading | Velocidad de rotación, enroscado: la velocidad de rotación
para roscado.
Mida la velocidad con un tacómetro y ajústelo a 200 rpm, aproximadamente.
Rotation speed, unthreading | Velocidad de rotación, desenroscado: la velocidad de
rotación para desenroscar.
Mida la velocidad con un tacómetro y ajústelo a 150-170 rpm, aproximadamente.
Feed pressure, threading | Presión de avance, enroscado: la máxima presión de avan-
ce admisible durante el enroscado. El valor se establece en mA y la presión puede com-
probarse en el manómetro de avance, en la vista en pantalla Drilling | Perforado, cuando
la perforadora hidráulica se encuentra en su tope frontal en el dispositivo de avance.
132 No: 6228238347.1.6228269067 es

Este parámetro no debe ajustarse en un valor demasiado elevado. Ajuste normal: 40–60
bar (580–870 psi).
Feed pressure, unthreading | Presión de avance, desenroscado: la máxima presión de
avance admisible durante el desenroscado. El valor se establece en mA y la presión pue-
de comprobarse en el manómetro de avance, en la vista en pantalla Drilling | Perforado,
cuando la perforadora hidráulica se encuentra en su tope trasero en el dispositivo de avan-
ce.
Este parámetro no debe ajustarse en un valor demasiado elevado. Ajuste normal: 40–70
bar (580–1 015 psi).
Feed speed, threading | Velocidad de avance, enroscado: la velocidad a la que la per-
foradora hidráulica se desplaza durante el enroscado. La velocidad debe ajustarse para
hacerlo coincidir con el paso de rosca de la barrena.
! ATENCIÓN: Asegúrese de que los parámetros para la velocidad de rotación estén co-
rrectamente ajustados antes de regular las velocidades de avance.
Feed speed, unthreading | Velocidad de avance, desenroscado: la velocidad a la que

la perforadora hidráulica se desplaza durante el desenroscado. La velocidad debe ajustar-
se para hacerlo coincidir con el paso de rosca de la barrena.
! ATENCIÓN: Asegúrese de que los parámetros para la velocidad de rotación estén co-
rrectamente ajustados antes de regular las velocidades de avance.
Max rotation pressure, threading | Presión máx. rotación, enroscado: presión de rota-
ción máx. al enroscar. La función enroscar se desconecta automáticamente cuando la pre-
sión de rotación supera este valor.
Percussion time, loose couplings | Tiempo de percusión, desempalme: El tiempo en
que permanece activa la percusión durante el desacople del empalme de rosca con la per-
foradora situada en el tope delantero del dispositivo de avance.
Delayed rotation, loose couplings | Rotación retard., acoplam.sueltos: tiempo desde
que el inicio del Percussion time, loose couplings | Tiempo de percusión, desempal-
me hasta que comienza la rotación.
Este parámetro es opcional para equipos con RHS automático
Rotation time, loose couplings | Tpo. rotación, acoplam.sueltos: es el tiempo que la
rotación retardada continúa durante el Percussion time, loose couplings | Tiempo de
percusión, desempalme. El tiempo total del retardo de rotación y el periodo de rotación
no debe superar los Percussion time, lose couplings | Tiempo de percusión, desem-
palme. La rotación durante la retirada facilita el desacoplamiento del empalme entre el
adaptador de culata y el manguito.
Este parámetro es opcional para equipos con RHS automático
Air flushing time, rod adding | Tpo. barrido aire, empalme: especifica el tiempo que el
barrido de aire continúa activo tras la perforación completa de un barreno.
Rotation pres. dec. hole length measure | Reducción de la presión de rotación para
medición de la profundidad de barreno: determina a qué presión de rotación debe ini-
ciarse la medición de profundidad de barreno para la siguiente barra. La presión de rota-
ción media de la barra previa menos este valor = presión de rotación para comenzar la
medición de profundidad de barreno.
133 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros RHS para el RHS
Ejemplo de vista en pantalla RHS | RHS/Parameters | Parámetros/RHS | RHS

La velocidad de las distintas secciones del equipo RHS se ajustan en esta vista en panta-
lla.
Arm speed | Velocidad, br.: especifica la velocidad de rotación para la primera articula-
ción de los brazos del RHS
Jaw speed | Velocidad, mor.: especifica la velocidad de rotación para la segunda articu-
lación de los brazos del RHS.
Carousel min speed, clockwise | Veloc., cargador mín. dcha.: especifica la velocidad
de rotación mínima a la derecha para el carrusel.
Carousel min speed, counter clockwise | Veloc., cargador mín. izqda.: especifica la
velocidad de rotación mínima a la izquierda para el carrusel.
Carousel max speed, counter clockwise | Veloc., cargador máx. izqda.: especifica la
velocidad de rotación máxima a la izquierda para el carrusel.
Carousel emergency mode speed | Velocidad, op.emerg. cargador: especifica la velo-
cidad de rotación del carrusel durante la operación de emergencia.
134 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros de RHS automático para el RHS
Ejemplo de vista en pantalla RHS | RHS/Parameters | Parámetros/Auto RHS | AutoRHS

Detected rotation pres. threading, low | Pres. rot. detectada, enrosc., baja: se utiliza
para confirmar un desenroscado correcto. Dado que la presión de rotación baja se ha al-
canzado durante el desenroscado, puede concluirse que el barreno de empalme se ha sol-
tado del manguito de acoplamiento y sale junto con la perforadora hidráulica.
Detected rotation pres. threading, high | Pres. rot. detectada, enrosc., alta: se utiliza
para confirmar un enroscado correcto. Como la presión de rotación alta se ha alcanzado
durante el enroscado, puede concluirse que el barreno de empalme se ha enroscado fir-
memente en el manguito de acoplamiento
Calibrate slow threading | Calibrar enroscado lento: la activación del parámetro implica
que el enroscado manual empleará parámetros de enroscado lento. Se utiliza para la cali-
bración del enroscado lento.
Rotation speed, slow threading | Vel. rotación, enroscado lento: limita la velocidad de
rotación durante la última parte del proceso de enroscado entre el manguito de acopla-
miento y el adaptador de culata, minimizando la carga en los brazos del RHS. La veloci-
dad también se emplea para comprobar que el barreno de empalme sale durante el de-
senroscado
Feed speed, slow threading | Vel. avance, enroscado lento: limita la velocidad de avan-
ce durante la última parte del proceso de enroscado entre el manguito de acoplamiento y
el adaptador de culata, minimizando la carga en los brazos del RHS. La velocidad también
se emplea para comprobar que el barreno de empalme sale durante el desenroscado
135 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros para añadir barras en RHS automático
Ejemplo de vista en pantalla RHS | RHS/Parameters | Parámetros/Auto RHS, add rod | Auto RHS,
añad.barra
Percussion time adapter-rod stuck | Tpo. percusión adaptad.-barra atasco: es la can-
tidad de tiempo durante la que se realizan intentos para retirar el adaptador de culata con
la percusión.
Number of retries when adapter stuck | Nº de intentos en atasco de adaptador: es el
número de intentos realizados para desacoplar el adaptador de culata.
Delay after backing cradle before drill start | Retardo tras retroc. carro antes inicio
perf.: es la cantidad de tiempo de retardo para el inicio de la perforación tras enroscar una
nueva barra de extensión en ambos extremos. La finalidad de este retardo es que el agua
llegue a la broca antes de que comience la perforación.
Collaring with high perc. at end of hole | Emboq. con perc. alta en extremo barreno:
la activación del parámetro implica que la última sección del barreno se perfora con el em-
boquillado en percusión alta. Esto puede ayudar a desacoplar el empalme y, por lo tanto, a
facilitar la retirada de la barra.
Distance, collaring with high perc. | Distancia, emboq. con perc. alta: determina la dis-
tancia a perforar al final del barreno con el emboquillado con percusión alta.
Perc. pres., collaring with high perc. | Pres. perc., emboq. con perc. alta: indica la pre-
sión de percusión a utilizar durante el emboquillado con percusión alta.
136 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros para retirada de barras en RHS automático
Ejemplo de vista en pantalla RHS | RHS/Auto RHS | AutoRHS/Remove Rod | Retirar barra
Number of retries when rod stuck | Nº de intentos en atasco de barra: es el número
de intentos realizados para desacoplar la barra de extensión.
Perc. time, first percussion at finished hole | Tpo. perc., primera perc. en barreno lis-
to: el tiempo que permanece activa la percusión durante el desacople del empalme de ros-
ca con la perforadora situada en el tope delantero del dispositivo de avance y el orificio de
perforación totalmente perforado.
Delay rotation, first percussion at finished hole | Retardo rotac., primera perc. en ba-
rreno listo: tiempo desde que el inicio del Perc. time, first percussion at finished hole |
Tpo. perc., primera perc. en barreno listo hasta que comienza la rotación. La duración
total del retardo de la rotación y el tiempo de rotación no deben superar el tiempo que la
percusión está activa para desacoplar el empalme enroscado.
Rotation time, first percussion at finished hole | Rotación, primera perc. en barreno
listo: es el tiempo que la rotación retardada continúa durante el Perc. time, first percus-
sion at finished hole | Tpo. perc., primera perc. en barreno listo. El tiempo total del re-
tardo de rotación y el periodo de rotación no debe superar los Perc. time, first percus-
sion at finished hole | Tpo. perc., primera perc. en barreno listo. La rotación durante la
retirada facilita el desacoplamiento del empalme entre el adaptador de culata y el mangui-
to.
Backing distance, loose couplings | Dist. retroceso, acoplam. sueltos: es la distancia
que la perforadora hidráulica retrocede con la percusión y rotación tras Perc. time, first
percussion at finished hole | Tpo. perc., primera perc. en barreno listo.
Distance to leave at the bottom at re-entry | Distancia a dejar respecto a fondo en re-
entrada: es la distancia que se deja en la parte inferior del barreno cuando la perforación
vuelve a avanzar solo con percusión en la secuencia para desacoplar empalmes.
137 No: 6228238347.1.6228269067 es

Time backing, percussion on | Tpo. de retroceso, percusión activada: es el tiempo

que la percusión permanece activa mientras la perforadora retrocede lentamente, tras fina-
lizar el retorno a la parte inferior del barreno.
Number of repetitions of sequence | Nº de repeticiones de secuencia: es el número
de veces que se repite la secuencia: retroceso, avance y retroceso lento
Max total percussion time, loose couplings | Tpo. percusión total máx., aco-
plam.sueltos: es el tiempo máximo que la percusión permanece activa durante las repeti-
ciones de la secuencia: retroceso, avance y retroceso lento. Se trata de un parámetro de
seguridad, por lo que la percusión se desactiva automáticamente si se produce un fallo. El
parámetro debe establecerse de modo que exista un pequeño margen en el tiempo nece-
sario para repetir la secuencia.
Rotation when retry break loose couplings | Rotación en intento de desprend. aco-
plam.: la activación del parámetro implica que la rotación también se activa durante los
reintentos de retirar la barra del manguito durante la retirada de la barra.
Max backup position (long feed) | Posic. trasera máx. (av. largo): especifica que la po-
sición del carro retrocede al máximo durante el desacople; cero significa todo el recorrido
hasta la posición final trasera. En el caso de dispositivos de avance largos, la sarta de per-
foración puede colgar demasiado si retrocede en exceso, especialmente con el dispositivo
de avance boca abajo. En consecuencia, la sarta de perforación cae fácilmente del porta-
barrenas intermedio.
7.4.10 Sensores del motor diésel
Ejemplo de Settings | Ajustes/Diesel engine | Motor diesel/Sensors | Sensor

En el menú Sensors | Sensor, aparecen los valores procedentes de los sensores del mo-
tor diésel. Cuando proceda, puede visualizarse la información sobre la regeneración del fil-
tro de partículas diésel.
138 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Diesel engine | Motor diesel/Actuations | Activacio-

nes
En el menú Actuations | Activaciones, puede activarse la tensión de alimentación a la
unidad de control del motor (EMR) para el procedimiento de localización de averías.
139 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros del motor diésel
Ejemplo de parámetros de Diesel Engine | Motor diésel

Idle rpm | Régimen ralentí: régimen de ralentí.
Positioning rpm | Régimen posicionam.: régimen de posicionamiento
Drilling rpm | Régimen de perforación: régimen de perforación
Reduce rpm at drill retraction | Reducir régimen en el repliegue de la perforadora: re-
ducir régimen en el repliegue de la perforadora.
140 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.5 Menú Navegación
Ejemplo de la vista en pantalla Navigation | Navegac.

Navegación es la posición y orientación especificadas del equipo en su entorno de perfo-
ración. La navegación es necesaria para perforar de acuerdo con un plano de perforación.
En el sistema de control, se encuentran los distintos métodos de navegación, pudiendo se-
leccionarse en la barra de herramientas.
Símbolo Método de navegación
Lín. láser
Navegación de mina
Estación total
Escáner de perfil
Todos los métodos de navegación requieren cierto tipo de datos de planificación, como lí-
nea de túnel, línea láser, puntos fijos y plano de perforación. Los datos de planificación se
preparan y exportan desde el Underground Manager.
141 No: 6228238347.1.6228269067 es

Los datos de planificación se transfieren al equipo mediante un lápiz de memoria USB o a

través de red si el equipo está dotado de RRA.
Read tunnel line | Leer lín. tú- Carga de la línea de túnel

nel
Read laser line | Leer lín. láser Carga de la línea láser
Edit laser | Editar láser Selección de las secciones del

túnel a las que se aplica láser.
Pulse el botón Navigate Rig | Guiar equipo para acceder a la pantalla Navigate Rig |
Guiar equipo.
Para ajustar el plano de referencia una vez completada la navegación del equipo, pulse el
botón Adjust Round | Ajuste frente para acceder a la pantalla Adjust Round | Ajuste
frente.
7.5.1 Unidad CCI

Toda la comunicación entre el sistema de control y el ordenador del perfilador de túnel se
realiza a través de la unidad CCI.
Primero cargan los datos de producción en el sistema de control para que el perfilador de
túnel tenga acceso.
7.5.2 Panel de trabajo de navegación

El panel de trabajo muestra información sobre la navegación. El equipo está siempre hacia
arriba en la pantalla. La dirección del túnel aparece en la brújula del panel de trabajo.
142 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo del panel de trabajo de navegación
A Brújula
B Ángulos de inclinación del plano de perforación en grados
C Inclinación del túnel en grados
D Equipo perforador guiado
E Número de sección seleccionado
F Plano perforac.
G Línea de túnel
H Máquina: ______________
J Lín. láser
K Punto fijo
143 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.5.3 Pantalla Ajuste frente
Ejemplo de pantalla de Adjust round | Ajuste frente

Ajuste el plano de referencia utilizando Adjust round | Ajuste frente una vez completada
la navegación del equipo.
Hay cinco opciones diferentes de ajuste.
Set direction and position | Fijar dirección y posición: el plano de perforación se des-
plaza y realinea de acuerdo con la dirección y posición de la punta del dispositivo de avan-
ce del brazo seleccionado. Puede utilizarse cualquier barreno del plano de perforación.
Set position | Fijar posición: el plano de perforación se desplaza y posiciona de acuerdo
con la colocación de la punta del dispositivo de avance del brazo seleccionado. Se conser-
va la dirección original del plano de perforación. Puede utilizarse cualquier barreno.
Set direction | Fijar dirección: el plano de perforación se alinea de acuerdo con la direc-
ción del dispositivo de avance del brazo seleccionado. Se conserva la posición original del
plano de perforación. El plano de perforación rota alrededor de su punto cero.
Move to nearest section | Mover a sección más próx.: ajusta el frente a lo largo de la lí-
nea del túnel a la punta del dispositivo de avance del brazo seleccionado. Al ajustar el
frente, el sistema de control ajusta automáticamente el número de sección para correspon-
derse con el nuevo plano de referencia. La dirección del frente también se ajusta para co-
rresponderse con el nuevo número de sección.
Move to section | Mover a sección: ajusta la cara a lo largo de la línea del túnel a la sec-
ción deseada introduciendo la sección deseada con Select section | Selec. sección. Al
ajustar el frente, el sistema de control ajustará automáticamente el número de sección pa-
ra corresponderse con el nuevo plano de referencia. La dirección del frente también se
ajustará para corresponderse con el nuevo número de sección.
144 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.6 Menús de datos
7.6.1 Nivel de operario del menú de datos
Ejemplo de vista en pantalla Data | Dat. en nivel de operario

El menú Data | Dat. muestra qué archivos, registros y archivos de documentación se en-
cuentran en el equipo o conectados a un lápiz de memoria USB.
Utilice el botón para ver los archivos del equipo.
Utilice el botón para ver los archivos del lápiz de memoria USB conectado.
También existe la posibilidad de transferir datos entre el equipo y un lápiz de memoria
USB.
Símbolo Descripción
Planos de producción
Registros de producción
Registros del sistema
145 No: 6228238347.1.6228269067 es

Documentación
Añadir archivos al equipo perforador
Sustituir los archivos en el equipo perforador
Exportar archivos a USB
7.6.2 Menú de datos, nivel de administrador
Ejemplo del menú Data | Dat. en el nivel del administrador

Los archivos del equipo y el lápiz de memoria USB conectado pueden gestionarse en el
menú Data | Dat. para la gestión de datos. Los archivos y documentación pueden copiarse
entre el sistema de control y el lápiz de memoria USB.
Utilice el botón para ver los archivos del equipo.
Utilice el botón para ver los archivos del lápiz de memoria USB conectado.
146 No: 6228238347.1.6228269067 es

Planos de producción:
• Es posible gestionar a nivel administrador ar-
chivos individuales para cada tipo de archivo
del equipo perforador y del lápiz de memoria
USB.
Registros de producción:
• Cualquier tipo de archivo del equipo y del lá-
piz de memoria USB puede gestionarse a ni-
vel administrador.
Registros del sistema
Documentación:
• Cualquier tipo de archivo del equipo y del lá-
piz de memoria USB puede gestionarse a ni-
vel administrador.
Nivel de operario
Nivel de administrador
Líneas de túnel
Líneas láser
Puntos fijados
Contornos
Planos de perforación
Registros de calidad
147 No: 6228238347.1.6228269067 es

Registros MWD (medición durante la perforación)
Registros de rendimiento
Registros de perfilador
Registros WLM (medición de pérdida de agua).
7.7 Menús del sistema
7.7.1 Menú Sistema de módulos
Ejemplo de vista de la pantalla System | Sistema/Modules | Módulos

El menú Modules | Módulos muestra la disposición de un módulo electrónico y su estado.
• Los módulos resaltados en verde funcionan correctamente.
• Los módulos resaltados en rojo presentan un fallo, como una interrupción de la comu-
nicación CAN o de la fuente de alimentación.
148 No: 6228238347.1.6228269067 es

• Los módulos destacados en amarillo indican un problema con el módulo, entrada o

salida.
Seleccionando el módulo correspondiente, dispondrá de más información.
Menú de información del módulo

Module information | Inform.de módulo muestra el módulo y el estado el sistema del
módulo.
Article number | Nº articulo Número de pieza del módulo.
Version | Versión Versión de software. Si existe una versión adicio-

nal indicada entre paréntesis, esta será la versión
que deberá emplearse de acuerdo con la tarjeta
de programa. Si un módulo muestra dos versio-
nes diferentes, descargue el nuevo software.
Serial number | Nº serie Número de serie del módulo.
Tabla 18: Información general:
! ATENCIÓN: Si el estado no muestra OK | Correcto ni ERR | ERR, la comunicación

con el módulo puede romperse.
Función Status | Estado Localización de averías
Memory | Memoria OK | Correcto / ERR | ERR Sustituya el módulo.
Sensor Supply | Alimentación La tensión de suministro debe Compruebe los cables y conec-
del sensor ser al menos de 18 V. Si el mó- tores.
dulo indica un valor inferior:
Sensor supply 5 V | Alimenta- OK | Correcto/ERR | ERR Es probable que se haya produ-

ción sensor de 5 V cido un cortocircuito en alguno
de los cables de sensor o en un
dispositivo de contacto.
Sensor supply 24 V | Alimenta- OK | Correcto/ERR | ERR Es probable que se haya produ-

ción sensor de 24 V cido un cortocircuito en alguno
de los cables de sensor o en un
dispositivo de contacto.
Module temperature | Modulo OK | Correcto/ERR | ERR Módulo de temperatura dema-

Temp siado alto o bajo. (Temperatura
máxima 85 ºC/185 ºF).
Outputs | Señales de salida Si existe un fallo, se indicará la Compruebe los cables y conec-
salida en la que está localizado. tores.
CAN Communication | Comu- OK | Correcto/ERR | ERR Compruebe los cables CAN.

nicación CAN Compruebe que los módulos es-
tán en funcionamiento; el diodo
parpadea lentamente.
Supply voltage | Tensión de La tensión de suministro debe compruebe los cables y conecto-
alimentación ser al menos de 24 V. Si el mó- res.
dulo indica un valor inferior:
149 No: 6228238347.1.6228269067 es

Función Status | Estado Localización de averías
Sensor supply voltage enco- La tensión de suministro debe Compruebe los cables y conec-
der | Codificador de tens. ali- ser al menos de 15 V. Si el mó- tores.
men. dulo indica un valor inferior:
Sensor supply voltage analo- La tensión de suministro debe Compruebe los cables y conec-
gue | Tensión de alimentación ser al menos de 4,5 V. Si el mó- tores.
del sensor, analógico dulo indica un valor inferior:
Sensor supply voltage resol- OK | Correcto/ERR | ERR La tensión de alimentación difie-

ver | Alimentación de sensor, re en más del 10 %
resolutor
Inputs channel | Canal de en- OK | Correcto/ERR | ERR Compruebe los cables y conec-
tradas tores.
Tabla 19: Información detallada dependiendo del módulo seleccionado:
7.7.2 Menú de registro del estado de la unidad
Ejemplo de la vista en pantalla de System | Sistema/ Unit Status Log | Reg.estado unid.
El menú Unit status log | Reg.estado unid. muestra los fallos de hardware en el sistema
de control.
Active errors | Errores act. muestra fallos activos en el equipo. Los fallos también se
muestran en el menú Modules | Módulos, en amarillo o rojo.
Previous errors log | Reg.errores previos muestra fallos de hardware que han dejado
de estar activos en el equipo, pero que se han producido tras el último arranque del siste-
ma.
Hacer clic en restablecerá el registro de errores de fallos previos.
150 No: 6228238347.1.6228269067 es

Hacer clic en guarda el registro de errores en un lápiz de memoria USB.
7.7.3 Menú de palancas y calibración
Ejemplo de la vista en pantalla Levers and calibration | Palancas y calibración

En el menú Levers and calibration | Palancas y calibración, es posible comprobar que
las palancas del panel del operario están en funcionamiento.
Utilice el botón de la palanca de la plataforma para ver la palanca de la plataforma de

servicio.
Las vistas en pantalla muestran el nivel de actuación de la palanca:
• Eje X (avance-retroceso)
• Eje Y (derecha-izquierda)
• Eje Z, accionamiento del interruptor del balancín
El accionamiento se muestra en forma de porcentaje, donde una dirección es la posición
máxima con un 100 % y la dirección opuesta máxima, es -100 %.
El estado de la palanca se muestra mediante círculos coloreados alrededor de la palanca:
• Si no aparece ningún círculo, la palanca está calibrada y es completamente funcional.
• Un círculo amarillo significa que la palanca no está calibrada. Esto podría indicar que
la posición tope es incorrecta, que la posición del centro es incorrecta o la presencia
de un defecto en el decodificador.
• Un círculo rojo significa que la palanca no tiene contacto con el módulo.
• Aparece un círculo blanco dentro del círculo amarillo cuando la palanca entra en modo
de calibración.
• Al concluir la calibración, aparece un círculo verde. El círculo verde desaparece al salir
del modo de calibración.
151 No: 6228238347.1.6228269067 es

El ajuste Deadzone | Zona muerta regula la sensibilidad de las palancas. Un valor alto
implica que la palanca reacciona lentamente. Deadzone XY | Zona muerta XY es el movi-
miento mínimo de palanca (porcentaje) que debe superarse para activar las palancas. De-
adzone Z | Zona muerta Z es el movimiento de palanca del interruptor de balancín míni-
mo (porcentaje) que debe superarse para activar los interruptores.
Idle operator panel timeout | Tiempo máximo, panel del operador inactivo: si no se
mueven palancas ni se pulsan botones en el panel del operador, el panel se desactivará
automáticamente después de cierto tiempo.
Palancas de calibración
1. Vaya al menú Levers and calibration | Palancas y calibración.
2. Active la función de calibración pulsando el botón de calibración .
3. Calibre las palancas una tras otra desplazándolas a sus posiciones tope, hacia delan-
te-hacia atrás (eje X) y derecha-izquierda (eje Y).
4. Presiones todos los botones en la correspondiente palanca.
5. Mueva el botón de deslizamiento en ambas direcciones (eje Z).
ATENCIÓN: Las actuaciones de muestran en forma de porcentaje

! donde el 100 % es una posición tope y 100 % la otra. Al calibrar,
estos valores máximos no se alcanzan nunca debido a los márge-
nes de seguridad integrados.
6. Haga clic en el botón Done | Listo cuando estén calibradas todas las palancas.
7. Compruebe que el estado de calibración de las palancas se haya modificado.
152 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.7.4 Menú Registro de eventos
Ejemplo de la vista en pantalla de System | Sistema/ Event Log | Registro eventos

Todos los eventos del equipo se registran de forma continua en el registro de eventos y
aparecen en el menú Event Log | Registro eventos. Estos eventos se dividen en distin-
tas categorías:
Categorías de eventos Descripción
ERR | ERR Indica un fallo y, a menudo, se presentan en la

barra de estado mediante un símbolo sobre fondo
rojo.
WRN | WRN Indica un fallo grave y, a menudo, se presentan

en la barra de estado mediante un símbolo de ad-
vertencia sobre fondo amarillo.
INF | INF No indica un fallo. Indica eventos mostrados en

los diálogos de información en pantalla.
LOG | REGISTRO Un evento normal se registra, perfil también po-

dría, por ejemplo, mostrar un valor de sensor anó-
malo.
El registro de eventos no desaparece tras un corte de corriente, pero queda sobrescrito si

es demasiado grande. El registro guarda los 500 últimos eventos.
El registro puede guardarse en un lápiz de memoria USB presionando el botón Save log |
Guardar reg.. El registro de evento se guarda entonces en un lápiz de memoria USB in-
troducido en el puerto USB conectado al RCS.
153 No: 6228238347.1.6228269067 es

! ATENCIÓN: Si surge un fallo que requiera del asesoramiento de los técnicos de servi-
cio de Epiroc, asegúrese de guardar el registro de eventos.
7.7.5 Menú Administración
Ejemplo de la vista en pantalla de System | Sistema/ Administration | Administración

El campo Configuration | Configuración muestra información sobre:
• Rig type | Tipo de equipo de perforación
• Rig number | Número del equipo perforador
• System version | Versión sistema
Esta información es útil al contactar con Epiroc.
En un equipo nuevo o si se ha cargado un nuevo software podría ser preciso ajustar la fe-
cha y la hora.
El brillo de la pantalla se ajusta en los botones Screen Brightness | Intens. pantalla.
Las parámetros se guardan y cargan utilizando el botón Save parameters | Guardar pa-
rámetros y el botón Load parameters | Cargar parám..
154 No: 6228238347.1.6228269067 es

Inicio de sesión de tarjeta
Ejemplo de la vista en pantalla Card login | Acceso tarj.

OP login required | Requiere acceso OP: con el parámetro activado, el nivel de operador
requiere inicio de sesión.
Change | Cambiar: si este parámetro está activado, el nivel de inicio de sesión activo pue-
de cambiarse en el menú Switch to level | Cambiar al nivel.
Switch to level | Cambiar al nivel: nivel de inicio de sesión deseado. El nivel solo puede
bajarse desde el nivel en el que haya iniciado sesión.
Lowest level requiring USB login | Nivel mas bajo requiere ID USB registro: especifi-
ca el nivel más bajo que requiere inicio de sesión con bloqueo USB.
Change user password | Cambiar contras.usuario: opción para cambiar la contraseña
de usuario para los distintos niveles de inicio de sesión cuando no se utiliza bloqueo USB.
Change card login | Cambiar inicio de sesión de tarjeta: la opción de cambiar la contra-
seña para el bloqueo USB activo. Una vez introducida la contraseña, debe introducirse por
segunda vez antes de poder cambiarla.
155 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.7.6 Menú del motor diésel
Ejemplo de vista de la pantalla System | Sistema/Diesel engine | Motor diésel

El menú Diesel engine | Motor diésel muestra códigos de avería del motor diésel.
SPN (Número de parámetro sospechoso) y FMI (Identificador de modo de fallo) conocidos
como PGN (Número de grupo de parámetro) en la localización de averías del motor. Si
existe una avería en el motor, una presión baja de aceite, por ejemplo, hay un código
SPN-FMI equivalente. La intención es que pueda especificarse un código de averías para
que el fabricante y el motor puedan diagnosticarse de forma remota.
El código numérico (código de avería) cumple con el estándar SAE J1939.
156 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.7.7 Menú de configuración
Ejemplo de la vista en pantalla de System | Sistema/ Configuration | Configuración

En este menú hay funciones disponibles para:
• Actualizar componentes en el equipo
• Activar o desactivar opciones en el sistema de control
• Cancelar selección de la palanca en la plataforma de servicio.
El menú solo muestra el equipamiento original y actual en el equipo.
En caso de realizar cualquier modificación en el equipo, actualice los nuevos componentes
seleccionando nuevo tipo en los menús desplegables.
Active o desactive las opciones disponibles en el software existente seleccionando la op-
ción correspondiente en los menús desplegables. Active o desactive la función correspon-
diente en la columna New | Nvo.
Cancele selección de la palanca en la plataforma de servicio si fuera necesario regular la
plataforma de servicio solo desde la estación del operario.
! ATENCIÓN: El sistema de control debe volver a iniciarse para que las actualizaciones
entren en vigor.
157 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.7.8 Ajustes de red
Ejemplo de la vista en pantalla de System | Sistema / Network | Red

En el menú Network | Red, los ajustes de red pueden establecerse para que el equipo
pueda conectarse a un servidor RRA. Los ajustes a realizar para Server IP | IP serv. y
Discovery agent port | Puerto ag. Discovery se obtienen del gestor del sitio para el ser-
vidor RRA.
158 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.8 Menú de rendimiento
Ejemplo de vista de pantalla Performance | Rendimiento/Statistics | Estadística/Accumulated | Acu-

mulado
En Estadísticas, encontrará distintas estadísticas y tiempos de funcionamiento disponibles.
Pulsar Save statistics | Guardar estadística guarda los registros de rendimiento en un
lápiz de memoria USB introducido en un puerto USB.
Símbolos Función Descripción
Accumulated | Acumulado Muestra el tiempo de funciona-

miento para:
• Perforadoras
• Motores eléctricos
• Compresor.
• Número de metros perfora-
dos
• Consumo de agua de la má-
quina
Interval | Intervalo Muestra las estadísticas desde

el último restablecimiento.
Roundmeter | Frentímet. Muestra las estadísticas desde

la última cara.
159 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.8.1 Estadísticas
Ejemplo de vista en pantalla Performance | Rendimiento/Statistics | Estadísticas/Interval | Intervalo

El registro de estadísticas no desaparece en caso de fallo del suministro de corriente. Pe-
ro, si falla el módulo de aplicación, se perderá toda la información estadística. Guarde re-
gularmente el registro de estadísticas en un lápiz de memoria USB.
La información estadística no puede leerse desde un lápiz de memoria USB al cambiar un
módulo de aplicación, debe introducirse manualmente.
Los registros de estadísticas para intervalos pueden restablecerse utilizando el botón Re-
set | Restabl..
160 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.8.2 Aceite hidráulico
Ejemplo de vista de la pantalla Performance | Rendimiento/Hydraulic oil | Aceite hidráulico

Viscosity | Viscosidad: muestra el gráfico para cambios de viscosidad en relación a
cuando se restableció el sensor.
Dielectric constant | Constante dieléctrica: muestra el gráfico de cambios en la cons-
tante dieléctrica del líquido comparada con el momento en que se restableció el sensor.
Moisture content | Contenido de humedad: muestra el gráfico de contenido de hume-
dad en aceite con relación al grado de saturación del aceite.
Show latest | Mostrar últ.: activada, la función solo muestra datos del número de horas
especificadas en la caja.
Show interval | Mostrar interv: activada, la función habilita datos a mostrar para un inter-
valo deseado. Introduzca el intervalo de inicio de la medición en el número de horas en
modo de cuenta atrás. A continuación, introduzca el final para la medición en el número de
horas en modo de cuenta atrás.
161 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.8.3 Medición de partículas de aceite hidráulico
Ejemplo de la vista en pantalla de Performance | Rendimiento/ Hydraulic oil particle count | Cont.
partíc. ac. hidráulico
El gráfico muestra la densidad de partículas en clase de tamaño especificada con un valor
ISO.
ISO4 | ISO4: densidad de partículas en clase de tamaño 4 μm especificada con valor ISO.
ISO6 | ISO6: densidad de partículas en clase de tamaño 6 μm especificada con valor ISO.
ISO14 | ISO14: densidad de partículas en clase de tamaño de 14 μm especificada con va-
lor ISO.
Hacer clic en el botón cambia la línea temporal a la pantalla de fecha.
Hacer clic en el botón cambia la línea temporal a los números de horas selecciona-
dos.
Activando Show latest | Mostrar últ. solo aparecerán los datos de número de horas o fe-
cha especificados en el recuadro.
Activar la función Show interval | Mostrar interv habilitará los datos a mostrar para un in-
tervalo específico. Introduzca el inicio de la medición completando el número de horas ha-
cia atrás o la fecha de inicio. A continuación, introduzca el fin de la medición con el núme-
ro de horas hacia atrás o la fecha de finalización.
162 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.9 Menú de documentación
Ejemplo de la vista en pantalla Documentation | Documentación
A Botón para abrir archivos guardados en el sistema de control del equipo
B Botón para abrir el índice, los marcadores del documento
C Botones para desplazarse hacia delante y hacia atrás a través de las páginas visitadas
D Botones para desplazarse por las páginas hacia delante y hacia atrás en el documento
E Cuadro de entrada para desplazarse directamente al número de página deseada
F Botón para mostrar el ancho completo del documento
G Botón para mostrar la página completa en pantalla
H Botón para encuadrar el documento. Haciendo clic en el botón de encuadre durante un segun-
do, la función se desactiva y es posible resaltar el área de la pantalla que desea aumentar.
El menú Documentation | Documentación contiene un lector PDF para documentos

electrónicos. Los manuales del equipo pueden guardarse en el sistema CAN y leerse se-
gún proceda.
163 No: 6228238347.1.6228269067 es

7.10 Menú de Usuario
Ejemplo de menú User | Usuario

El menú User | Usuario muestra los idiomas disponibles.
En la barra de herramientas se encuentra el botón Login | Acceso, que permite acceder a
vistas en pantalla para servicio y mantenimiento. Debe introducirse una contraseña para
obtener acceso.
164 No: 6228238347.1.6228269067 es

Boomer XE3 C, WE3 C 8 Calibraciones de función
8 Calibraciones de función
8.1 Control de contorno
8.1.1 Sensores en el brazo
B300 Sensor para giro de brazo
B301 Sensor para levantar el brazo
B302 Sensor para rotación de deslizadera
B303 Sensor para inclinación de deslizadera
B305 Sensor para extensión de deslizadera
B306 Sensor para extensión del brazo
B307 Sensor de posición del carro
B309 Sensor para giro de deslizadera
165 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.1.2 Sensor de inclinación
Localización del sensor de inclinación
1 Sensor de inclinación B312/B313, E3
2 Sensor de inclinación B312/B313, WE3
3 Sensor de inclinación B312/B313, XE3
8.1.3 Sensor de ángulo, elevación de consola
Colocación del sensor de ángulo en la elevación de consola
B311 Sensor de ángulo, elevación de consola
8.1.4 Calibración del sensor

Si es necesario calibrar los sensores cuando:
• Sustitución de un sensor.
• Sustitución del cable a la extensión de avance o extensión del brazo.
Tras sustituir un sensor o cable para el feed extension | Extensión de avance o boom
extension | Extensión del brazo, accione primero la función hacia delante y hacia atrás
para sus posiciones finales.
A continuación, calibre solo los sensores sustituidos o cuyo cable se haya reemplazado.
Tras sustituir un sensor para feed rotation | rotación de avance o console lift | eleva-
ción de la consola, es suficiente para calibrar el sensor reemplazado.
166 No: 6228238347.1.6228269067 es

Tras sustituir los siguientes sensores, debe calibrarse el brazo en el láser de calibración:
• Boom swing | Giro brazo
• Boom lift | Elevad.bra.
• Feed swing | Giro disp.av.
• Feed tilt | Basc.disp.av.
• Feed lift | Elev.disp.av. (BUT 29, 32, 35 y 36)
Tras sustituir un sensor para rig inclination | inclinación del equipo perforador, debe
calibrarse el nuevo sensor de en los ejes X e Y.
8.1.5 Preparativos antes de los sensores de calibración

• El equipo debe elevarse antes de proceder con la calibración.
• Debe especificarse la distancia del soporte de deslizadera.
1. La longitud desde la chapa protectora trasera del dispositivo de avance (bor-
de trasero de la chapa) al centro del eje de referencia debe cuantificarse. La
medición debe tomarse con la extensión de deslizadera en su posición trase-
ra.
2. El valor de medición debe introducirse en el recuadro Feed holder distance |
Dist.de fijación disp.avance del menú Boom Geometry | Geometría.
• Los sensores deben calibrarse en un orden especificado:
1. Inclinación del equipo perforador
2. Elevación de consola (solo para XE3C y WE3C)
3. Telescopio de brazo
4. Desplazamiento de dispositivo de avance
5. Rotación de deslizadera
6. Inclinación de deslizadera (BUT 29, 32, 35 y 36)
7. Calibración de brazo y deslizadera con las placas de mira a través del láser
del equipo perforador
Tras completar la calibración, los parámetros deben guardarse.
Herramientas necesarias para calibrar los sensores del control de contorno:
• Nivel digital
• Cinta métrica
• Posición y cableado para el ajuste del láser del equipo de perforación
• Placas de mira
8.1.6 Calibración de la inclinación del equipo perforador

1. Vaya al menú Sensors | Sensor.
2. Levante el equipo sobre sus patas de apoyo y nivélelo lateralmente.
3. Compruebe con un nivel las superficies de calibración de la consola del brazo.

La presión es +/- 0,05°.
4. Haga clic en el botón de reposición para Rig inclination sidewards | Inclina-

ción del equipo en sentido lateral.
5. Levante el equipo sobre sus patas de apoyo y nivélelo hacia delante y hacia atrás.
6. Compruebe con un nivel las superficies de calibración de la consola del brazo.
167 No: 6228238347.1.6228269067 es

La presión es +/- 0,05°.
7. Haga clic en el botón de reposición para Rig inclination frontwards/back-

wards | Inclinación del equipo hacia adelante/hacia atrás.
8. Incline el equipo 2º aproximadamente hacia la derecha y compruebe que el ángulo es

positivo.
9. Nivele de nuevo el equipo.
10. Incline el equipo 2º aproximadamente hacia delante y compruebe que el ángulo es

positivo.
11. Nivele de nuevo el equipo.
è En el menú, ambos sensores de inclinación del equipo deben mostrar 0,0° en la co-
lumna Value | Valor.
8.1.7 Calibración de la elevación de consola W

1. Nivele el equipo.
è Ambos sensores de inclinación del equipo perforador muestran 0,0º en la pan-
talla de visualización.
2. Acceda al vista en pantalla Sensors | Sensor.
3. Disponga el brazo para la elevación de consola de modo que esté vertical y comprue-
be el exterior del brazo con un nivel. Precisión +/- 0,05º.
4. Restablezca el sensor haciendo clic en para Elevator | Elevador.
5. Compruebe que el ángulo sea positivo al girar el brazo a la derecha, visto desde
atrás. De lo contrario, cambie el coeficiente para Elevator | Elevador.
8.1.8 Calibración de la elevación de consola X

1. Nivele el equipo.
è Ambos sensores de inclinación del equipo perforador muestran 0,0º en la pan-
talla de visualización.
3. Disponga la elevación de consola de modo que el soporte paralelo (A) sea horizontal
y compruebe el soporte paralelo con un nivel. Precisión +/- 0,05º.
4. Restablezca el sensor haciendo clic en para Elevator | Elevador.
5. Compruebe que el ángulo sea positivo al girar el brazo a la derecha, visto desde
atrás. De lo contrario, cambie el coeficiente para Elevator | Elevador.
168 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.1.9 Calibración de la extensión del brazo

2. Introduzca toda la extensión del brazo.
3. Haga clic en el botón de reposición para la extensión del brazo.
4. Saque toda la extensión del brazo.
5. Mida la distancia entre las posiciones tope de la extensión del brazo.

La medición nominal es .
6. Cambie el coeficiente de la extensión del brazo de modo que la longitud sea la mis-
ma que la medida entre las posiciones tope y positiva.
La precisión es de +/- 0,5 cm (+/- 0,19 pulg.).
8.1.10 Calibración de la extensión de deslizadera

Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Boom | Bra./Sensors | Sensor
2. Lleve la extensión de deslizadera completamente hacia atrás.
3. Haga clic en el botón de reposición para la extensión de deslizadera.
4. Lleve la extensión de deslizadera completamente hacia delante.
5. Mida la distancia entre las posiciones tope para la extensión de deslizadera.

La medición nominal es 1,80 m (5,90 pies).
6. Cambie el coeficiente de la extensión de deslizadera de modo que la longitud sea la

misma que la medida entre las posiciones tope y positiva.
La precisión es de +/- 0,5 cm (+/- 0,19 pulg.).
169 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.1.11 Calibración del sensor de rotación de deslizadera

2. Nivele el equipo hasta que Rig inclination sidewards | Inclinación del equipo en
sentido lateral y Rig inclination frontwards/backwards | Inclinación del equipo
hacia adelante/hacia atrás muestren 0,00º.
Ejemplo de la vista en pantalla de Settings | Ajustes/ Sensors | Sensor
3. Compruebe que el ángulo de rotación sea positivo durante la rotación a la derecha.

De lo contrario, cambie Coefficient | Coeficiente para Feed rotation | Rot. disp.av..
4. Gire la deslizadera de modo que quede directamente encima el brazo.
5. Coloque un nivel sobre la superficie de calibración, entre ambos engranajes de rota-

ción.
La precisión es .
Calibración del sensor para rotación de deslizadera
6. Si Value | Valor no es 0,0°, introduzca el valor en el nivel en el cuadro de entrada pa-

ra Feed rotation | Rot. disp.av. y, a continuación, presione Preset | Preajustar.
a. Si la deslizadera se inclina a la derecha (vista desde la parte de atrás), debe in-

troducirse un valor positivo.
b. Si la deslizadera se inclina a la izquierda, deben introducirse un valor negativo.
170 No: 6228238347.1.6228269067 es

7. Compruebe el valor girando la deslizadera 2º a la derecha. Compruebe que Value |

Valor es el mismo que en el nivel.
8. Si los valores son diferentes, regrese al paso 3 y calibre.
8.1.12 Prepárese para Ajustar el láser del equipo perforador
ATENCIÓN: Cualquier corrección u otras modificaciones que influyan en el láser del

! equipo requieren repetir las calibraciones que utiliza el láser. Esta actuación incluye la
calibración de:
• Giro del brazo, elevación del brazo, giro de deslizadera e inclinación de deslizade-
ra
• Perfilador
• Estación total (prismas)
Ajuste del láser

El láser del equipo debe alinearse de modo que la viga quede en paralelo con el eje longi-
tudinal del equipo.
Este método exige el uso de un apoyo (B) y dos niveles láser.
1. Ajuste del láser del equipo de acuerdo con la ilustración.
8.1.13 Ajuste del láser del equipo perforador

171 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de la vista en pantalla Sensors | Sensor
2. Nivele el equipo. Los sensores para Rig inclination sidewards | Inclinación del
equipo en sentido lateral y Rig inclination frontwards/backwards | Inclinación
del equipo hacia adelante/hacia atrás deben mostrar Value | Valor 0,0°.
3. Mida bajo el empalme del giro de brazo exterior en la placa del brazo, empleando el
medidor de distancias láser.
En equipos XE3 y WE3, el parámetro Elevator | Elevador debe estar en 0,0°. Vaya
al menú Settings | Ajustes/Boom | Bra./ Sensors | Sensor.
a. Oriente el apoyo hasta obtener la misma distancia en ambos niveles láser.
b. Realice una marca, precisión +/- 5 mm (0,19 pulg.).

è La marca es ahora el punto central, lateralmente.
4. Mida la distancia del láser junto al centro del equipo de 3 brazos.
a. Añada la distancia a la parte izquierda del apoyo para tener el rayo láser en lí-
nea recta en relación con el eje longitudinal del equipo.
b. Realice una nueva marca.

è Máquina: Distancia
______________
mm pulg.
E3 C 210 8,26
XE3 C 440 17,32
WE3 C 490 19,29
XE2 C 540 21,25
E2 C-2B 452 17,79
E3 C-2B 452 17,79
172 No: 6228238347.1.6228269067 es

5. Haga clic en Light up laser | Activar láser para activar el láser.
6. Oriente el láser a la marca y bloquee el soporte del láser lateralmente.
7. Mueva el apoyo hacia delante y hacia atrás y establezca el ajuste de altura en el so-
porte del láser.
Si el láser se mueve menos de +/- 5 mm (0,19 pulg.), bloquee verticalmente el sopor-
te del láser.
è Cuando cambie la dirección o posición del láser del equipo, debe realizarse calibra-
ción de:
• Giro del brazo
• Elevación del brazo
• Giro del dispositivo de avance
• Inclinación del dispositivo de avance (basculación)
8.1.14 Ajustes de coeficientes de los ángulos de giro, elevación e

inclinación
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Boom | Bra./Sensors | Sensor

El Coefficient | Coeficiente de los ángulos de giro, elevación e inclinación determina qué
dirección del movimiento debe tener valores de ángulo crecientes y decrecientes. Los coe-
ficientes pueden tener dos valores, + o -.
Los coeficientes se muestran mediante un signo + o - aumentado en el botón de coeficien-
te,
Cambie el coeficiente haciendo clic en el botón de coeficientes. Deben establecerse los
coeficientes para:
• Boom swing | Giro brazo: el ángulo aumenta al desplazar el brazo a la izquierda.
173 No: 6228238347.1.6228269067 es

• Boom lift | Elevad.bra.: el ángulo aumenta al bajar el brazo.

• Feed swing | Giro disp.av.: el ángulo aumenta al inclinar el dispositivo de avance a la
izquierda.
• Feed tilt | Basc.disp.av.: el ángulo aumenta al inclinar el ángulo del frente de la desli-
zadera hacia abajo.
8.1.15 Calibración del giro de brazo, la elevación de brazo, el giro de

deslizadera y la inclinación de deslizadera
Esta calibración emplea el láser del equipo y debe repetirse si cambia la posición o la di-
rección del láser del equipo perforador.
2. Monte ambas placas de mira en el dispositivo de avance, una lo más atrás posible y
la otra lo más adelante posible. La distancia entre las placas de mira debe ser de al
menos 3 m (9,84 pies).
3. Lleve la extensión del brazo y la extensión de la deslizadera completamente hacia

atrás, hasta sus posiciones tope.
4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
5. Introduzca el cilindro de referencia por completo.
6. Haga clic en el botón Light up laser | Activar láser para activar el láser.
7. Accione el brazo y el dispositivo de avance hasta calibrar la luces del láser a través
del centro de ambas placas de mira. La rotación de deslizadera puede encontrarse
en cualquier posición.
8. Haga clic en Reduce boom velocities | Reduc. veloc. brazo para reducir las veloci-
dades al 10 % aproximadamente de la velocidad normal para facilitar el ajuste de
precisión del dispositivo de avance. Para obtener una calibración suficientemente
buena, el rayo láser debe estar dentro de un radio de 5 mm (0,19 pulg.) del centro de
las placas de mira.
9. Haga clic en el botón Calibrate sensors compared to laser | Calibrar sensores

resp. láser.
è El sistema calcula automáticamente los valores correctos de los sensores.
10. Apagar el láser.
8.1.16 Sensor de longitud de posición de carro

La sustitución del sensor de longitud del carro, exige la calibración del nuevo sensor. El
restablecimiento de la posición del carro se produce automáticamente en las posiciones
de tope trasero y delantero si se cumplen ciertas condiciones. El restablecimiento en la po-
sición tope delantera significa que el sensor no actúa demasiado durante la perforación de
extensión.
El sensor de posición para la posición del carro siempre debe restablecerse al volver a ini-
ciar el sistema de control, para permitir la perforación.
El primer restablecimiento en posición tope trasera tiene las siguientes condiciones:
• Avance en sentido inverso en S11S14 o retorno automático
• Presión de avance por encima de 150 bar (2 175 psi).
• El sensor debe permanecer inmóvil
174 No: 6228238347.1.6228269067 es

Las condiciones deben cumplirse al menos 800 ms.

El restablecimiento continuo en posición tope trasera presenta las mismas condiciones
que el primer restablecimiento. El valor del sensor debe ser menos que +/- el parámetro
para Reset at rear end position | Restabl. tope trasero.
El restablecimiento en la posición del tope delantero presenta las siguientes condiciones:
• Avance hacia delante en S2S5 o perforación en sujeción autónoma
• El interruptor de posición tope debe estar activado
• El sensor debe permanecer inmóvil
• El parámetro para Front end position | Tope delantero debe superar 1 m (3 pies).
Las condiciones deben cumplirse al menos 800 ms.
Existe una función de calibración integrada en el sistema para calibrar el coeficiente del
sensor de posición del carro.
8.1.17 Calibración del sensor de longitud de posición de carro

Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Drilling | Perforado/Sensors | Sen-

sor
2. Haga clic en el botón de calibración en Cradle position | Posición cursor para

acceder a la pantalla Cradle position | Posición cursor.
175 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de menú en pantalla Cradle Position | Posición cursor
3. Introduzca 0,3 m (0,98 pulg.) en el recuadro Reset at rear end position | Restabl.
tope trasero.
4. Lleve el carro completamente hacia atrás y marque la viga de avance en el borde de-
lantero del carro.
5. Lleve el carro a su posición más adelantada y mida cuánto se ha desplazado el carro.
! ATENCIÓN: Los pasos 4-5 no son precisos si ya se conoce la lon-

gitud de la carrera del carro.
6. Introduzca el valor medido en el cuadro Front end position | Tope delantero.
7. Haga clic en el botón Start calibration | Iniciar calibr. y, a continuación, siga las ins-
trucciones que aparecen en pantalla.
! ATENCIÓN: El interruptor de posición tope debe funcionar correctamente para poder

utilizar la función de calibración.
8.1.18 Sensores de la plataforma de servicio

La plataforma de servicio está dotada con sensores de giro y elevación. El sistema de con-
trol utiliza los sensores para evitar colisiones entre los cilindros de la plataforma de servi-
cio y la mampara del brazo 2. Si el equipo está equipado con ABC total, también tendrá un
sensor de longitud para la extensión de brazo de la plataforma de servicio. El sensor de
longitud se utiliza para evitar colisiones con la plataforma de servicio durante el posiciona-
miento automático.
Solo es preciso calibrarlos en los siguientes casos:
• Al cambiar alguno de los sensores
• Al cambiar el cable para la extensión de brazo
176 No: 6228238347.1.6228269067 es

B441 Sensor para giro
B442 Sensor para elevación
B443 Sensor para extensión
8.1.19 Calibración de la extensión de brazo en la plataforma de

servicio
Ejemplo de la vista en pantalla de Service | Servicio/ Service Platform | Plataforma

servicio
2. Introduzca toda la extensión del brazo.
3. Haga clic en el botón de reposición para la extensión del brazo.
4. Saque toda la extensión del brazo.
5. Mida la distancia entre las posiciones tope de la extensión del brazo.
177 No: 6228238347.1.6228269067 es

6. Cambie el coeficiente de la extensión del brazo de modo que la longitud sea la mis-
ma que la medida entre las posiciones tope y positiva. Precisión +/- 0,5 cm.
8.1.20 Coeficientes para los ángulos de giro y los ángulos de

elevación en la plataforma de servicio
Ejemplo de Settings | Ajustes/Service Platform | Plataforma servicio/Sensors | Sensor

El coeficiente de los ángulos de giro, elevación e inclinación determina qué dirección del
movimiento tiene valores de ángulo crecientes y decrecientes, respectivamente. Los coefi-
cientes pueden tener dos valores, + o -. Los coeficiente se muestran mediante un signo +
o - aumentado en el botón de coeficiente
Cambie el coeficiente haciendo clic en el botón de coeficientes. Los coeficientes deben

ajustarse de acuerdo con los siguientes puntos.
Swing | Giro: el ángulo aumenta al desplazar la plataforma de servicio a la izquierda.
Lift | Elev.: el ángulo aumenta al bajar la plataforma de servicio.
178 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.1.21 Calibración de los sensores de elevación y los sensores de

giro de la plataforma de servicio
Si cambia la dirección o posición del láser del equipo perforador, debe repetirse la calibra-
ción.
1. Vaya al menú Sensors | Sensor
Ejemplo del menú Sensores
2. Monte la placa de mira en el brazo de la plataforma de servicio en el soporte previsto.
3. Haga retroceder la extensión de brazo hasta su tope trasero.
4. Encienda el láser.
5. Opere la plataforma de servicio de modo que el láser de calibración se ilumine en un

radio de 5 mm del centro de la cruz de la placa de mira.
6. Active el botón Calibrate sensors compared to laser | Calibrar sensores resp. lá-
ser. El sistema calcula automáticamente los valores correctos de los sensores.
7. Apagar el láser.
179 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.1.22 Sensores de longitud
A Sensor de longitud de posición de carro
ATENCIÓN: Hay dos variantes de los sensores para el posicionamiento del

! carro. Uno es un sensor de longitud ubicado en el dispositivo de avance y
otro es un sensor de flujo de aceite situado en el vehículo transportador.
B Sensor de longitud para la extensión de avance
C Sensor de longitud para la extensión del brazo
180 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.1.23 Sustitución del sensor
Sustitución del sensor de ángulo
Sensores de ángulo
1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
2. Soltar el cable del contacto de cable (B).
3. Retire los cuatro tornillos de cabeza hexagonal (A) en el sensor.
4. Retire el sensor y el acoplamiento de fuelle.

Los acoplamientos de fuelle constan de dos secciones:
Acoplamientos de fuelle
La sección (C) está fijada al sensor mediante un tornillo de cabeza hexagonal.
La sección (D) va fijada al empalme del brazo mediante un tornillo de cabeza hexa-
gonal situado en la parte inferior del acoplamiento.
181 No: 6228238347.1.6228269067 es

5. Fije la sección (D) de los nuevos acoplamientos de fuelle en el empalme del brazo y
apriete el tornillo de cabeza hexagonal en la parte inferior.
Empalme del brazo
6. Compruebe que se han obtenido las dimensiones de fijación correctas.
7. Fije la sección (C) del acoplamiento de fuelle en el nuevo sensor.
8. Fije el sensor del empalme del brazo de modo que su conector quede orientado en la
dirección correcta con respecto a la disposición del cable.
Asegúrese de que las estrías de los acoplamientos de fuelle (en la sección montada
en el sensor) se encuentren en el surco correcto de la sección que va mentada en el
empalme de brazo.
9. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro tornillos
allen (A).
10. Conectar el cable al contacto de cable (B).
11. Calibre el sensor.
Sustitución del sensor de longitud de la extensión del brazo y la extensión

de avance
! ATENCIÓN: Al montar los sensores de longitud, todos los cilindros deberán estar re-
traídos, de forma que la distancia de medición sea lo más corta posible.
182 No: 6228238347.1.6228269067 es

Sensor de longitud para extensión de brazo
Sensor de longitud para extensión de deslizadera
1. Gire el sensor (B, C) de modo que el cable salga fuera.
2. Enrolle el cable 10+4=14 vueltas alrededor del tambor y fíjelo con el tornillo.
3. Extraiga una longitud correspondiente a cuatro vueltas (1,2 m/3,9 pies aproximada-
mente).
4. Apriete el cable, extensión de brazo (D), extensión de deslizadera (A).

Comprobar que el cable sólo se enrolla en una capa al maniobrar el brazo.
183 No: 6228238347.1.6228269067 es

Sustitución del sensor de longitud del carro
ATENCIÓN: Existen dos variantes de los sensores para el posicionamiento del carro.
! Uno es un sensor de longitud ubicado en el dispositivo de avance y otro es un caudalí-
metro de aceite ubicado en el vehículo transportador.
Condición previa p El sensor (B) se llena de grasa lubricante antes de atornillarlo a la viga, dado que las
boquillas lubricantes solo engrasan la junta.
1. Enrolle el cable dando una vuelta alrededor de la polea de cable (C).
! ATENCIÓN: Anote la dirección de la bobina (C), la cara del muelle

del cable debe ser la más cercana a la viga.
2. Ajuste la longitud del cable para que el muelle (D) tenga 100 mm (3,93 pulg.).
El muelle tiene 70 mm (2,75 pulg.) descargado.
3. Accione el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro y hacia afuera y comprue-
be que no se bloquee.
! ATENCIÓN: El accesorio de cable (E) tiene dos partes al realizar

el montaje.
184 No: 6228238347.1.6228269067 es

Sustitución del sensor de flujo de aceite para posición del carro
ATENCIÓN: Existen dos variantes de los sensores para el posicionamiento del carro.
! Uno es un sensor de longitud en el dispositivo de avance y otro es un caudalímetro de
aceite en el vehículo transportador.
1. Desenchufe el conector (B).
2. Retire la unidad del sensor extrayendo los cuatro tornillos (A).
3. Fije el nuevo sensor y apriete sus cuatro tornillos.
4. Lubrique el conector con grasa de contacto.
5. Vuelva a enchufar el conector.
8.1.24 Comprobación del sensor
Comprobación del sensor de ángulo

Midiendo la resistencia del bobinado del sensor, es posible determinar si funcionan el sen-
sor y el cable entre el módulo del resolver y el sensor.
1. Desconecte el cable del contacto en el módulo resolver.
2. Tome lecturas entre las clavijas del cable:
a. Entre las clavijas 1 y 2. La resistencia es de 36 ohm aproximadamente.
b. Entre las clavijas 3 y 4. La resistencia es de 105 ohm aproximadamente.
c. Entre las clavijas 5 y 6. La resistencia es de 105 ohm aproximadamente.
185 No: 6228238347.1.6228269067 es

! ATENCIÓN: Realice la misma medición en las clavijas del sensor

si los valores varían significativamente.
3. Desconecte el cable del contacto del sensor.
4. Mida entre las clavijas del sensor.

Si se obtiene el mismo fallo que al medir sobre el cable, el sensor requiere sustitu-
ción. De lo contrario, asuma que el fallo se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intac-
tos, es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
Comprobación del sensor de longitud en el brazo y el avance
Conexión del cable del sensor
A Conexión del módulo resolver
B Conexión del sensor
Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal
3 1 Señal
1 2 Tierra
2 3 Alimentación 5 V
1. Compruebe que el sensor está recibiendo alimentación. Desconecte el cable del sen-
sor y realice las lecturas sobre el cable.
a. Si el sensor dispone de alimentación, probablemente esté defectuoso.
b. Si falta la tensión de alimentación, el fallo podría estar en el cable. Realice la

misma medición en el conector del módulo resolver para comprobar que dispone
de suministro de tensión.
c. Si el módulo resolver suministra tensión, el fallo se encuentra probablemente en

el cable.
2. Controlar el sensor midiendo la resistencia entre masa (clavija 2) y la tensión de ali-

mentación (clavija 3). La resistencia correcta es de 5,5 kOhm.
3. Conecte el cable de señal entre el sensor y el contacto de la caja de prueba (A).
186 No: 6228238347.1.6228269067 es

4. Ajuste el multímetro en medición de resistencia (Ω) y compruebe la resistencia entre

las siguientes clavijas de la caja de prueba:
a. Clavijas 2-3 = 5,5 kΩ (resistencia total del sensor)
b. Clavijas 1-3 = 0-5,5 kΩ (en función de la longitud del cable extendido)
c. Si la lectura del multímetro es de 0 o OL, probablemente exista un fallo en el

sensor o cable de señal. Para localizar el fallo, sustituya el cable de señal por un
cable de prueba de la bolsa de servicio y realice una nueva lectura de resisten-
cia.
Comprobación del sensor de inclinación
A Conexión del sensor de inclinación
B Conexión de módulo I/O
Contacto B (clavija) Contacto A (clavija) Señal
1 1 +24 V
2 2 0-5 V
3 3 Tierra
4 4 4-20 mA
1. Compruebe que el sensor está recibiendo tensión. Desconecte el cable del sensor y
realice las lecturas sobre el cable.
a. Si el sensor dispone de tensión, probablemente esté defectuoso.
b. Si no existe suministro de tensión, el fallo podría estar en el cable. Realice la

misma medición en el conector del módulo de I/O para comprobar que está su-
ministrando tensión.
187 No: 6228238347.1.6228269067 es

c. Si el módulo I/O suministra tensión, probablemente la avería se encuentre en el

cable.
Comprobación del sensor de longitud de posición de carro
Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal
3 3 Señal A
4 4 Tierra
5 5 Señal B
6 6 Tierra
1. Compruebe que el sensor está recibiendo tensión. Desconecte el cable del sensor y
realice las lecturas sobre el cable.
a. Si el sensor dispone de tensión, probablemente esté defectuoso.
b. Si no existe suministro de tensión, el fallo podría estar en el cable. Realice la

misma lectura en el contacto del módulo resolver para comprobar que dispone
de suministro de tensión.
c. Si el módulo resolver suministra tensión, el fallo se encuentra probablemente en

el cable.
188 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.2 Sensores RHS E
A Brazos
B Zapatas de apriete
C Carrusel (discos divisorios)
B200 Sensor para la posición del carrusel
B210 Sensor para la posición de la mordaza
B243 Sensor para la posición del brazo
8.2.1 Calibración del sensor RHS
Retire el tornillo de bloqueo (A) y afloje el tornillo de bloqueo del correspondiente sensor a
calibrar y, a continuación, retire el sensor.
Condición previa p El equipo RHS cuenta con tres sensores resistivos que cuantifican el ángulo de cada
uno de los tres actuadores de rotación. Los sensores deben restablecerse en las siguien-
tes posiciones:
189 No: 6228238347.1.6228269067 es

1. Acceda a la vista en pantalla de los sensores RHS.
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/RHS | RHS/Sensors | Sensor
2. Haga clic en el botón de calibración del correspondiente sensor para acceder al

menú en pantalla Turning device, carousel | Disposit giro, carrusel.
Ejemplo de la pantalla para ajustar First carousel position | Posic primer cartucho
3. Identifique la posición cero del sensor.
a. Gire le eje del sensor en la dirección del movimiento del actuador de rotación.
b. Haga clic en Set | Guardar en la posición real.
190 No: 6228238347.1.6228269067 es

c. Compruebe el valor Offset | Offset. Gire el eje del sensor ligeramente y, a conti-
nuación, restablezca repetidamente hasta alcanzar la posición de comienzo 1 o
1024.
è Entonces, el sensor se encontrará exactamente en posición cero.
4. Marque la posición cero en el sensor con un bolígrafo.

El punto cero del sensor no debe superarse con el RHS en funcionamiento. Su colo-
cación depende de si el RHS está montado a la derecha o a la izquierda.
5. Gire el eje del sensor en la dirección del movimiento del actuador de rotación hasta
que presente un valor Offset | Offset de 200 para valores crecientes y de 800, para
decrecientes.
è El sensor tiene un margen para pasar de la posición cero si el sensor se ajusta
mecánicamente o si las posiciones de parada se desgastan.
6. Vuelva a fijar el sensor en su sitio y coloque el tornillo de bloqueo (A).
8.2.2 Ajuste de brazos y mordazas para RHS E, mecánicamente
A Empalmes de sujeción para las mordazas
B Tornillos de parada para el actuador de rotación de la mordaza
C Tornillos de parada para el actuador de rotación del brazo
ATENCIÓN: Para lograr una automatización de funcionamiento correcta. Es importan-

! te que el RHS y el BSH se encuentren en buenas condiciones, que no presenten hol-
gura, y que estén ajustados mecánicamente de forma correcta.
Condición previa p Debe estar seleccionado Emergency operation | Operación de emergencia en el

menú Settings | Ajustes.
191 No: 6228238347.1.6228269067 es

1. Haga avanzar el equipo perforador hasta el portabarrenas y ajuste la altura utilizando

las piezas correderas del carro de la perforadora hidráulica.
è La culata de la perforadora hidráulica está centrada respecto al portabarrenas
delantero.
2. Ajuste la posición de parada de las mordazas y brazos en la posición de perforación

central.
3. Añada una barra en el portabarrenas y enrosque otra barra en el adaptador de la per-

foradora hidráulica.
4. Enrosque ambas barras juntas y lleve la perforadora a la posición del carro M3 hasta
que el empalme entre ambas barras se posicione en el portabarrenas frontal.
5. Retire los empalmes de sujeción de las mordazas y desplace los brazos y mordazas
al centro de perforación, de modo que las mordazas descansen contra la barra de
perforación.
6. Ajuste el equipo vertical y lateralmente mediante los tornillos de tope (B1) y (C1) has-
ta que el centro de las mordazas quede alrededor de la barra de perforación.
Mordazas centradas alrededor de la barra de perforación
7. Bloquee el ajuste y enrosque los empalmes de sujeción en las mordazas (A).
8. Compruebe que las mordazas no se desplazan contra la viga de avance ni tiran del
cable mecánico.
9. Ajuste la posición de parada de las mordazas y brazos en el carrusel mediante los

tornillos de parada (B2) y (C2).
è • El RHS funciona sin holgura.

• Las mordazas se detienen cuando la barra de perforación entra en el carrusel,
sin presionar contra el soporte del actuador de rotación.
• La barra de perforación entra en un compartimento en los discos divisorios, pero
sin presionar los discos.
8.2.3 Calibración de las posiciones del carrusel

Condición previa p La posición mecánica está ajustada.
1. Pulse el botón de calibración para la calibración del correspondiente sensor y

acceder a la pantalla Turning device, carousel | Disposit giro, carrusel.
192 No: 6228238347.1.6228269067 es

2. Opere el carrusel hasta el compartimento 1 y haga clic en Set | Guardar para First
carousel position | Posic primer cartucho en el menú de calibración.
3. Lleve el carrusel al último compartimento, el 8 o 10, dependiendo del tipo de carrusel.
4. Haga clic en Set | Guardar para Last carousel position | Posic último cartucho.
8.2.4 Calibración de brazos y mordazas

Condición previa p La posición mecánica está ajustada.
p Los dos sensores para brazos (B243) y mordazas (B210) se calibran con mayor facili-
dad simultáneamente.
1. Pulse el botón de calibración para la calibración del correspondiente sensor y

acceder a la pantalla Turning device, carousel | Disposit giro, carrusel.
2. Introduzca por completo los brazos en el carrusel.
3. Compruebe que la posición mecánica se encuentre bien ajustada.
4. Presione Set | Guardar para Arm at carousel position | Brazo posición en cartu-
cho y para Jaw at carousel position | Mordaza posic en cartucho.
5. Saque por completo los brazos hasta el centro de perforación.
6. Compruebe que la posición mecánica se encuentre bien ajustada.
7. Haga clic en Set | Guardar para Arm at drill centre position | Brazo en posición
del centro de perforación y para Jaw at drill centre position | Mordaza en posi-
ción del centro de perforación.
8.2.5 Calibración de las posiciones del carro de la perforadora

hidráulica
Un prerrequisito para la perforación de extensión manual y automática, es que el sistema
RCS detecte que la perforadora hidráulica se encuentra en la posición correcta en el dis-
positivo de avance durante las distintas etapas del procedimiento de perforación de exten-
sión. Hay cinco posiciones de carro definidas para este fin.
Además de las posiciones del carro, hay una adicional relevante para la secuencia de adi-
ción de barras; se trata de una posición fija no ajustable, en el tope delantero del dispositi-
vo de avance.
Cuando la perforadora hidráulica alcanza la posición del tope delantero, se detiene la per-
foración y el equipo se para en esta posición y suelta los empalmes enroscados. Enton-
ces, el portabarrena se cierra.
Para ajustar correctamente las posiciones del carro, el sensor de posición (B307) debe ca-
librarse correctamente.
8.2.6 Calibración de las posiciones del carro

1. Vaya al menú Cradle positions | Posiciones cursor.
193 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/RHS | RHS/Cradle positions | Posi-

ciones cursor
2. Restablezca el primer sensor de posición llevando la perforadora hidráulica completa-

mente hacia atrás en el dispositivo de avance y mantenga la palanca en esta posi-
ción un momento.
3. Haga clic en el botón Show | Ver en la posición deseada del carro para que se mues-
tre dicha posición.
4. Lleve la perforadora hidráulica a la posición correcta en el dispositivo de avance y, a

continuación, haga clic en el botón Set | Guardar para establecer la posición del ca-
rro.
5. Si una posición del carro solo requiere un ligero ajuste, haga clic en el valor del cua-
dro Value | Valor e introduzca un nuevo valor directamente en Value | Valor.
8.2.7 Ajustes recomendados para RHS
Parámetro Valor Observación
Rotation speed, threading | 200 rpm

Velocidad de rotación, enros-
cado
Rotation speed, unthreading | 200 rpm

Velocidad de rotación, desen-
roscado
Feed pressure, threading | 40-60 bar

Presión de avance, enroscado
Feed pressure, unthreading | 40-60 bar

Presión de avance, desenros-
cado
194 No: 6228238347.1.6228269067 es

Feed speed, threading | Velo- 370 mA

cidad de avance, enroscado
Feed speed, unthreading | Ve- 370 mA

locidad de avance, desenros-
cado
Max rotation pressure, threa- 70–90 bar

ding | Presión máx. rotación,
enroscado
Percussion time, lose cou- 3s

plings | Tiempo de percusión,
desempalme
Delayed rotation, removal | 1s Opción RHS automático

Rotación retardada, retirada
Rotation time, removal | Tiem- 1.5 seg. Opción RHS automático

po de rotación, retirada
Air flushing time, rod adding | 9s

Tpo. barrido aire, empalme
Rotation pres. dec. hole depth 0 bar Recomendamos utilizar la nueva

measurement | La presión de medición de profundidad del ba-
rotación determina la medi- rreno
ción de longitud del barreno
Tabla 20: Ajustes comunes:
Arm speed | Velocidad, br. 1050 mA
Jaw speed | Velocidad, mor. 1350 mA
Carousel min speed, clockwi- 800–900 mA

se | Veloc., cargador mín.
dcha.
Carousel max speed, clockwi- 1 200–1 300 mA

se | Veloc., cargador máx.
dcha.
Carousel min speed, counter- 800–900 mA

clockwise | Velocidad mín. del
carrusel, sentido antihorario
Carousel max speed, counter- 1 200–1 300 mA

clockwise | Velocidad máx. del
carrusel, sentido antihorario
Carousel emergency mode 900 mA, aproximadamente

speed | Velocidad, op.emerg.
cargador
Tabla 21: Ajustes RHS:
195 No: 6228238347.1.6228269067 es

Detected rotation pressure, th- 70 bar

reading, low | Presión de rota-
ción detectada, enroscado,
baja
Detected rotation pressure, th- 90 bar

reading, high | Pres. rot. de-
tectada, enrosc., alta
Feed speed, slow thread in | 370 mA, aproximadamente

Vel. avance, enroscado lento
Rotation speed, slow thread in 425 mA, aproximadamente

| Vel. rotación, enroscado len-
to
Tabla 22: Ajuste RHS automático:
Percussion time adapter-rod 5s

stuck | Tpo. percusión adap-
tad.-barra atasco
Number of retries when adap- 3

ter stuck | Nº de intentos en
atasco de adaptador
Delay drill start after cradle is 1–3 s

reversed | Retrasar el inicio de
la perforación tras invertir el
carro
Distance collaring with high 30 cm

percussion | Distancia, embo-
quillado con percusión alta
Percussion pressure, collaring 190 bar

with high percussion | Presión
de percusión, emboquillado
con percusión alta
Tabla 23: RHS automático, fuerza y ajustes:
Parámetros Valor Observación
Number of attempts when rod 3s

is jammed | Número de inten-
tos cuando la barra está atas-
cada
Perc. time, first percussion at 6s

finished hole | Tpo. perc., pri-
mera perc. en barreno listo
196 No: 6228238347.1.6228269067 es

Parámetros Valor Observación
Delayed rotation, first percus- 3s

sion at finished hole | Rota-
ción retardada, primera percu-
sión en barreno listo
Rotation time, first percussion 2.5 seg.

at finished hole | Rotación, pri-
mera perc. en barreno listo
Backing distance, loose cou- 90 cm

plings | Dist. retroceso, aco-
plam. sueltos
Distance to leave at the bot- 4 cm

tom at re-entry | Distancia a
dejar respecto a fondo en re-
entrada
Backing time, percussion on 1s

at loose couplings | Tiempo de
retroceso, percusión activa en
desacoplamiento
Number of repetitions of se- 1

quence | Nº de repeticiones de
secuencia
Max total percussion time, lo- 30 s

ose couplings | Tpo. percu-
sión total máx., acoplam.suel-
tos
Tabla 24: RHS automático, ajuste de desenroscado:
8.3 Actuaciones del brazo
ADVERTENCIA
Piezas móviles
Puede ocasionar lesiones personales graves
u Verifique que no haya nadie dentro del área de trabajo del brazo antes de ponerlo en
funcionamiento.
u Asegúrese de que el equipo esté elevado sobre las patas de apoyo.
! ATENCIÓN: En la calibración de las actuaciones de brazo, el aceite hidráulico debe

haber alcanzado una temperatura operacional de 40 ºC a 50 ºC (104 ºF a 122 ºF).
El procedimiento de calibración está orientado a hacer el brazo menos sensible a faltas de

linealidad en las válvulas y a mejorar la funcionalidad durante el posicionamiento automáti-
co.
197 No: 6228238347.1.6228269067 es

Un menú Calibration aid | Ayuda de calibrado activado se desactiva al salir del mismo o
al desactivar el brazo.
Emplee la ayuda automática de calibrado para reducir el tiempo empleado. Utilice la cali-
bración manual solo en caso de emergencia si falla la calibración automática.
La ayuda automática de calibrado se divide en dos pasos:
• Calibración aproximada, Auto (coarse) | Auto (Grueso) que busca la corriente de ac-
tivación y luego mide aproximadamente las características de válvula.
• Calibración de precisión, Auto (fine) | Auto (Fino) que mide cada punto de calibra-
ción (excepto la corriente de activación) y ajusta su corriente.
! ATENCIÓN: La calibración de precisión solo es aplicable a BUT S y BUT 45. No a

BUT 29, BUT 32, BUT 35 ni a BUT 36.
En calibración automática, el sistema de control mide y ajusta todos los valores de calibra-
ción. El operario controla el empalme y la dirección el los que puede moverse el brazo.
Aquí solo el sistema de control regula la velocidad de actuación.
En calibración automática, normalmente el requisito para maniobrar el brazo puede surgir
sin interrumpir la calibración en curso. Presionar el botón de pausa en el menú Calibra-
tion aid | Ayuda de calibrado hace reaccionar el brazo a los movimientos de la palanca
del mismo modo que durante la operación de emergencia. Al liberar el botón de pausa, la
calibración automática continúa desde donde quedó pausada.
8.3.1 Preparativos de calibraciones para accionamientos del brazo

Antes de poder iniciar cualquier calibración de las acciones del brazo, deberá realizar los
siguientes preparativos:
• Debe haberse realizado el ajuste de la presión hidráulica.
• Debe realizarse la calibración de los sensores del control de contorno.
8.3.2 Calibración aproximada

Leer primero: Medidas de seguridad antes del posicionamiento
Esta calibración aproximada funciona para todos los cilindros reales del menú Velocities |
Velocidades.
Condición previa p Ajuste de la presión hidráulica realizado.
p Sensores del control de contorno restablecidos
p El aceite hidráulico ha alcanzado la presión operativa de 40–50 °C (104–122 °F).
p Todos los motores eléctricos se encuentran en funcionamiento.
1. Acceda al menú Velocities | Velocidades y seleccione el brazo a ajustar.
198 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Boom | Bra./Parameters | Paráme-

tros/Velocities | Velocidades
2. Haga clic en el botón de calibración para seleccionar el cilindro a ajustar.
3. Seleccione el tipo de ayuda de calibración .
Ejemplo de pantalla de Calibration aid | Ayuda de calibrado
4. Active la ayuda de calibración con el botón de inicio.
5. Lleve la palanca completamente hacia delante y atrás para el cilindro o empalme se-
leccionado.
199 No: 6228238347.1.6228269067 es

è • El sistema comienza a buscar la corriente de arranque para el cilindro se-

leccionado y en la dirección de la palanca. Status | Estado muestra Sear-
ching start current | Buscando corriente de encendido. La válvula ac-
cionada cambia entre 0 y un valor de 300 mA a 400 mA o de -300 mA a
-400 mA dependiendo de la dirección.
• La información de estado cambia a Collecting measurements | Reunien-
do valores medidos.
6. Cuando la información de estado cambie a Collecting measurement | Recogida de

mediciones, desplace la palanca a su posición neutra.
7. Mueva la palanca correspondiente al cilindro o empalme escogido en la otra direc-

ción, hasta alcanzar el tope.
8. Mueva la palanca hacia atrás hasta su posición neutra cuando la información de es-
tado cambie a Collecting measurement | Recogida de mediciones.
9. Desplace la palanca en la otra dicción, hasta alcanzar el tope, para que el sistema
pueda medir las características de ángulo.
ATENCIÓN: Puede producirse un retardo por el que el brazo conti-

! núa desplazándose tras haber movido la palanca en la otra direc-
ción o a su punto neutro.
10. Continúe operando hasta que la información Status | Estado muestre Done | Listo
en ambas direcciones.
è Los valores de calibración se guardan automáticamente.
8.3.3 Comprobación del movimiento del brazo

1. Active el motor de bomba del brazo en cuestión.
2. Compruebe que esté desactivada la ayuda de calibrado (0).
3. Mueva lentamente la palanca del brazo derecho hacia atrás y compruebe que el bra-
zo se desplaza hacia arriba en línea recta a la mínima velocidad y que la sujeción pa-
ralela está operando.
4. Aumente gradualmente la velocidad del brazo moviendo tirando más hacia atrás de
la palanca y compruebe que el brazo se mueve en línea recta y que la sujeción para-
lela se mantiene.
El brazo siempre debe desplazarse uniformemente y no oscilar ni dar sacudidas.
5. Extienda o retraiga la extensión de deslizadera y la extensión de brazo y vuelva a

comprobar los movimientos del brazo.
6. Repita el punto 3-5 de bajada del brazo.
ATENCIÓN: Si la desviación de velocidad es excesiva o el brazo

! empieza a oscilar, deberán calibrarse los valores de corriente del
cilindro correspondiente de acuerdo con el procedimiento de cali-
bración aproximada.
200 No: 6228238347.1.6228269067 es

7. Apague el motor de bomba.
8.3.4 Calibración de precisión

El procedimiento de calibración de precisión funciona del mismo modo en todos los cilin-
dros y empalmes.
! ATENCIÓN: La calibración de precisión solo es aplicable a BUT S y BUT 45. No a

BUT 29, BUT 32, BUT 35 ni a BUT 36.
Condición previa p Se ha realizado la calibración aproximada de cada uno de los empalmes o cilindros co-
rrespondientes.
1. Acceda al menú Velocities | Velocidades y seleccione la función a ajustar haciendo

clic en el botón de calibración .
Ejemplo de vista en pantalla Settings | Ajustes/Boom | Bra./Parameters | Paráme-

tros/Velocities | Velocidades
2. Seleccione el tipo de calibración Auto (fine) | Auto (Fino).
201 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de Calibration aid | Ayuda de calibrado
ATENCIÓN: 100 % del Calibration point | Punto de calibración

! se seleccionará automáticamente al activar la calibración de preci-
sión.
3. Active Calibration aid | Ayuda de calibrado con el botón de inicio.
4. Accione totalmente la palanca en una dirección con el cilindro o articulación seleccio-

nado.
ATENCIÓN: En este paso puede producirse cierto retraso, es de-

! cir, el brazo seguirá moviéndose durante aproximadamente 1 se-
gundo tras llevar la palanca en la dirección opuesta después de pa-
sar por el punto muerto.
è El sistema emplea ahora la corriente almacenada previamente y mide la veloci-

dad del movimiento.
5. Si la velocidad medida no se corresponde con la necesaria, ajuste la corriente de ac-

tivación del sistema hasta alcanzar la conformidad óptima.
è La información de estado cambia ahora a Finetuning | Ajuste en precisión.
6. Cuando la corriente de actuación es relativamente constante (se sitúa por debajo de

±3 mA) o el valor de velocidad relativa se acerca a 1 (0,95-1,05), el ajuste está listo y
la palanca ha de llevarse a punto muerto.
7. Lleve la palanca del cilindro o articulación escogido hasta uno de los topes y realice
el punto 2 .
202 No: 6228238347.1.6228269067 es

8. Si el sistema ha aceptado los valores accionados al mover la palanca a su posición

neutra, el punto de calibración del menú Parameters | Parámetros se indexa auto-
máticamente al siguiente valor inferior (por ejemplo, del 100 al 80 %).
Si esto no sucede, repita el paso 2 hasta que el punto de calibración cambie la inde-
xación.
9. Repita los pasos 2–4 hasta que la indexación del punto de calibración complete la lis-
ta entera y regrese al 100 %.
10. Compruebe el movimiento del brazo.
11. Al finalizar la calibración, acceda al menú Administration | Administración y guarda

los parámetros.
8.3.5 Calibración manual

La calibración manual ha de considerarse únicamente como un complemento de la cali-
bración automática en un brazo de tipo BUT45. Así pues, solo debe recurrirse a la calibra-
ción manual cuando la automática, por cualquier motivo, no sea capaz de hallar los valo-
res correctos de calibración.
ATENCIÓN: No aumente la velocidad del brazo estableciendo corrientes demasiado

! elevadas. Esto tendrá un efecto negativo en la función de sujeción paralela y el rendi-
miento durante el posicionamiento automático.
8.3.6 Calibrado manual de actuaciones de brazo

La calibración manual funciona del mismo modo para todos los cilindros y empalmes en el
menú Velocities | Velocidades.
1. Acceda al menú Velocities | Velocidades y seleccione el brazo a ajustar.
203 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de vista de la pantalla Settings | Ajustes/Boom | Brazo/Parameters | Pará-

metros/Velocities | Velocidades
2. Seleccione la función a establecer haciendo clic en el botón de calibración .
3. Seleccione el método de calibración Manual | Manual.
4. Active Calibration aid | Ayuda de calibrado con el botón de inicio.
5. Fije el Select calibration point | Selecc. punto calibr. en 100%.
6. Opere con el cilindro o articulación seleccionado durante 10-15 segundos para llenar-
lo con aceite a temperatura operativa.
204 No: 6228238347.1.6228269067 es

7. Seleccione la velocidad de calibración mínima ajustando Select calibration point |

Selecc. punto calibr. a 10%.
8. Realice una actuación mínima desplazando a un lado la palanca del cilindro o empal-
me seleccionado y aumente lentamente la carrera de la palanca hasta que la corrien-
te de actuación sea un valor diferente a cero.
9. Compruebe que el cilindro o articulación empiece a moverse tras la actuación de una

corriente.
10. Compruebe que la velocidad real se encuentre entre 2-7 veces de la velocidad de re-
ferencia. El valor de Relative velocity | Velocidad relativa en pantalla muestra una
cifra de 2 a 7.
11. Si el valor no se encuentra entre 2 y 7, devuelva la palanca a punto neutro y aumente

o disminuya Lowest valve current | Corriente de la válvula mínima, según se pre-
cise para la dirección accionada. Repita este paso hasta que las condiciones se cum-
plan.
12. Repita el punto 6 para la dirección de movimiento contraria.
13. Fije el Select calibration point | Selecc. punto calibr. en 100%.
14. Mueva la palanca correspondiente al cilindro o articulación escogido hacia un lado,

hasta alcanzar el tope, para calibrar la corriente del punto de calibración elegido.
15. Lea el valor de Relative velocity | Velocidad relativa.
16. Si un valor es superior a 1, la corriente, que se iguala con la dirección del movimiento
seleccionado con la palanca, debe reducirse. Si el valor es inferior a 1, la corriente
debe aumentarse.
17. Mueva la palanca correspondiente al cilindro o articulación escogido hacia el otro la-
do, hasta alcanzar el tope, para calibrar la corriente del punto de calibración elegido.
18. Lea el valor de Relative velocity | Velocidad relativa.
19. Si un valor es superior a 1, la corriente, que se iguala con la dirección del movimiento
seleccionado con la palanca, debe reducirse. Si el valor es inferior a 1, la corriente
debe aumentarse.
20. Seleccione el siguiente punto de calibración y repita los puntos 9-11 hasta que estén
calibrados los valores de todos los puntos de calibración.
21. Calibración completa del cilindro o articulación seleccionado.
22. Repita los puntos 9 y 10 hasta que la velocidad relativa del punto de calibración se-
leccionado se sitúe en el intervalo 0,9-1,1.
23. Compruebe el movimiento del brazo.
24. Cuando la calibración haya finalizado, acceda al menú Administration | Administra-

ción y guarde los parámetros.
205 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.3.7 Ajustes recomendados para las actuaciones del brazo
Menú/Parámetro Valor Observación
System | Sistema/Levers and

calibration | Palancas y cali-
bración/Operator panel levers
| Palanc. panel operario
Zona muerta XY 5–10 %
Zona muerta Z 5–10 %
Tiempo máximo, panel del ope- 4 minutos

rador inactivo
Settings | Ajustes/Boom | Bra./

Parameters | Parámetros/Spe-
eds | Velocidades
Velocidades de los cilindros 330-600 mA
Settings | Ajustes/Drilling |
Perforado/Parameters | Pará-
metros/Feed Speed | Veloci-
dad de avance
Velocidad máxima, emboquilla- 370-400 mA

do
Velocidad máxima, perforación 600 mA
Velocidad mínima, palanca 330–360 mA
Velocidad máxima, palanca 500–600 mA
Velocidad mínima, posiciona- 330–400 mA

miento
Velocidad máxima, posiciona- 550-600 mA

miento
metros/Feed Pressure | Pre-
sión de avance
Presión de avance, emboquilla- 30–55 bar (435–797 psi)

do
Presión de avance, perforación 65–120 bar (942–1 740 psi) COP 3038
Presión de avance, perforación 70–90 bar (1015–1305 psi) COP MD20
Presión de avance mínima 25–30 bar (362–435 psi)
206 No: 6228238347.1.6228269067 es

Presión de avance máxima, per- 120 bar (1740 psi) COP 3038
foración

foración

foración

foración
Presión de avance máxima, per- 120 bar (1740 psi) COP MD20
foración
Corriente máxima, emboquillado 215–260 mA 30–55 bar (435–797 psi)
Presión de avance, contacto ro- 20–25 bar (290–362 psi)

ca
Presión de avance, percusión al- 50–65 bar (725–942 psi)

ta (FPCI)
Corriente máxima, avance 240–340 mA 70 bar (1015 psi)
Corriente máxima, retroceso 600–800 mA 170–180 bar (2465–2610 psi)
metros/Percussion | Percu-
sión
Presión de percusión, emboqui- 130–140 bar (1885–2031 psi)

llado
Presión de percusión, perfora- 180 bar (2610 psi) COP 3038

ción

ción

ción

ción
Presión de percusión, perfora- 220 bar (3191 psi) COP MD20

ción
Presión de percusión, desempal- 200–220 bar (2900–3190 psi)

me
metros/Rotation | Rotación
207 No: 6228238347.1.6228269067 es

Velocidad de rotación, perfora- 400–550 mA En función del tipo de perforado-

ción ra, diámetro de broca y tipo de
broca.
Velocidad de rotación, derecha 400-500 mA 160–200 rpm
Incremento de presión, RPCF 20–35 bar (290–507 psi)
Incremento de presión, atasco 20 bar (290 psi)
Descenso de presión, sin atasco 5–10 bar (72–145 psi)
metros/Lubrication Oil | Aceite
lubricante
Frecuencia, bomba de aceite de 25 Impulsos/min

lubricación
Presión de aire mínima 3 bar (43 psi)
Presión de aceite mínima 4 bar (58 psi)
Presión de aceite máxima 25 bar (363 psi)
Tiempo antes de una detección 40 s
Tiempo antes alarma 20 s
metros/Time | Tpo.
Tiempo mínimo de emboquillado 4–8 s
Tiempo, rociado de aire 5-10 seg
metros/Flashing Water Pump |
Bomba de agua intermitente
Presión de agua mínima 2 bar (29 psi)
Distancia de barrido desde el -

fondo del barreno
metros/Miscellaneous | Misce-
lánea
Distancia de frenado 0,100–0,300 m (0,32–0,984

pies)
Settings | Ajustes/Rig | Equ.

perf./Parameters | Parámetros/
Compressor | Compresor
208 No: 6228238347.1.6228269067 es

Presión de aire mínima, compre- 6 bar (87 psi)

sor
Presión de aire máxima, com- 8 bar (116 psi)

presor

Hydraulic oil | Aceite hidr.
Temp.aceite hidr., abrir deriva- 50 °C (122 °F)

ción
Temperatura de aceite hidráuli- 60 °C (140 °F)

co, advertencia
Temperatura del aceite hidráuli- 70 °C (158 °F)

co, parada de bomba
Temperatura más baja del aceite 40 °C (104 °F) Solo COP 3038
hidráulico
Aumento de la temperatura de 5 °C (41 °F) Solo COP 3038

enfriado

Miscellaneous | Miscelánea
Tiempo de inactividad para apa- 10 min

gar el sistema
Settings | Ajustes/Contour
control | Control contorno/Pa-
rameters | Parámetros/Misce-
llaneous | Miscelánea
Distancia de captura 0,10 m (0,32 pies)
Actualizar distancia 0,30–0,50 m (0,98–1,64 pies)
8.4 ABC Total

ABC Total habilita la perforación de uno o varios barrenos automáticamente. Las funcio-
nes básicas son: posicionamiento, anclaje y perforación. Estas funciones se combinan de
distintos modos. La combinación necesaria se establece en la vista en pantalla Settings |
Ajustes, desde la que también es posible realizar otros ajustes relativos a la perforación
automática.
209 No: 6228238347.1.6228269067 es

Ejemplo de Operator Settings | Ajustes de operario

Puede obtenerse información sobre barrenos o secuencias individuales para la perforación
automática en la vista en pantalla Drillplan | Plano perf.. Es posible editar las secuencias
y ajustar el modo en que el sistema RCS debe perforar los barrenos de cada secuencia.
8.4.1 Sensores de protección de área
Lámparas de advertencia y sensores de área
H114 Lámpara de advertencia
B314 Supervisor de área
210 No: 6228238347.1.6228269067 es

Los equipos con sistemas automáticos están dotados con lámparas de advertencia y sen-
sores de área. Las lámparas de advertencia parpadean en rojo cuando las funciones auto-
máticas estén en curso. Los sensores de protección de área están ubicados delante de la
cabina. Las protecciones de área detienen todas las funciones automáticas si alguien se
aproxima a ellas.
La función de las protecciones de área se regula a través del menú Sensors | Sensor.
La función de parpadeo de las luces de advertencia se regula a través del menú Actua-
tions | Activaciones.
8.5 Estación total
8.5.1 Requisitos para la navegación con Estación total
! ATENCIÓN: Epiroc garantiza la operatividad de los prismas Leica siempre y cuando

sean del mismo tipo.
El equipo perforador debe incorporar los dispositivos siguientes para que la Estación total
pueda navegarse:
• Equipo informático
– Dos prismas de la marca Leica
– Módem radio para comunicación Bluetooth
• Software
– Sistema de control RCS, versión 5.0 o posterior
– Debe haberse seleccionado la opción Estación total
En la mina o túnel deben encontrarse los dispositivos siguientes para que la estación total
pueda navegarse.
• Equipo informático
– Estación total de tipo Powertracker de Leica, suministrada por Epiroc
– Trípode
– Prismas de la marca Leica
– Batería y batería adicional para la Estación total
– Cargador de baterías
• Software
– Underground Manager Pro
– Rig calibration tool
211 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.5.2 Localización del prisma para la Estación total
Localización del prisma
8.5.3 Instalación de la Estación total

Al montar la opción Estación total en un equipo ya existente, deberán adoptarse las medi-
das siguientes:
• Monte los prismas en el equipo.
• Monte el módem de radio para la comunicación Bluetooth.
• Cargue el nuevo software en el RCS.
• Calibre los prismas en el equipo.
212 No: 6228238347.1.6228269067 es

8.5.4 Instalación de un nuevo módem de radio
Espere para conectar la unidad de radio a la pantalla
D551 Caja de fusibles

/
D552
D501 Pantalla
D725 Módem radio para comunicación Bluetooth
1. Desconecte el RCS.
2. Monte y conecte el nuevo módem de radio al armario de fusibles.
! ATENCIÓN: No conecte el cable a la pantalla.
3. Ponga en marcha el RCS.
4. Espere hasta que el RCS haya arrancado por completo.
5. Conecte el cable a la pantalla.
8.5.5 Calibración de los prismas
! ATENCIÓN: La calibración del prisma debe repetirse si la posición o la dirección del

láser del equipo perforador cambia.
Realice la calibración del prisma cuando:

• Los soportes del prisma están dañados
• La posición de los prismas ha cambiado
Los prismas pueden desmontarse y montarse sin necesidad de calibración, si solo se han
retirado de la clavija de sujeción.
Equipo necesario para calibrar prismas:
• Estación total
• Trípode
• Un ordenador portátil con el sistema operativo Windows XP
213 No: 6228238347.1.6228269067 es

• Un cable para conectar el portátil con la estación total

• El programa de calibración Prism Calibration Tool
• Tiras reflectantes
8.5.6 Preparativos para la calibración de prismas
! ATENCIÓN: Es preciso contar con dos personas para realizar la calibración.
1. Ajuste el equipo en horizontal.

Realice la medición de forma precisa con un nivel.
2. Monte las placas de mira del equipo en el brazo 2.
3. Encienda el láser del equipo perforador y coloque el brazo para que el láser brille a
través de la primera placa de mira y, a continuación, toque la segunda.
No es preciso centrar el objetivo.
4. Monte la Estación total sobre el trípode junto al equipo.
5. Es preciso subir el brazo exterior, en el lado donde se encuentra la Estación total, pa-
ra que no obstruya la vista.
6. Lo siguiente debe quedar visible desde la Estación total:
a. Dos de los prismas del equipo
b. Ambas placas de mira
c. La unión en la placa del brazo 2.
7. Conecte el ordenador portátil con la estación total mediante el cable.

è Los preparativos para la calibración de los prismas están hechos.
8.5.7 Calibración de prismas

Condición previa p Los preparativos para la calibración de los prismas están hechos.
1. Encienda la Estación total y active la comunicación por cable del modo siguiente:
2. Pulse y mantenga presionado el botón ON/OFF (D) durante 10 segundos.
3. Suelte el botón cuando se apague el diodo BT (B).
Panel del operario de la Estación total
214 No: 6228238347.1.6228269067 es

4. Inicie el programa de calibración en el ordenador portátil.

Si el puerto Com no está configurado, haga clic en File | Arch. y seleccione COM
port | Puerto COM, a continuación, seleccione Com port | Puerto Com en la lista.
Ejemplo de pantalla de inicio Rig Calibration Tool | Herramienta de calibración del

equipo perforador
5. Haga clic en New measure | Nueva medición y, a continuación, haga clic en el bo-
tón Boomer | Boomer.
è En el menú Rig Calibration Tool | Herramienta de calibración del equipo
perforador aparece una lista de las operaciones a ejecutar para completar la
calibración.
6.
Paso Medidas
Check bubble | Compruebe la burbuja

1. Compruebe que la Estación total se
encuentre en horizontal.
2. Haga clic en el botón Check bubble
| Compruebe la burbuja para pro-
ceder.
Rear laser | Láser trasero

1. Sujete una etiqueta reflectante con-
tra la placa de mira más cercana, de
modo que el láser del equipo toque
el centro de la etiqueta reflectante.
2. Oriente la Estación total hacia el
mismo punto.
3. Haga clic en el botón Measure | Mi-
da del programa.
Front laser | Láser delantero
215 No: 6228238347.1.6228269067 es

Paso Medidas
1. Retire la placa de mira más cercana

y sujete la etiqueta reflectante con-
tra la placa de mira alejada, de for-
ma que el láser del equipo toque el
centro de la etiqueta reflectante.
2. Oriente la Estación total hacia el
mismo punto.
da del programa.
Console | Consola
1. Sujete la etiqueta reflectante en el
centro sobre la unión de la placa del
brazo 2.
2. Oriente el centro de la etiqueta re-
flectante con la Estación total.
da del programa.
Rear prism | Prisma tras.

1. Oriente el prisma trasero del equipo
con la Estación total.
da del programa.
Front prism | Prisma del.

1. Oriente el prisma delantero del equi-
po del lado izquierdo con la Esta-
ción total.
da del programa.
Measure finished | Medición finaliza-

1. Haga clic en Create Parameter File
da
| Cree el archivo del parámetro
para guardar el parámetro en el di-
rectorio raíz o en el lápiz de memo-
ria USB.
2. Conecte el lápiz de memoria USB con el archivo del parámetro al panel del operario
del equipo.
3. Abra el menú Administration | Administración y haga clic en el botón Load para-

meters | Cargar parám..
4. Retire el cable que conecta la Estación total al ordenador.
5. Cambie la Estación total a comunicación a través del módem de radio, manteniendo

presionado el botón ON/OFF (D) durante 15 segundos.
6. Suelte el botón cuando el diodo BT (B) se ilumine en rojo.
8.5.8 Calibración de la estación total

La Estación total debe calibrarse una vez al año. Contacte con el centro de atención al
cliente local de Epiroc.
216 No: 6228238347.1.6228269067 es

Boomer XE3 C, WE3 C 9 Gestión de software
9 Gestión de software
El sistema de control de la perforadora y el software asociado vienen incluidos e instala-

dos de fábrica en equipos nuevos. Se incluye una memoria USB con el envío. Si utiliza pa-
ra realizar copias de seguridad del software del sistema, de los parámetros y para almace-
nar el archivo de registro. Siempre que el equipo se actualice con nuevas opciones y fun-
ciones se incluye una nueva memoria USB. Puede enviarse electrónicamente una actuali-
zación o mejora y, a continuación, cargarlo empleando la memoria USB de instalación.
9.1 Instalación del software

En ocasiones, al instalar software nuevo, deberá instalarse primero un nuevo programa de
arranque. Emplee el mismo procedimiento que al instalar nuevo software.
9.1.1 Preparativos de instalación de software

n Guarde todos los parámetros en un lápiz de memoria USB vacía.
n Anote el número de horas de percusión, de motor eléctrico y de compresor alcanza-

das.
n Anote el total de metros de perforación.
9.1.2 Guardar datos de parámetros existentes
217 No: 6228238347.1.6228269067 es

Condición previa p El lápiz de memoria USB se introduce en el puerto USB de la pantalla.
1. Abra la vista en pantalla System | Sistema.
2. Haga clic Administration | Administración, pestaña .
3. Para guardar los parámetros en un lápiz de memoria USB vacío :
a. Pulse Save parameters | Guardar parámetros.
b. Pulse intro.
è Al finalizar la operación, aparece un mensaje en pantalla.
4. Extraiga el lápiz de memoria USB del puerto USB.
9.1.3 Montaje del nuevo software

Condición previa p Los datos de parámetros existentes se guardan.
1. Corte la alimentación al sistema de control y espere unos diez segundos.
2. Conecte el lápiz de memoria USB con el nuevo software en el puerto USB.
3. Active el suministro eléctrico en el RCS.

è El sistema de control arranca.
4. Seleccione la opción Code Load | Carga de código en el menú.
5. Responda a la pregunta sobre si se han guardado los parámetros del equipo.
ATENCIÓN: Es importante que los parámetros de la máquina que-

! den guardados. Si los datos no se guardan, el sistema de control
deben desconectarse y la instalación reiniciarse.
è Aparece un mensaje informando al operador que debe reiniciar y arrancar el

sistema.
6. Desactive la alimentación eléctrica al sistema de control y extraiga la memoria USB.
7. Reinicie el sistema de control y guarde los parámetros existentes del equipo.
8. Compruebe que el número de horas de percusión, de motor eléctrico y de compresor

y que el total de metros perforados coincidan con los valores anotados antes de la
instalación.
218 No: 6228238347.1.6228269067 es

9.1.4 Volver a guardar datos de parámetros existentes

Condición previa p El lápiz de memoria USB se introduce en el puerto USB de la pantalla.
1. Desplácese a la vista en pantalla System | Sistema.
2. Haga clic Administration | Administración, pestaña .
3. Haga clic en Load parameters | Cargar parám. para guardar los parámetros en el
sistema .
è Al finalizar la operación, aparece un mensaje en pantalla.
4. Extraiga el lápiz de memoria USB del puerto USB.
219 No: 6228238347.1.6228269067 es

2018-04-13 | No: 6228238347.1.6228269067
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Traducción Del Manual Original

2 Descripción del sistema ....................................................................................... 9

3 Navegación del sistema ..................................................................................... 29

4 Supervisión del sistema ..................................................................................... 45

iii No: 6228238347.1.6228269067 es

4.7 Registro MWD........................................................................................................................... 52

5 Activación y desactivación del sistema de control ......................................... 55

6 Ajustes de usuario .............................................................................................. 57

7 Descripción del menú......................................................................................... 59

7.10 Menú de Usuario .................................................................................................................... 164

8 Calibraciones de función ................................................................................. 165

9 Gestión de software.......................................................................................... 217

9.1 Instalación del software ........................................................................................................ 217

1.1 La seguridad ante todo

1.2 Objetivo de esta publicación

1.3 Grupo objetivo

1.4 Información de comentarios y contacto

2 Descripción del sistema

2.1 Rig Control System

2.1.1 Módulos de E/S

2.1.2 Sensores estándar RCS

2.2 Mandos e instrumentos RCS

Panel de luces y RCS

A Activación y desactivación del RCS

2.2.1 Panel operativo

Visión general del panel operativo

A Panel operativo para operario trabajando de pie

B Panel operativo para operario trabajando sentado

C Palancas de perforación y posicionamiento del brazo y el dispositivo de avance

Símbolos RCS en el teclado

Selección directa, plano de perforación

Selección directa, perforación

Selección directa, navegación

Selección directa, ajustes

2.3 Hardware del sistema

2.3.1 Puerto USB

2.3.2 Aplicación, pantalla y módulo CCI

X1 Tensión del suministro de corriente

X2 Red CAN inferior

X3, Red CAN superior

Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5

X1 M12, cuatro Tensión de Tensión de GND GND NO APLICA-

Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5

X5 M12, cinco Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adaptador 0 Adaptador 3

X8 Vídeo M12 de cin- GND Video ch 1 GND Video ch 2 NC

X8 USB M12 de cin- Vbus D- D+ GND NC

X9 M12, cuatro Tx+ Rx+ Tx- Rx- NO APLICA-

Tabla 1: Configuración de las clavijas

X6 M12, DCD RxD TxD DTR GND DSR RTS CTS

X7 M12, Vbus D- USB D+ USB GND NC RxD GND TxD

LED Color Descripción

A Estado de módulo Verde • Al iniciarse el siste-

LED Color Descripción

• Cuando hay comu-

B Estado de la red CAN1: Rojo • El diodo parpadea

C CAN1 V+ Verde • Cuando de mantie-

F LAN Linked Verde • La luz verde fija in-

G LAN active Verde • El diodo parpadea

H Estado conex. remota • No se utiliza

J RRA status • No se utiliza

2.3.3 Módulo I/O

X19 Salida CAN