CAPITULO 4

FMEA -
INTRODUCCION
 DEFINICION
Un FMEA es un método sistemático
para identificar, analizar, priorizar y
documentar modos de fallo
potenciales, sus efectos sobre el
sistema, producto, rendimiento del
proceso y las causas posibles del fallo
 ¿Por qué un FMEA?
Identifica
características críticas de producto y
variables de proceso

Prioriza
deficiencias de producto y proceso para
apoyar acciones de mejora de río abajo

Enfoque de ayuda
sobre prevención de problemas de
producto y proceso
 Ventajas de FMEA’s

• Mejora la calidad, fiabilidad y seguridad de productos.

• Ayuda a aumentar la satisfacción del cliente.
• Disminuye tiempo y coste del desarrollo del producto.
• Disminuye la cantidad de repetición, reparación y deshecho.
• Documenta y monitoriza acciones tomadas.
• Prioriza deficiencias para enfocar los esfuerzos de mejora.
 Jerarquías de Proceso y FMEA
Proceso – Nivel #1
FMEA – Nivel #1
Paso #1 Paso #2 Paso #3

Proceso - Nivel #2
FMEA - Nivel #2
Paso #1 Paso #2 Paso #3

Proceso - Nivel #3
FMEA- Nivel #3
Paso #1 Paso #2 Paso #3
 Pasos FMEA de proceso
 Pasos terminados antes de FMEA:
Aprobar Equipo
Desarrollar y Caracterizar Diagrama de Proceso
 Pasos FMEA :
1 Identificar Paso de Proceso “Heavy Hitter”
2 Identificar y’s Asociados (Características de Producto)
3 Identificar Modo de Fallo
4 Identificar Efectos de Fallo /Tasa de Severidad
5 Identificar Causas/ Tasa de Ocurrencia
6 Identificar Controles (si hay )/Tasa de Detección
7 Calcular RPN
8 Priorizar por Orden RPN
9 Determinar Acciones/Plan
10 Recalcular RPN Basado en Plan
11 Tomar Acción
Hoja de FMEA
Causa –Modo de Fallo –Efecto
Continuo

Efecto (y’s)
Causa Modo de
(x’s) Fallo
 Ejemplo del Diagrama de Causa y
Efecto
¿Qué es un FMEA?
Ejemplo de Admin./Servicio Producido por primera vez en 1950 por
Mediciones Materiales Recursos Humanos el Profesor Kaoru Ishikawa – También
conocido como el:
-Diagrama Ishikawa
-- Diagrama de Espina de Pescado
Desarrollado para representar la
relación entre algún “efecto y cada
Modo de Fallo “causa” posible’ que lo influye.
(Defecto)

Efecto de
Fallo
Madre Métodos Máquinas
Naturaleza
 Ejemplo de Fotocopiadora
¿Qué es un FMEA?
Nuestro proceso es copiar documentos
en una fotocopiadora modelo Xerox
XC1045 .

Primero construiremos un diagrama de

proceso

A continuación construiremos un
diagrama de causa y efecto

Finalmente completaremos un FMEA

 Proceso: Hacer copias
¿Qué es un FMEA?

Place Set Set Select

Enter size Press Retrieve
Document number of light/dark paper
required button copies
in Copier copies settings source

N Hinges C Copies C Size desired C Darkness C Size desired Cr Button

N Glass clean required Cr Size button desired x Paper
Cr Number
botton
Make Copies

Document set Number of Size selected Darkness set Correct Copies Copies
correctly copies selected correctly directly paper tray Right number
Glass clean correctly selected Rignt contrast
Right
orientation
Right size
Right paper

Legend
C Controllable
Cr Critical
N Noise
P Procedure
x Input
Paso 1: Identificar Paso del
Proceso “Heavy Hitter”
Desde el Diagrama de Proceso, identifique el paso de proceso con más
probabilidades de tener modos de fallo con efectos significativos

Utilice datos de defectos y/o conocimientos de equipo sobre modos de

fallo cuando seleccione pasos de proceso

¿Impacto significativo para el negocio? (COPQ, tiempo de ciclo, tasa de

relleno, ...)

Utilice un Diagrama de Causa y Efecto para captar resultados de

brainstorming.

Después de terminar los Pasos FMEA #2-7 para todos los modos de fallo
asociados con este paso de proceso, vuelva a este paso y seleccione el
siguiente paso de proceso “Heavy Hitter” más probable

No todos los pasos de proceso necesitarán ser analizados por el FMEA

Paso 2: Identificar y’s Asociados
El Proceso FMEA

Desde el diagrama de proceso, identifique

los y’s que están asociados con el
diagrama de proceso que están siendo
investigado.

Dado que los y’s son los indicadores de

una terminación con éxito del paso del
proceso, son esenciales como base para
determinar los modos de fallo
Paso 3: Identificar Modo de Fallo
El Proceso FMEA
 Haga un Brainstorming sobre los modos de fallo para el paso
de proceso seleccionado:
 Identifique las formas en que el proceso podría no generar
cada uno de los “y’s” esperados

 Elimine “duplicados” de la lista de brainstorming

 ¿Son los modos de fallo del mismo nivel de proceso?

 ¿Son específicos los modos de fallo?

 ¿Son los modos de fallo los más probables ?

 ¿Los modos de fallo ofrecen buena cobertura del paso de proceso?

 ¿Han sido considerados todos los y’s?

 Paso 4: Identificar Efectos de
Fallo/Tasa de Severidad
El Proceso FMEA
Elija el modo de fallo más probable y haga brainstorming
sobre los Efectos más importantes:

EFECTOS DE FALLO son el resultado de la ocurrencia del

modo de fallo en el proceso. El impacto sobre el cliente ---
¿Qué experimenta el cliente como resultado del Modo de
Fallo?

Identifique cada efecto como “Atributo” o “Variable”

La severidad no cambia a menos que cambie el diseño.

 Paso 5: Identificar Causas/Tasa de
El Proceso FMEA Ocurrencia

Identifique las causas más probables para cada modo de

fallo mediante el Diagrama de Causa y Efecto :

Las CAUSAS son las condiciones que traen el Modo

de Fallo

Transfiera la información resultante a la hoja de FMEA

Asigne un valor de ocurrencia (1-10) a la probabilidad que

cada causa particular suceda y resulte en el modo de fallo

El valor de ocurrencia para cada causa debe estar

relacionado a la probabilidad de que esta causa resulte en el
modo de fallo y produzca el efecto específico asociado
 Organizar Ideas de Brainstorming
El Proceso FMEA
Materials Manpower
Measurement
Wrong Size Selected wrong
Wrong Paper orientation
Selected Size

Copy Misaligned
Too Humid Document Moved
When Lid was Alignment Marking
Closed Unclear

Mother Method
Nature Machine
Paso 6: Identificar Controles (si los
hay)/Detección de Tasa
El Proceso FMEA

Identifique los mecanismos actuales colocados que evitan que

ocurra la causa, o que la detectan antes de que el producto
llegue al cliente. Algunos ejemplos de controles son SPC,
formación, mantenimiento, inspección, etc.

Asigne un valor de detección (1-10) basado en una evaluación de

la probabilidad de que los mecanismos de control actuales
detecten la causa del modo de fallo antes de que llegue al
cliente.

No agonice sobre detectabilidad.

 Paso 7: Calcular Índice de
Prioridad de Riesgo (RPN)
El Proceso FMEA
El producto de los cálculos de severidad

ocurrencia y

detección.

El RPN ofrece una prioridad relativa para tomar acción

Mientras más grande es el RPN, más importante es el tratamiento.

RPN = SEVERIDAD x OCURRENCIA x

DETECCIÓN
 FMEA de Proceso Definición de
puntuación
Tipos de FMEA
Valor CRITERIO DE SEVERIDAD OCURRENCIA DETECCION
10 Peligroso sin Aviso 1 in 2 Muy alta Absoluta Incertid.
9 Peligroso con Aviso 1 in 3 Muy alta Muy Remota
8 Muy Alto 1 in 8 Alta Remota
7 Alto 1 in 20 Alta Muy Baja
6 Moderado 1 in 80 Moderada Baja
5 Bajo 1 in 400 Moderada Moderada
4 Muy Bajo 2,000 Moderada Moderadamente Alta
3 Menor 15,000 Baja Alta
2 Muy Menor 150,000 Baja Muy Alta
1 Ninguno 1,500,00 Remota Casi Cierta

Nota: Cuando completa un FMEA de Proceso, primero hay que suponer que el
material es bueno y el proceso es malo. Después, suponga que el proceso es
bueno y el material es malo. Finalmente, revise el proceso para
consideraciones de seguridad.
 Pasos 8 y 9
El Proceso FMEA

8: Dé prioridad por Orden de RPN

Use el comando “Ordenar” en Excel para ordenar la hoja
de calculo por orden descendente de Índice de Prioridad
de Riesgo (RPN).

9: Determine Acciones/Plan
Basado en las causas encontradas, determine acciones
que minimizarán el efecto de cada causa, en orden de
prioridad.
 Pasos 10 y 11
El Proceso FMEA
10: Recalcule el RPN Basado en el Plan
 Asumiendo que se llevan a cabo las acciones con éxito, reasigne
severidad, ocurrencia y detectabilidad.

 Coloque estas nuevas clasificaciones en las columnas “previstas”

(ps, po y pd).

 Asigna una clasificación desde 1 hasta 5 para cada acción que

mostrará el “riesgo” asociado con cada acción (siendo 5 el riesgo
más grande). Coloque la clasificación en la columna “riesgo”.
11: Tome Acción
 Basándose en la columna de mitigación de riesgo (Risk * prpn),
tome las acciones indicadas o reasigne las acciones. A
continuación….

 ¡Complete las acciones indicadas en los tiempos indicados!

 Pasos 1-11:
Paso 2
Paso 1 ID y’s
Paso 6 Paso 9
Paso 4
Paso 11
p R
S O D R Fecha r i Riesgo
Efectos E
FMEA Persona Fecha Real p p p p e X
C E P
Fallo V Causas C Controles T N Acción recomendada Resp, Program. Acción Tomada Compl S O D n s prpn
Debe Programa PM
repetir Mantenim. creado e
copia 6 Atasco Pap 7 Periód. 7 294 Mantenimiento Periódico Prev. Operador 3/1 implementado 2/15 6 3 7 126 3 378
Coloque señal sobre copiadora
Debe Manual Ampl/reducc. tamaño estandar o
repetir Usuario Existente marca para indicar claramente Señal colocada
copia 6 erró medida 6 sobre cop 5 180 Reducc./ampliación estandar Operador 2/20 sobre mach 2/15 6 3 2 36 1 36
Debe Usuario Manual
repetir erró Existente Haga recomendación a usuario Señal colocada
copia 6 control 5 sobre cop 4 120 de utilizar auto ajustes Operador 2/20 sobre mach 2/15 6 2 2 24 1 24
Utilizado
horizontal
Debe en vez de
repetir vertical o Selección Coloque nota en alineador
copia 6 viceversa 7 Bandeja 2 84 sobre bandeja selección Operador 1/20 Nota Colocada 1/15 6 2 1 12 1 12

Debe Ajuste de Utilice

repetir márgenes Auto Alim Alargue marcas para papel 8.5 “
copia 6 No limpio 4 Alinee 3 72 en el alineador Operador 1/15 Marcas alargadas 1/14 6 2 1 12 1 12
El doc
Debe moved Función Coloque señal sobre copiadora: Paso 10
repetir when lid Feeder / “Asegúrese alinear antes de
copia 6 Paso 3
closed
Paso 5
5 align ruler 2 60 Paso 7 y 8
use auto Feeder" Operador 1/15 Señal colocada 1/14 6 1 1 6 1 6
 Apéndice FMEA

Definiciones Clave de FMEA

Severidad: es una evaluación de la severidad del efecto del modo de fallo potencial en el cliente.
En este caso el cliente podría ser la próxima operación, operaciones subsiguientes o el usuario final

Ocurrencia: es una evaluación de la probabilidad de que una causa particular ocurra y el

resultado en el modo de fallo
Detección: es una evaluación de la probabilidad de que los controles actuales (diseño y proceso) detecten
la causa del modo de fallo, si ocurriera, evitando por lo tanto que llegue a su cliente .
En este caso el cliente podría ser la próxima operación, operaciones subsiguientes o el usuario final

Controles Actuales: (tanto para diseño como proceso) son los mecanismos que impiden que la causa
del modo de fallo ocurra, o detectan el modo de fallo, si ocurriera, antes de que el producto llegue a su “cliente”.
Por ejemplo, controles actuales incluyen SPC, inspecciones, procedimientos escritos, formación,
mantenimiento preventivo, y todas las otras actividades que garantizan un proceso de operación sin
problemas.
Características Críticas: son los temas que afectan la seguridad del cliente y/o podrían resultar en el
no cumplimiento de normas y por lo tanto requerir controles para asegurar cumplimiento a 100%. .
Normalmente son “ajustes” de proceso como temperatura, tiempo, velocidad, etc.

Características Significativas: son aquellos temas que requieren SPC y planning de calidad para
asegurar niveles aceptables de capacidad .
Apéndice FMEA
Terminología
A. Nombre de Proceso o Producto – Descripción de Proceso o Producto bajo análisis.
B. Responsable – Nombre del dueño del Proceso.
C. Preparado Por – Nombre del Agente que coordina el estudio FMEA.
D. Fecha FMEA– Fechas de revisiones FMEA iniciales y siguientes.
E. Paso de Proceso/Número Parcial – Descripción del tema individual bajo análisis.
F. Modo de Fallo Potencial – Descripción de como el proceso podría no conseguir los requisitos
del proceso y/o intención del diseño, es decir, una descripción de no cumplimiento de éste.
G. Efectos del Fallo Potenciales – Descripción de los efectos del Modo de Fallo sobre el cliente,
Es decir, lo que experimentaría o darse cuenta el siguiente usuario del proceso o producto.
H. SEV (Severidad) – Una evaluación de al gravedad del efecto del modo de fallo potencial
I. Causas Potenciales – Descripción de como sucedería el modo de fallo, descrito en términos de algo
J. OCC (Ocurrencia) – Descripción de la frecuencia con la que se prevé la causa específica de fallo.
K. Controles Actuales – Descripción de controles de proceso que evitan, a la medida de lo posible,
L. DET (Detección) – Una evaluación de la probabilidad que los controles actuales detecten la causa
potencial, o el modo de fallo siguiente.
M. RPN (Índice de Prioridad del Riesgo) – El Resultado de los Ranking de Severidad, Ocurrencia,
y Detección, es decir RPN = SEV * OCC * DET.
N. Acciones Recomendadas – Acciones para reducir cualquier o todos los rankings de Ocurrencia,
Severidad o Detección.
O. Responsabilidad – Persona o grupo responsable de la Acción Recomendada.
P. Acciones Tomadas – Descripción breve de acción real y fecha de efecto.
Q. Nueva Clasificación de SEVERIDAD después de la acción correctiva
R. Nueva Clasificación de OCURRENCIA después de la acción correctiva
S. Nueva Clasificación de DETECCIÓN después de la acción correctiva
T. Nuevo RPN resultante después de la acción correctiva.