PFMEA 01-2017 Version 4

Analisis de Modo y Efectos de Fallas
(También conocido como “AMEF”)
FMEA
4a Edición
FAILURE
MODE AND
EFFECTS
ANALYSIS
1
Seguridad y
reglas
generales:
1. Nombre
2. Experiencia
3. Compañía
Contenido del Taller
3
¿Estoy listo?
Búsqueda del
conocimiento
¿ Qué es el AMEF?
• El Análisis del Modo y Efectos de Falla (FMEA
Failure Mode Effect Analysis) es un grupo
sistematizado de actividades para:
– Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
– Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.
– Documentar los hallazgos del análisis.
7
¿Qué es el FMEA?
Es una HERRAMIENTA a manera de formato que establece, de manera sistemática, lo siguiente:
• Las posibles fallas que podría tener un producto/proceso.

• El efecto y el impacto que cada una de ellas tendría en la satisfacción del cliente.
• La probabilidad de que dichas fallas ocurran.
• La facilidad que actualmente tenemos para detectarlas (si ocurrieran).
• Las fallas de mayor prioridad, de acuerdo a los anteriores tres puntos.
• La manera de evitarlas, haciendo cambios en el diseño, equipo o proceso*.
• Es una herramienta “ viviente” ( debe seguir siendo revisado y actualizado constantemente... Siempre).
El FMEA “debería” ser realizado en EQUIPO, por un grupo de EXPERTOS y siempre debe realizarse ANTES de que se concluya el
desarrollo del proceso. Por lo regular, un FMEA no se termina en un solo día.
* No te limites!!! Si descubres que una falla pude ser eliminada si le subes al A/C dos grados, Impleméntalo!!!
(Aunque no te olvides que debes investigar el porqué de las cosas y lo mas importante: DOCUMENTARLO)
8
Tipos de FMEAs
• FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar
como afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan
antes de la liberación de productos o servicios, para
corregir las deficiencias de diseño.
• FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar

como afectan al proceso los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan
durante la planeación de calidad y como apoyo
durante la producción o prestación del servicio.
9
Ejercicio
¿Porque debemos hacer un FMEA para nuestros procesos?
Asigna 1 al mas importante y 5 al menos importante (utiliza 1, 2, 3, 4 y 5)
____ Porque lo exigen nuestros clientes
____ Porque lo requiere nuestro sistema de calidad
____ Porque así lo ha solicitado la gerencia de nuestra empresa
____ Porque con el FMEA, podemos eliminar defectos antes que sucedan
____ No sé porque, pero es algo que tenemos que implementar
10
APLICACIÓN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
Requisitos indispensables :
de Árbol
Definición 1.Entender un diagrama de
Y=X1 + X2+. .Xn
flujo (Operaciones)
CTQs = Ys Medición Y,
Operatividad X1, X2, Xn 2.Entender como establecer
X's
una causa raíz
Causas
Análisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP) 3.Entender sobre pruebas de
error y Planes de Control
Pruebas de
hipótesis
RPNs Altos 4.Entender PFMEA
Diagrama
de Flujo
del X's vitales
proceso No ¿Causa Si Causas raíz
Raíz? validadas
11
Preparacion del PFMEA
• Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario
• El responsable del sistema, producto o

proceso dirige el equipo, así como
representantes de las áreas involucradas
y otros expertos en la materia que sea
conveniente. ( Quien ???? )
12
¿Cuando iniciar un FMEA?
• Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
• Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones

o ambientes nuevos.
• Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia

del problema).
• El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que
el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.
• El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus

especificaciones están disponibles.
13
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Controles Controles de
C O D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s) de Diseño/ Diseño/
l c e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Proceso Proceso Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Actuales Actuales Tomadas
s u e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla Prevención Detección
e r c
14
FMEA- Paso 1 (Ejercicio)
Six Sigma - Análisis de Tendencia de Fallos y Efectos (FMEA)
Descripción del Proceso: Número de FMEA:
Lider del Equipo Página:
Miembros del Equipo: Organizado por:
Fecha FMEA:
Fecha de revision :
Pasos del Resultados de la Acción

Modo de Efectos Causas
Proceso Fallo Potenciales Potenciales y Controles de
Acciones
Frecuencia
Responsabilidad,
Detección
Proceso
Gravedad
Potencial del Fallo Mecanismos Recomendadas Acciones
Actuales Fecha Límite
Grav
de Fallo
RPN
Frec
Tomadas
RPN
Det
Requerimientos
1. Llenado de la información del Encabezado.

A. Descripción del proceso
B. Número de FMEA
C. Identifica al Líder del equipo
D. Identifica los números de las páginas
E. Lista de miembros del equipo
F. Nombra al preparador
G. Ingresa la Fecha del FMEA
H. Captura los datos de la revisión. 15

FMEA- Paso 2
Inicio Paso 1
2. Llena los pasos del proceso.
Paso 2A Paso 2B Paso 2C
Agrega todas los pasos del
proceso del diagrama de flujo al Solda la tuerca
formato del FMEA (desde IQC al Pedestal
hasta embarque, como mínimo). No ¿Bueno? Si Final

Retrabajado
Pasos del
Proceso
Requerimientos
Soldar la tuerca al pedestal
16
Ejemplos Aplicados: Diagrama de
Flujo
17
AMEF de Proceso
Componente ______________________
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Pasos del proceso

Del diagrama de flujo
18
FMEA- Paso 3
3. Anota los requerimientos de cada paso del proceso.
Pasos del
Proceso Los requerimientos
pueden ser
especificaciones, si están
Requerimientos disponibles, o
Soldar la tuerca al Pedestal declaraciones sobre lo
Tuerca presente que debe lograr el paso
del proceso .
Tuerca bien soldada
Rosca interna en
buenas condiciones
19
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
20
FMEA- Paso 4
4. Anota el modo de fallo para cada requerimiento .
Pasos del
Proceso Modo de
Fallo
Potencial
Requerimientos
Tuerca presente Tuerca ausente
Tuerca bien soldada Tuerca no esta

bien soldada
Rosca interna en Rosca interna

buenas condiciones está dañada
21
Consejos para el Paso 4
4. Anota el modo de fallo para cada requerimiento.
Consejos para el Paso 4:

 Los modos de fallo son declaraciones negativas o
adjetivos calificativos “contrarios” a los requerimientos.
 Los modos de fallo no son causas. “El operador no
carga la tuerca para soldar” no es un modo de fallo. Es
una causa del modo de fallo, “Tuerca no presente.”
 ¡La siguiente columna es sencilla, ¡si no se discuten
las causas! No coman ansias!!! Las causas se deben
discutir en el Paso 7.
22
FMEA- Paso 5
5. Anota el efecto del fallo de cada modo de fallo.
Pasos del
Modo de
Proceso Efectos
Fallo Potenciales
Potencial del Fallo
Requerimientos
Tuerca presente Tuerca ausente El cinturón de seguridad

no puede ensamblarse
al pedestal.
Tuerca bien soldada Tuerca mal El tornillo afloja la soldadura

cuando el cinturón de
soldada seguridad es ensamblado.
Rosca interna Rosca interna El cinturón de seguridad

está ensamblado, pero la
en buenas dañada
rosca está dañada
condiciones El ensamblado es
23
defectuoso.
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Efectos potenciales
En caso de falla
24
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
25
Consejos para el paso 5 de FMEA
5.Identifica el efecto del fallo para cada modo de fallo.
Enumera solamente “el peor de los casos” de los efectos de los fallos (es todo lo que necesitas para estimar
la gravedad del caso). Utiliza LA PERSPECTIVA DEL CLIENTE (Interno, Externo y Usuario Final).
Registra lo que sucede realmente cuando ocurre el modo de fallo. Evita hacer declaraciones
generalizadas como “parte rechazada” o “queja del cliente” .
Ejemplos podrían incluir: Ejemplos podrían incluir: Ejemplos podrían incluir:
•Incapaz de ensamblarse en la operación •Ruido •Paro de línea

•Incapaz de anexarse en las •Esfuerzo alto •Paro de los envíos
instalaciones del cliente •Olor desagradable •Decremento en la
•Incapaz de conectarse en las •Operación intermitente velocidad de la línea
instalaciones del cliente •Fuga de agua •Adición de mano de obra
•No se puede barrenar en otra operación •Holgado para mantener la
•Causa desgaste excesivo del •Incapaz de ajustarse velocidad requerida de la
herramental en otra operación •Difícil de controlar línea
•Daña al equipo en la operación •Apariencia pobre
•Daña al operador en las instalaciones
del cliente
26
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
27
FMEA - Paso 6:
Lineamientos de
Severidad de
AIAG*
* Nota: AIAG es el
Grupo de Acción
de la Industria
Automotriz a
cargo de
recopilar los
estándares del
FMEA para la
Industria
Automotriz de
Norteamérica.
28
FMEA -Paso 6
6.Calcula la gravedad de cada efecto del fallo.
Pasos del
Proceso Modo de Efectos
Gravedad
Fallo Potenciale
Potencial s del Fallo
Requerimientos
Tuerca presente Tuerca ausente El cinturón de seguridad 5

no puede ensamblarse al
pedestal.
Tuerca bien soldada Tuerca mal soldada El tornillo afloja la soldadura 6

cuando el cinturón de
seguridad es ensamblado.
Rosca interna en Rosca interna El cinturón de seguridad 9

buenas condiciones dañada está ensamblado, pero la
rosca está dañada.
El ensamblado es
defectuoso.
29
El Formato de FMEA para AIAG:
Columna “Clas”
• En el formato de FMEA para AIAG existe una columna
titulada, “Clas o en ocasiones llamada Clase” (abreviación de
Clasificación).
• Esta columna se usa para indicar el modo de fallo que afecta
directamente la seguridad del cliente y de un artículo crítico
mayor o menor.
• Símbolos tales como una delta invertida, un escudo de
seguridad y diamantes aparecen con frecuencia en esta
columna.
30
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Modo Efecto (s) S Causa(s)
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
31
Tormenta de ideas
• Permite obtener ideas de los participantes
32
Diagrama de Ishikawa
• Anotar el problema en el cuadro de la
derecha
• Anotar en rotafolio las ideas sobre las
posibles causas asignándolas a las ramas
correspondientes a:
– Medio ambiente
– Mediciones
– Materia Prima
– Maquinaria
– Personal y
– Métodos
33
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor
Maquinaría Medición Materiales

34
35
Alternativas adicionales para
encontrar Causa Raíz
36
37
FMEA - Paso 7
7. Lista las causas de cada modo de fallo.
Pasos del
gravedad
Proceso Modo Efectos Causas Potenciales /
de Fallo Potenciales Mecanismos del
Potencial Fallo
del Fallo
Requerimientos
El cinturón de 5 Ciclo de soldadora sin

Tuerca presente Tuerca tuerca.
seguridad no puede
ausente El operador no carga la
ser soldado al tuerca en la soldadora.
pedestal.
La tuerca está cargada pero se
sale antes de ser soldada.
Tuerca bien Tuerca El tornillo afloja la 6 Variación en la materia prima

del pedestal.
soldada mal soldadura cuando
soldada el cinturón de La variación en la fuerza de la
soldadura es demasiado amplia.
seguridad es
ensamblado. Variación en la materia
prima de la tuerca.
Grasa y contaminación en las

superficies de la soldadura.
Variación en el circuito de
energía de la soldadora.
Montaje incorrecto de la
soldadora.
38
Consejos para el Paso 7 de FMEA
7. Enumera las causas de cada modo de fallo.

 Usa diagramas de Causa y Efecto para hacer una investigación
concienzuda de las causas de los modos de fallo más complicados.
 La prueba de hipótesis es útil en ocasiones para demostrar que una
causa es importante.
 Sé especifico al indicar el error: “Error de Operador”, “Descompostura”,
“Sello mal instalado” SON DESCRIPCIONES Generales.
 “Operador no carga la tuerca en nido”, “Engrane quebrado” y “Sello
instalado al revés” SON MEJORES DESCRIPCIONES.
Si enumeras las causas que todos ya

conocen, posiblemente no tengas la capacidad
de reducir el riesgo.
39
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
40
FMEA - Paso 8:
Lineamientos de
Incidencia de AIAG*
* Nota: AIAG es el
Grupo de Acción
de la Industria
Automotriz a
cargo de recopilar
los estándares del
FMEA para la
Industria
Automotriz de
Norteamérica.
41
FMEA- Paso 8
8. Calcula la probabilidad de incidencia de cada
causa de fallo.
Pasos del
Proceso Modo de Efectos Potenciales
Causas Potenciales
Incidencia
Fallo del Fallo
Gravedad
/ Mecanismos
Potencial de Fallo
Requerimientos
5 Ciclo de soldadora sin 8
Tuerca Tuerca El cinturón de seguridad no tuerca.
presente ausente puede ser soldado El operador no carga 2

al pedestal. la tuerca en la soldadora.
La tuerca es cargada pero 1
se sale antes de soldar.
6 Variación en la materia prima del 2
pedestal.
Tuerca bien Tuerca mal El tornillo afloja la
La variación en la fuerza de
soldada soldada soldadura cuando la soldadura es demasiado
6
amplia.
el cinturón de seguridad es
Variación en la materia prima 2
ensamblado. de la tuerca.
Grasa y contaminación 2
en las superficies soldadas.
Variación en el circuito de energía de la 3

soldadora.
Montaje incorrecto de la soldadora. 2
42
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
43
Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o

control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka

Yokes, planes de control, listas de verificación
• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

errores
44
Ejemplo de Control del Proceso (KCC !!!)
• En un proceso de moldeo por inyección, si la presión excede
1,000 PSI se ocasiona que se presente una dimensión muy grande
lo cual dificulta el ensamble en operaciones posteriores.
Un control de proceso en la causa (Presión de inyección) puede ser una alarma de alta
presión en el circuito hidráulico (Se previene el defecto).
Un control del proceso en el modo de fallo (dimensión fuera de especificación) pudiera
ser la inspección de dicha dimensión (Producto) en cada parte (Se detecta el defecto).
AIAG siempre recomienda utilizar

controles de proceso de tipo
“PREVENCIÓN” en lugar de
controles de tipo “DETECCIÓN”
SIEMPRE TRATAR DE
USAR POKA-YOKES!!!!
45
Poka Yoke
Cual es idea Principal? Tres categorías de errores que pueden
Poka-Yoke es un término japonés que significa a ocurrir:
prueba de error. Un Poka-Yoke es cualquier Un producto y / o servicio
mecanismo en un proceso que ayuda a una persona que funciona
a evitar errores. Su objetivo es eliminar los defectos Defectos incorrectamente y afecta el
del proceso mediante la prevención, corrección, o cliente o el siguiente
evitar los errores humanos que se producen. proceso.
Ejemplos : Un producto y / o servicio

Errores que se corrige en la etapa
1)Una plantilla que contiene piezas para el del proceso
procesamiento podría ser modificado para permitir
que sólo las piezas con orientación correcta tengan
acceso. La etapa (s) en el proceso
2)Una lista desplegable en un campo ofrece las
Condición que puede permitir que se
únicas opciones que un usuario puede seleccionar produzcan errores
en una página web.
3)El ingeniero diseña una pieza que sólo puede ser El desafío consiste en identificar las
montado de un solo sentido condiciones, los pasos que pueden producir
los errores, y poner en práctica soluciones a
prueba de error.
46
Poka Yoke
EL procedimiento para
Poka Yoke es el
siguiente: Condición Errores Defectos
Identificar los defectos

1 creados por el proceso Impacto al Impacto al Impacto al
Proceso Desempeno Cliente
Establecer todos los errores Poner “ a EVITALOS lo EVITALOS A
prueba de mayor posible TODA COSTA,
2 potenciales asociados a
errores” el mejorando los moviendo la
cada defecto.
proceso procesos detección
Identificar las condiciones “condiciones” antes!
3 que requiere la "prueba de
errores"
Entradas Errores de Defectos de

Identificar e implementar
4 soluciones
manuales y sin facturación factura
verificación detectados hechas al
automática internamente cliente
Soluciones:
1)Las listas desplegables, sin entrada manual.
2)Archivo de registro del cliente.
3)Auto de verificación de los campos Ejemplo: Facturación incorrecta (arriba)
47
FMEA - Paso 9
9. Enumera los controles de proceso actuales de
cada causa de fallo.
Pasos del
Proceso Modo de Efectos
Causas Potenciales Controles
Atención: Si el
Potenciales del
Incidencia
Fallo
Gravedad
Fallo
/ Mecanismos
Actuales formato no tiene
Potencial de Fallo
del Proceso dos columnas
Soldar la tuerca al
(una para indicar
pedestal controles de tipo
5 Ciclo de soldadora sin 8 100% de Inspección Visual por
preventivo y otra
El cinturón de tuerca. operador después de cada ciclo. para controles de
Tuerca Tuerca
seguridad no 2
tipo Detección)
presente ausente El operador no carga 100% de Inspección Visual por
entonces incluye
puede ser soldado la tuerca en la soldadora.
operador después de cada ciclo.
una (P) o una (D)
al pedestal. La tuerca es cargada pero 1 100% de Inspección Visual por al inicio de cada
se sale antes de soldar. operador después de cada ciclo.
tipo de control
6 Variación en la materia prima 2 Certificaciones del Proveedor e indicando si es de
del pedestal. información Metalúrgica del SPC.
Tuerca bien Tuerca mal El tornillo afloja la tipo Preventivo o
soldada soldada
La variación en la fuerza de La soldadora se calibra en cada turno Detección
soldadura cuando la soldadura es demasiado 6 y recibe mantenimiento cada semana .
amplia.
el cinturón de
Variación en la materia prima Certificaciones del Proveedor e
seguridad es 2 información Metalúrgica del SPC.
de la tuerca.
ensamblado.
Grasa y contaminación 2 Procedimientos estándar de manejo.
Variación en el circuito de 3 La soldadora se calibra en cada turno

y recibe mantenimiento cada semana .
energía de la soldadora.
Montaje incorrecto de la 2 Prueba de fuerza de la soldadura de la

primera pieza.
soldadora.
48
9. Enumera los controles actuales del proceso para cada causa
de fallo.
Consejos para el paso 9:

 Asegúrate de anotar los controles verdaderos.
 No enumeres controles como “quisieras que fueran”.
 Se exageradamente honesto, si no hay control, simplemente,
dilo.
49
anotar los controles verdaderos.
No enumeres controles como
“quisieras que fueran”.
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Detección de
la falla
51
FMEA - Paso 10: Lineamientos de Detección de AIAG
52
FMEA- Paso 10
10. Calcula la detección de cada control del
proceso.
Pasos del
Causas Potenciales
del Fallo
Detección
Incidencia
Fallo Controles
Gravedad
/ Mecanismos
Potencial de Fallo Actuales
del Proceso
5 Ciclo de soldadora sin 8 100% de Inspección Visual por operador 4

Tuerca Tuerca El cinturón de seguridad tuerca. después de cada ciclo.
presente ausente no puede ser soldado El operador no carga 2 100% de Inspección Visual por operador 4
después de cada ciclo.
La tuerca es cargada pero 1 100% de Inspección Visual por operador 4

después de cada ciclo.
6 Variación en la materia prima del 2 Certificaciones del Proveedor e información
2
pedestal. Metalúrgica del SPC.
Tuerca bien Tuerca mal El tornillo afloja la
soldada soldada soldadura cuando la soldadura es demasiado 6 La soldadora se calibra en cada
turno y recibe mantenimiento
5
amplia.
el cinturón de seguridad cada semana.
Variación en la materia prima 2

es ensamblado. de la tuerca.
Certificaciones del Proveedor e información
Metalúrgica del SPC.
2
Grasa y contaminación 2
2 Procedimientos estándar
en las superficies soldadas. de manejo.
Variación en el circuito de energía 3 La soldadora se calibra en cada 2

de la soldadora. turno y recibe mantenimiento
cada semana.
Montaje incorrecto de la soldadora. 2 Prueba de fuerza de la soldadura de la

primera pieza. 2
53
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Detección Calif
Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de
Inspección Detección

A B C

Casi imposible Certeza absoluta de no detección X No se puede detectar o no es verificada 10
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con
remota detectarán verificaciones indirectas o al azar
9
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con inspección
oportunidad de detección visual
8
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con doble 7
oportunidad de detección inspección visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en 5
el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación
Moderadamente Alta Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición

Los controles tienen una buena X X
oportunidad para detectar
realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para 4
causas de ajuste)
Detección del error en la estación o detección del error en

Alta Los controles tienen una buena X X operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: 3
oportunidad para detectar suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para X X Detección del error en la estación (medición automática
detectar con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2
parte discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado
1
a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto
54
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
FMEA - Paso 11
11. Calcula el Número de Prioridad de Riesgo de
cada Causa de Fallo.
Pasos del
Causas Potenciales
Detección
del Fallo Controles
Incidencia
Fallo
Gravedad
/ Mecanismos
Actuales
RPN
Potencial de Fallo
Soldar la tuerca al pedestal del Proceso
5 Ciclo de soldadora sin 8 100% de Inspección Visual por 4 160

Tuerca Tuerca El cinturón de seguridad tuerca. operador después de cada ciclo.
presente ausente no puede ser soldado El operador no carga 2 100% de Inspección Visual por 4 40
La tuerca es cargada pero 1 100% de Inspección Visual por 4 20
6 Variación en la materia prima del 2 Certificaciones del Proveedor e 2 24
información Metalúrgica del SPC.
pedestal.
Tuerca bien Tuerca mal El tornillo afloja la La soldadora se calibra en cada
soldada soldada soldadura cuando la soldadura es demasiado 6 turno y recibe mantenimiento
cada semana.
5 180
amplia.
el cinturón de seguridad
Variación en la materia prima Certificaciones del Proveedor e
es ensamblado. 2 información Metalúrgica del SPC. 2 24
de la tuerca.
Grasa y contaminación 2 Procedimientos estándar 2 24

de manejo.
La soldadora se calibra en cada
Variación en el circuito de energía de 3
turno y recibe mantenimiento 2 36
cada semana.
la soldadora.
Prueba de fuerza de la sol-
Montaje incorrecto de la soldadora. 2 soldadura de la primera pieza. 2 24
55
Número de Prioridad de Riesgo (RPN)
• El número RPN se calcula a partir de la estimación de
Gravedad, Incidencia y Detección realizada por el
equipo.
• RPN = S x O x D
• Si utilizas una escala de 1 al 10 para Gravedad,
Incidencia y Detección, el peor RPN = 1000 (10 x 10 x
10), mientras que el mejor RPN = 1 (1 x 1 x 1).
• Utiliza los números RPN para establecer las prioridades
de los modos de fallo y/o causas de fallo a fin de
enfocar los puntos de mayor prioridad.
56
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Riesgo, atacar
Los más altos
primero
57
11. Calcula el Número de Prioridad de Riesgo para cada Causa de Fallo.

 Cualquier modo de fallo con una gravedad de 9 ó 10 debe
identificarse como de alta prioridad, independientemente
del RPN.
 La atención que se brinde a los RPN más altos es más
importante que establecer una meta (por ejemplo, todos
los RPN < 150). Establecer metas no es recomendable.
 Todos los equipos son diferentes, por lo tanto obtendrán
diferentes números RPN.
 Utiliza los números RPN más altos para identificar los
puntos críticos (modos de fallo y causas de fallo, entradas
clave del proceso). 58
Número de Prioridad de Riesgo (RPN)
• En la 4ª revisión del manual de FMEA se hace énfasis en
atacar no solo los RPN altos sino también todo lo demás
(!!!); es decir, puede haber RPN bajos que también
merecen atención!!!
Proceso Severidad Ocurrencia Detección RPN
A 9 2 5 90
B 6 5 5 150
En la tabla de arriba, ¿Que proceso atacarías
primero?
El tener un nivel máximo “Aceptable” de RPN es
una práctica NO RECOMENDADA por AIAG
59
FMEA - Paso 12
12. Desarrolla las acciones recomendadas para las causas
de fallo y/o modos de fallo de alta prioridad:
Pasos del
Proceso Modo de Efectos Potenciales Causas Potenciales Controles Actuales
Incidencia
Gravedad
Detección
Fallo del Fallo / Mecanismos del Acción(es)
Potencial Recomendadas
RPN
de Fallo Proceso
Requerimientos
Soldar la tuerca al
pedestal
Tuerca Tuerca El cinturón de 5 Ciclo de soldadora sin 8 100% de Inspección Visual 4 160 Diseñar, probar
tuerca. por operador después de cada
presente ausente seguridad ciclo e instalar un
no puede ser soldado circuito sensor de
al pedestal. tuercas.
La soldadora no
iniciará el ciclo si
no hay
a tuerca.
El operador no carga la 2 100% de Inspección Visual por 4 40 Ver Nota a.

tuerca en la soldadora. operador después de cada ciclo
La tuerca es cargada pero 1 100% de Inspección Visual por 4 20 Ver Nota a.

se sale antes de soldar. operador después de cada ciclo
Si el equipo decide NO IMPLEMENTAR alguna acción correctiva (ya sea porque el RPN
es muy bajo, o la severidad es muy baja o, simplemente, PORQUE ASÍ SE TOMO LA
DECISION, entonces indícalo así: “No se realizará ninguna acción” (y asegúrate
de mantener evidencia del porqué y cómo de la decisión) 60
Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos críticos del

proceso
• Listar todas las acciones sugeridas, qué
persona es la responsable y fecha de
terminación.
• Describir la acción adoptada y sus
resultados.
• Re-calcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso
61
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Planear y tomar acciones

Y recalcular RPNs
62
12. Desarrolla las acciones recomendadas para las causas
y/o modos de alta prioridad.

 Las acciones recomendadas deben ser efectivas y de bajo
costo si posible.
 Utiliza las ideas de todos los miembros del equipo para
mejorar el proyecto existente o planeado.(8vo desperdicio)
 Intenta pensar en acciones de bajo costo que reduzcan la
incidencia de los fallos.
 La reducción de la incidencia de fallos es la manera más
efectiva en lo que respecta al costo de la reducción de
riesgos?
63
FMEA - Paso 13
13. Asigna responsabilidades y fechas límites
para cada acción recomendada.
Pasos del
Proceso Efectos
Incidencia
Modo de Causas Potenciales Controles Actuales Responsabilidad
Gravedad
Detección
Fallo Potenciales del / Mecanismos del Acción(es) y Fecha Límite
RPN
Potencial Fallo de Fallo Proceso Recomendadas
Requerimientos
Soldar la tuerca al
pedestal
El cinturón de seguridad 5 Ciclo de soldadora sin 8 100% de Inspección Visual 4 160 Diseñar, probar
Tuerca Tuerca por operador después de cada Mark, 4/15/96
no puede ser soldado tuerca e instalar un circuito
presente ausente ciclo
al pedestal sensor de tuercas.
La soldadora no
iniciara ciclo si
no hay tuerca
a
El operador no carga la tuerca

en la soldadora
2 100% de Inspección Visual 4 40 Ver Nota a Ver arriba,
por operador después de cada
ciclo nota c
La tuerca es cargada pero
se sale antes de soldar 1 100% de Inspección Visual 4 20 Ver Nota a Ver arriba,
por operador después de cada
ciclo nota c
64
FMEA - Paso 14
14. Por cada acción recomendada, implementa la
acción y observa el efecto de dicha acción.
Pasos
Process del Resultados de la Acción
Action Results
Incidencia
Proceso Potential
Function Modo de
Potential Efectos
Potential CausasCause(s)/
Potenciales Current
Controles Actuales Responsibility
Responsabilidad
Gravedad
Detección
Occurrence
Potenciales Recommended y
Detection
Fallo
Failure Effect(s) / Mecanismos del
Process Acción(es) & Target Acciones
Severity
del Fallo Mechanism(s) Action(s) Fecha Límite
RPN
Potencial
Mode of Failure de Fallo Proceso
Controls Recomendadas Completion Date Tomadas
RPN
of Failure
Requerimientos
Requirements
Spot weld
Soldar nut to
la tuerca
al pedestal
pedestal
Tuerca
Nut Tuerca
present Nut El cinturón
not present Cannot de seguridad
assemble seat belt 5 Ciclo de
5 Welder soldadora
cycles 100% de Inspección Visual por
without nut 8 100% Visual Inspection by 4 160 Diseñar, probar
160 Design, test & Mark, cc
no puede ser soldado sin

operador después de cada ciclo Mark,4/15/96
4/15/96 Circuito instalado
presente ausente restraint to pedestal present operator after cycle e instalar
install a nut un en 4/12/96.
al pedestal tuerca circuito sensor de 10,000 soldaduras
presence
tuercas. sin problema
Circuito agregado
sensing circuit.
La soldadora no al diseño de la
iniciara ciclo
Welder si
will not soldadora
no hay tuerca a
cycle w/o weld
a
nut
El operador no carga la 100% de Inspección Visual por 4 40 Ver Nota a
Operator fails
tuerca en to load nut
la soldadora 2 100%
2 Visual Inspection by See Note a See above,
Ver arriba, Ver arriba,
operador después de cada ciclo nota e
into welder operator after cycle note
nota cc
La tuerca es cargada pero
Nutseissale
loaded
antesbut
100% Visual
falls out 1 100%
de soldar
de Inspección
Inspection by 4 20 Ver
Visual por See Nota
Note aa See above,
Ver arriba, Ver arriba,
operador después de cada ciclo nota e
before weld cycle operator after cycle note
nota cc
65
14. Por cada acción recomendada, implementa la acción y
observa el efecto de dicha acción.

 Es esencial que el equipo no sólo verifique que la
acción recomendada se implemente, también debe
determinar su efectividad.
 ¿Se implementó? Sí o No.
¿Qué tan efectiva resultó ser? Recolecta los
datos.
 Si el equipo decide no realizar ninguna acción,
escribe “No se realizará ninguna acción” en el 66
espacio de acción recomendada.
FMEA - Paso 15
15. Vuelve a realizar la estimación de la calificación de
gravedad, incidencia y detección y calcula nuevamente
el RPN de cada acción implementada.
Resultados
Action Results
de la Acción
Incidencia
Gravedad
Pasos del
Efectos Causas Potenciales Controles Actuales
Detección
Modo de
Incidencia
Gravedad
Detección
Proceso Acción(es) Responsabilidad
Fallo Potenciales del / Mecanismos del y Acciones
Recomendadas
RPN
RPN
Requerimientos Tomadas
Potencial Fallo de Fallo Proceso Fecha Límite
Soldar la tuerca al
pedestal
El cinturón de 4 160 Diseñar, probar Mark, 4/15/96 Circuito instalado 5 1 1 5

Tuerca Tuerca 5 Ciclo de soldadora sin 8 100% de Inspección Visual por
e instalar un circuito en 4/12/96.
seguridad tuerca operador después de cada ciclo
10,000 soldaduras
presente ausente no puede ser soldado
sensor de tuercas.
sin problema
al pedestal Circuito agregado
La soldadora no al diseño de la
iniciara ciclo si a soldadora
e
no hay tuerca
100% de Inspección Visual por 4 Ver Nota a Ver arriba, Ver arriba, 5 1 1 5
El operador no carga la 2 operador después de cada ciclo 40
tuerca en la soldadora nota c nota e
100% de Inspección Visual por
La tuerca es cargada
1 operador después de cada ciclo 4 20 Ver Nota a Ver arriba, Ver arriba, 5 1 1 5
pero nota c nota e
se sale antes de
soldar
67
15. Vuelve a realizar la estimación de la calificación de
gravedad, incidencia y detección y calcula nuevamente el
RPN para cada acción implementada.

 ¡Nunca calcules de nuevo el RPN sin antes implementar una mejora!
¡No se permite adivinar!.
 Por lo general, es difícil reducir la gravedad de un modo de fallo sin
cambiar el diseño. Sin embargo, a veces, el modo de fallo se puede
eliminar.
 La reducción más efectiva del RPN es mediante la reducción de la
posibilidad de incidencias.
 La reducción menos efectiva del RPN es el incremento de inspecciones
(reducir el rango de detección). Sin embargo, ¡un Poka-Yoke puede
reducir el rango de detección y costos!
68
“Consejos” del FMEA
• Que sea realizado por un equipo de “expertos”?????
• Debe hacerse POR ANTICIPADO al diseño/desarrollo de la
línea de manufactura y con suficiente tiempo.
• Analiza los nuevos procesos para evitar problemas antes que
éstos se presenten.
• Analiza los procesos existentes para detectar y corregir los
problemas.
• ¡Mantente en movimiento! Evita la parálisis por análisis.
69
Bibliografía:
• Manual de FMEA
(AIAG, 4ª Edición)
• Juran’s Quality Control Handbook
(Mc Graw Hill - J.M. Juran)
• CQE Primer
QCI – Bill Wortman
70
Analisis de Modo y Efectos de Fallas
(También conocido como “AMEF”)
FMEA
4a Edición
FAILURE
MODE AND
EFFECTS
ANALYSIS
71
Anexos
72
Lista de verificación sugerida por AIAG para realizar el FMEA
73
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre- Producción Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control lanzamiento
No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Planta Código del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

proveedor
No. Descripción de Máquina o Características Clase Métodos

Parte /
la operación equipo de especial
Especificaciones Técnicas de Muestra
Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Método de Plan de
caract. del producto medición y Ta- reacción
Frec. control
o proceso evaluación maño
74
Matriz de Impacto / Dificultad
Priorizar Soluciones:
A medida que el equipo avanza a través de la
Alto
Solución Rápida de Problemas ,el uso de las
herramientas y técnicas va a generar varias
soluciones alternativas que un equipo puede Prioridad # Prioridad #
implementar. Enfocando el equipo en las
soluciones que deben y pueden implementar es
1 3
administrado a través de la gestión de una
Impacto
herramienta denominada Matriz de Impacto /
Dificultad.
La Matriz de Impacto / Dificultad ayuda al equipo

a identificar las medidas adecuadas dependiendo
de la prioridad.
Prioridad # Prioridad #
Prioridad #1: El equipo implementa la solución.
Prioridad #2: El equipo revisa y determina si el esfuerzo 2 4
vale la pena para la implementación.
Bajo
Prioridad #3: El quipo debe revisar con los lideres de
Mejora Continua si la soluciones en esta prioridad puede
llegar a ser Proyectos de Mejora Continua.
Bajo Alta
Prioridad #4: Evite la implementación a menos de que sea Dificultad
indicado.
75
Secuencia de una Planeación de Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso
Validación del Producto y el Proceso
Producción
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
7

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Analisis de Modo y Efectos de Fallas

(También conocido como “AMEF”)

– Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

– Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

– Documentar los hallazgos del análisis.

• Las posibles fallas que podría tener un producto/proceso.

• FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar

____ Porque lo exigen nuestros clientes

____ Porque lo requiere nuestro sistema de calidad

____ Porque así lo ha solicitado la gerencia de nuestra empresa

____ No sé porque, pero es algo que tenemos que implementar

• El responsable del sistema, producto o

• Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

• Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones

• Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia

• El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus

Pasos del Resultados de la Acción

1. Llenado de la información del Encabezado.

H. Captura los datos de la revisión. 15

formato del FMEA (desde IQC al Pedestal

hasta embarque, como mínimo). No ¿Bueno? Si Final

Pasos del proceso

Tuerca presente Tuerca ausente

Tuerca bien soldada Tuerca no esta

Rosca interna en Rosca interna

Consejos para el Paso 4:

Tuerca presente Tuerca ausente El cinturón de seguridad

Tuerca bien soldada Tuerca mal El tornillo afloja la soldadura

Rosca interna Rosca interna El cinturón de seguridad

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

• Efectos Mayores Subsecuentes

Ejemplos podrían incluir: Ejemplos podrían incluir: Ejemplos podrían incluir:

•Incapaz de ensamblarse en la operación •Ruido •Paro de línea

Tuerca presente Tuerca ausente El cinturón de seguridad 5

Tuerca bien soldada Tuerca mal soldada El tornillo afloja la soldadura 6

Rosca interna en Rosca interna El cinturón de seguridad 9

• Permite obtener ideas de los participantes

Maquinaría Medición Materiales

El cinturón de 5 Ciclo de soldadora sin

Tuerca bien Tuerca El tornillo afloja la 6 Variación en la materia prima

Grasa y contaminación en las

Consejos para el Paso 7:

Si enumeras las causas que todos ya

presente ausente puede ser soldado El operador no carga 2

Variación en el circuito de energía de la 3

Montaje incorrecto de la soldadora. 2

• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o

Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

AIAG siempre recomienda utilizar

Ejemplos : Un producto y / o servicio

Identificar los defectos

Entradas Errores de Defectos de

Variación en el circuito de 3 La soldadora se calibra en cada turno

Montaje incorrecto de la 2 Prueba de fuerza de la soldadura de la

Consejos para el paso 9:

5 Ciclo de soldadora sin 8 100% de Inspección Visual por operador 4

La tuerca es cargada pero 1 100% de Inspección Visual por operador 4

Variación en la materia prima 2

Variación en el circuito de energía 3 La soldadora se calibra en cada 2

Montaje incorrecto de la soldadora. 2 Prueba de fuerza de la soldadura de la

Moderadamente Alta Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición