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IMPLEMENTACIÓN DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN

INDUSTRIA PANIFICADORA.

PRESENTADO POR:

SEIDER DUVAN YARURO RUEDAS

ANDRES FELIPE REYES CAMARGO

INSTRUCTORA: JULY CASTELLANOS RODRIGUEZ

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DEL ÁREA ANDINA

INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTA D.C
2021
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TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN......................................................................................................3

OBJETIVO GENERAL..............................................................................................4

DIAGRAMAS............................................................................................................5

DIAGRAMA DE PARETO PRIMER NIVEL 1........................................................5

DIAGRAMA DE PARETO SEGUNDO NIVEL 2...................................................6

DIAGRAMA 6M ISHIKAWA...................................................................................8

DEFECTOS DEL PAN..............................................................................................9

MEDIDAS CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS...................................................10

CONCLUSIONES....................................................................................................11

BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................12
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INTRODUCCIÓN

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una

gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda
a derecha y separados por barras. Permite asignar un orden de prioridades. El diagrama
permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es
decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes.
Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los "muchos
triviales" a la derecha. El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o
empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos, como se
puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles
causas no es un proceso lineal, sino que el 20% de las causas totales hace que sean
originados el 80% de los efectos y rebotes internos del pronosticado. El principal uso que
tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en
la toma de decisiones dentro de una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se
pueden resolver o mejor evitarla.
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OBJETIVO GENERAL

Utilizar herramientas de calidad, con el fin de tomar decisiones pertinentes para la

corrección e identificación de errores en los procesos productivos.
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DIAGRAMAS

DIAGRAMA DE PARETO PRIMER NIVEL 1

PRODUCTOS DEFECTUOSOS
FRECUENCI %
DEFECTO % ACUMULADO
A ACUMULADO
SEPARACION DE LA CORTEZA Y COLOR OSCURO 370 91,36% 370 91,36%
CORTEZA CON AMPOLLAS 20 4,94% 390 96,30%
FALTA DE COLOR EN EL PAN 10 2,47% 400 98,77%
CORTEZA GRUESA 5 1,23% 405 100%
TOTAL 405 100%

Tabla 1: Datos Obtenidos

Fuente Propia

DIAGRAMA DE PARETO
405 370 98.77% 100.00% 100.00%
360 98.00%
96.30%
315
96.00%
270
FRECUENCIAS

PORCENTAJE
225 94.00%
180 92.00%
91.36%
135
90.00%
90
45 20 88.00%
10 5
0 86.00%
1 2 3 4
DEFECTOS

Gráfica 1: -Diagrama de Pareto

Fuente Propia

Como se puede observar en la Grafica 1, una conclusión precipitada sería que el principal
defecto en la terminación de los productos es la Separación de La Corteza y Color Oscuro,
razón por la cual se debe tomar medidas apresuradas, esto para reducir y mitigar la
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problemática y así, satisfacer las necesidades de los principales clientes y consumidores en

general, brindando un producto con altos estándares de calidad.

DIAGRAMA DE SECTORES

4.94%2.47%1.23%
SEPARACION DE LA CORTEZA Y COLOR
OSCURO

CORTEZA CON AMPOLLAS

FALTA DE COLOR EN EL PAN

CORTEZA GRUESA
91.36%

Gráfica 2: Diagrama de Sectores

Fuente Propia

En la Grafica 2, podemos observar que el 91.36 % de los defectos presentados

corresponden a la Separación de la Corteza y Color Oscuro de los productos, que un 4.94
% equivale a Corteza con Ampollas, un 2.47% a Falta de Color en el Pan y finalmente el
defecto menos presentado Corteza Gruesa con un 1.23 % de participación.

DIAGRAMA DE PARETO SEGUNDO NIVEL 2

PRODUCTOS DEFECTUOSOS POR MAQUINA

DEFECTO FRECUENCIA % ACUMULADO % ACUMULADO
MAQUINA 3 360 97,30% 360 97,30%
MAQUINA 1 5 1,35% 365 98,65%
MAQUINA 4 3 0,81% 368 99,46%
MAQUINA 2 2 0,54% 370 100,00%
TOTAL 370 100%

Tabla 2: Datos Obtenidos

Fuente propia
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DIAGRAMA DE PARETO SEGUNDO NIVEL

370 360 100.00% 100.00%
99.46%
333 99.50%
296 98.65% 99.00%
259 98.50%
FRECUENCIAS

PROCENTAJE
222
98.00%
185 97.30% 97.50%
148
111 97.00%
74 96.50%
37 96.00%
5 3 2
0 95.50%
1 2 3 4
MAQUINAS

Gráfica 3: Diagrama de Pareto Segundo Nivel

Fuente propia

Podemos observar en el grafico anterior, que la Maquina número 3 es la causante del 97.30
% de los defectos presentados en los productos, lo cual quiere decir que se deben tomar
acciones inmediatas para la corrección, reparación o cambio de dicha máquina, pues, es la
principal causante del defecto en los productos, no quiere decir que las demás maquinas se
descuiden, al contrario debemos realizar una inspección periódica a cada una de ellas, esto
con el fin de garantizar el correcto funcionamiento en la operación.

DIAGRAMA DE SECTORES
1.35% 0.81% 0.54%
MAQUINA 3

MAQUINA 1

MAQUINA 4

MAQUINA 2

97.30%

Gráfica 4: Diagrama de Sectores

Fuente Propia
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Dados los datos en la Grafica 4, se puede concluir que el 97.30 % de los defectos se
debe al mal funcionamiento de la Maquina número 3, el 1.35 % de los productos
defectuosos son atribuidos a la Maquina número 1, un 0.81% aunque bajo el porcentaje se
debe a fallos en la Maquina 4 y finalmente podemos determinar que la Maquina número 2
es la que menos productos defectuosos genera con un 0.54 % de participación.

DIAGRAMA 6M ISHIKAWA

Diagrama 1: Modelo Ishikawa 6M

Fuente Propia
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DEFECTOS DEL PAN

Se producen Generalmente por alteraciones en la formulación o por la utilización de

métodos incorrectos.

A. Volumen

La falta de volumen puede ser producido por: Masas duras, Exceso de sal, Falta de
fermentación, Harina floja, Exceso de trabajo mecánico o Poco contenido de
levadura.

Se nota principalmente en la masa como tal, al manipularla en la tabla. El exceso de

volumen suele ser causado por: sal insuficiente, exceso de crecimiento o contenido
muy alto de levadura.

B. Corteza

La corteza demasiado pálida puede ser producida por poca humedad en la cámara
de crecimiento o por un horno muy frio o baja proporción de azúcar.

La corteza muy oscura puede ser causada por mucha azúcar, alto contenido de leche
o por el horno demasiado caliente.

La corteza con ampollas puede ser debido al exceso de vapor en la cámara de

crecimiento o al exceso de crecimiento.

C. Miga

El hueco en la miga del pan puede deberse a u moldeo deficiente o flojo, al

crecimiento excesivo, a la mezcla inadecuada de los ingredientes o a la harina
demasiado fuerte.

La miga veteada puede ser causada por ingredientes mal mezclados, esponja mal
distribuida al mezclar refresco, al exceso de grasa o demasiada harina al flotear

D. Aroma y Sabor

El aroma y sabor desagradables pueden ser causados por, almacenamiento

inadecuado de los ingredientes, mala calidad de los ingredientes, demasiada
fermentación, masa vieja o a la falta de horneo.
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E. Conservación
La poca conservación del pan puede tener como causas una formula muy pobre,
ingredientes de mala calidad o falta de higiene en el sitio de trabajo.

MEDIDAS CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS

Con el fin de evitar defectos en los productos algunas se recomienda como medidas
correctivas y preventivas lo siguiente:

Realizar una revisión y verificación periódica de cada una de la maquinaria implementada

para la elaboración del producto, esto con el fin de mantener en correcto funcionamiento la
debida operación de producción.

En caso de que alguna de las maquinas no funcione correctamente, se recomienda la

reparación o sustitución de la misma, esto para garantizar el flujo en la operación.

Contratación de personal capacitado y con gran conocimiento en el área, esto con el fin de
que la elaboración del producto sea realizada correctamente.

Mantener la instrumentaría en óptimas condiciones, así como poseer de excelentes

herramientas de medición, esto con el fin de garantizar la correcta mezcla de los
ingredientes requeridos para la elaboración de los productos.

Adquirir insumos de excelente calidad, esto para garantizar un producto competitivo con
altos estándares de calidad en el mercado.
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CONCLUSIONES

El Diagrama de Pareto, se debe orientar exclusivamente hacia la búsqueda de las

causas del problema de mayor impacto, para ello es preciso cuestionarse si este
problema se presenta con la misma intensidad en todos los modelos, materiales,
turnos, maquinas, operadores, etc., ya que sin en alguno de ellos se llega a presentar
diferencias importantes, se estaría localizando razones específicas sobre las causas
más significativas del problema presentado.

Este método, sugiere que después de realizar un primer diagrama de Pareto en e que
se detecte el problema principal, es necesario realizar un análisis de Pareto para las
causas o segundos niveles, en el que se estratifique el defecto, mas importante por
turno, modelo, materia prima o alguna otra fuente de variación que de indicios de
donde, cuando o bajo qué circunstancias se manifiesta en su mayoría el defecto
principal
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BIBLIOGRAFÍA
Extraído de:
https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto

Extraído de:
youtube.com/watch?v=38f5SkrbnbY&t=195s