4ta.

Clase de “Tecnología del Hormigón”- Parte I-

5to. Semestre – Ing. Civil.

Unidad II: Preparación y Puesta en obra del Hormigón

4.1 PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN:

1° Amasado el Hormigón

+ Una vez determinado al Dosaje del HORMIGÓN deseado por

cualquiera de los métodos elegidos, se medirán los materiales
componentes:
• El agua en volumen
• El cemento y áridos en peso, aunque también se puede
hacerlo en volumen para obras de poca importancia.
• La conversión se realiza utilizando los valores obtenidos
para las densidades aparentes de los aridos fino y grueso
y dimensionando cajas para cada pastón.

+ Una vez medidos los materiales, se debe amasar el Hormigón

en Hormigoneras o Mezcladoras para el efecto.

+ Por razones de Homogeneidad, se deberán verter dentro de las

mismas, en el siguiente orden:
• La mitad del agua
• El cemento y la arena simultáneamente
• El árido grueso
• El resto del agua.

+ La duración del amasado debe ser la necesaria y suficiente

para que la mezcla sea íntima y homogénea debiendo los áridos
resultar bien recubiertos de la pasta de cemento. En general
requiere como mínimo 1,5 minutos por amasada o pastón.

+ No deben mezclarse masas frescas con diferentes cementos.

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+ Cuando la importancia de la obra lo justifique deben
emplearse dosificaciones automáticas (por humedad de los
áridos, calidad del cemento, etc.) y otro que efectúe el ensayo de
consistencia y el modo de probar.

+FALSO FRAGUADO: no debe añadirse agua por notarse una

rigidez prematura, solo se debe seguir amasando.

4.2 TRANSPORTE DE HORMIGÓN

- El transporte desde la amasadora al punto de colocación cuando

la elaboración es “in situ” (al pie de la obra) puede hacerse con
Baldes, Carretillas, carritos, cintas transportadoras, camiones,
tuberías, canaletas, etc.

Para los hormigones elaborados en planta, se utilizan

normalmente los camiones denominados MIXER, que cuentan
con mezcladoras montadas en el chasis.

Cualquiera sea la forma, deberá cumplirse las siguientes

condiciones:

1) No debe transcurrir mucho tiempo: t ≤ 1 hora p/cemento

comunes, pudiendo aumentarse un poco si se evita
evaporación del agua. Este límite es excesivo para
Hormigón seco o con cementos de fraguado rápido.

2) No deben segregarse los áridos gruesos, para lo cual debe

evitarse golpes y vibraciones y el exceso de agua,
pudiendo usarse plastificantes. La segregación resta
homogeneidad y resistencia al hormigón. El Agregado.
Rodado, es más segregable que Agregado Triturado.

3) Se debe evitar que el Hormigón se seque en transporte.

4) Conviene transportar cada amasada de una sola vez.

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 5) Cuando se cambian tipos de cemento, se debe limpiar el
elemento de transporte antes de hacer el cambio.

6) Si al llegar el Hormigón al punto de colocación se verifica

un principio de fraguado, el mismo debe ser
DESECHADO.

4.3 EMPLEO DE HORMIGÓN PREPARADO EN

CENTRAL:

1) GENERALIDADES:

El Hormigón Elaborado es cada vez más empleado, sobre todo

en las ciudades, por facilitar y agilizar las obras de Hormigón,
evitando la obstrucción y molestias prolongadas en el tránsito
vehicular y peatonal, polvo, ruido y residuos que inevitablemente
se producen cuando el hormigón se elabora “in situ”.

- En general el hormigón elaborado se entrega ya amasado.

- También puede suministrarse en forma de “preparado

seco”, consistente en mezcla predosificada de cemento,
áridos y algún eventual aditivo en polvo, pero sin agua, que
recién se le agrega antes de su aplicación, en la dosis
preestablecida. Esta forma es apropiada para climas muy
calurosos y/o distancias de transporte importantes.

Además es más conveniente regular el agua en el proceso

de amasado que añadir después, pues la incorporación
tardía baja aún más la resistencia, que la agregada en
origen.

- El Hormigón “Preamasado” se dosifica en la Central y

se amasa allí mismo o en el viaje con camiones con cubas
rotatorias o basculantes que son los denominados
“Camiones Hormigonera” que van amasado el Hormigón
durante el viaje.

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 - Desde el punto de vista constructivo, el Hormigón elaborado
no difiere del preparado in situ, pero no obstante deben
tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

2) CARACTERISTICAS ESPECÍFICAS:

Se debe encargar por Dosificación o por Resistencia,

debiendo especificarse en cada caso:
a) Por Dosificación:
- Contenido de cemento: Por metro cúbico de H° (m³ de H°)
- Tamaño máximo del árido
- Consistencia deseada (seca, plástica, blanda o fluida)

b) Por resistencia:
- Resistencia característica del hormigón
- Tamaño máximo del árido
- Asiento en Cono de ABRAMS (Cm)

La primera solo se debe hacer para obras de poca importancia.

El hormigón elaborado, se mide por pesadas antes y después de
la descarga en los camiones, para luego convertirlas a volumen,
con su respectivo peso específico, determinado en laboratorio.
Deben también verificarse la Homogeneidad (por tomas de
muestras)

4.4 PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN:

1) VERTIDO Y COLOCACIÓN

- El vertido y colocación del Hormigón se debe realizar sin

producir la disgregación de la mezcla.

- El peligro de la segregación es mayor cuando el árido es

más grueso, su granulometría es más discontinua y de
peores consecuencias en secciones de poca dimensión.

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 - RECOMENDACIONES:

a) El vertido no debe realizarse de gran altura 1 – 2 m

máximo ni en caída libre sino dirigida con canaletas,
tolvas u otros dispositivos (tipo tobogán) que eviten choque
directo con encofrados y armaduras.

b) La colocación se efectuará por capas horizontales de

espesor que no superen al que permita buena compactación
de la masa: de 20 a 30 cm sin superar 40 cm de H° en
masa ni los 60 cm de H° A°. Las distintas capas se deben ir
“cosiendo” unas con otras, con los medios de compactación
sin que transcurra tiempo para secarse o comenzar a
fraguar.

c) No se deberá arrojar el Hormigón con pala a gran

distancia, ni se distribuirá con rastrillo (se disgrega) ni se
le hará avanzar más de 1 m sobre el encofrado.

d) En piezas muy armadas y de condiciones difíciles de

colocación para evitar “coqueras” o “nidos de abeja” y
facilitar adherencia con las armaduras se deberá colocar
primero una capa de 2 a 3 cm del hormigón pero sin los
áridos gruesos, vertiendo luego el Hormigón común.

e) En el Hormigonado de superficies inclinadas, si el espesor

y/o las pendientes son grandes se debe utilizar un encofrado
superior o de abajo para arriba con roscas.

2) PUESTA EN OBRA CON BOMBA:

Representa comodidad y está entrando en uso común:

Condiciones recomendables:

• Contenido ≥ 300 Kgr. cemento/m³H°

• Áridos rodados
• Dosificación en peso

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 • Utilización de aditivos plastificantes (plástica-blanda)
• Cemento Puzolánico por la plasticidad que éste confiere
el H°.

• Tamaño máximo ≤ ¼ diámetro de tubería metálica

≤ 1/3 diámetro de plástico

• No apuntar a armaduras y tomar precauciones de

seguridad.

3) COMPACTACIÓN:

Consiste en la eliminación del aire de la masa del

Hormigón, hasta conseguirse una masa compacta, sin
huecos y sin segregación de áridos.

Para conseguirlo, se deben emplear los métodos

apropiados a su consistencia, y debe prolongarse hasta que
refluya pasta a la superficie.

La compactación resulta más difícil cuando el Hormigón

encuentra obstáculos para que los áridos alcancen la
ordenación que corresponde a su máxima compacidad.

Por este motivo se debe prolongar el proceso en los fondos

y costados de los encofrados y especialmente en los
vértices y aristas.

LOS METODOS DE COMPACTACIÓN:

Son principalmente los de Picado con barras,

apisonado y vibrado, aparte de otros especiales como
inyección, por vacío y centrifugación.

a) La compactación por Picado: se introduce una barra

metálica en la masa repetidas veces hasta la capa
inferior. Se utiliza para hormigones de poca exigencia,

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 de consistencia blanda y fluida en zonas muy armadas
(nudos de vigas), donde no se pueda compactar por
vibrado una masa seca sin riesgo de coqueras.

b) Compactación por Apisonado: Consiste en un

golpeteo superficial con un pisón de forma y
dimensiones diversas. Las capas no deben ser mayores
que 15 a 20 cm de espesor, y deben ser piezas de poco
espesor y mucha superficie: losas, pisos, etc, de
hormigones plásticos y blandos.
c) Compactación por Vibrado: apropiado para
hormigones de mayor resistencia y ∴ de consistencia
seca. Es el método mas apropiado para el H°A°; al
permitir ahorro de cemento y mano de obra, y
desencofrado mas rápido.

• El contenido del aire de un H° sin compactar (15% -

20%) se reduce al 2% - 3% luego del vibrado.

• Uno de los factores es la frecuencia de vibración:

- Las (bajas frecuencias 1.500 a 2.000 RPM) ponen en
movimiento los áridos gruesos y requiere mucha
energía.

- Las frecuencias medias (3.000 a 6.000 rpm) ponen en

movimiento los áridos finos y requieren menos energía.

- Las altas frecuencias (12.000 a 20.000 rpm) afectan al

mortero más fino que actúa como lubricante y requieren
poca energía, consiguiendo colocar lod áridos en su
posición de la máxima densidad.

LOS TIPOS DE VIBRADORES:

• VIBRADORES Internos: agujas o mangotes de 35

mm< Diámetros<125 mm (cilindros metálicos), cuya
frecuencia varían entre 3.000 y 12.000 rpm, siendo

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 preferibles los de > o = 6.000 rpm, y se los debe
introducir verticalmente hasta la capa inferior, cada 40
cm-60 cm, cuidando de no tocar las armaduras y por
tiempos de 1 a 1,5 minutos cada uno.

• VIBRADORES DE SUPERFICIE: Son placas

vibratorias compuestas de una bandeja (Chapa Metálica)
sobre la que va montado un motor excéntrico
vibratorio, con un mango de operación con el cual se
mueve sobre la superficie o capa de hormigón, hasta
conseguir una humectación brillante en la superficie.

• En otros casos consisten en vigas o plataformas sobre

las que se montan los vibradores y se va pasando o
(“regleando”) sobre el hormigón. Este método es muy
usado en Hormigonados de Pavimentos. La frecuencia de
los vibradores está entre 2.000 y 5.000 rpm.

Los VIBRADORES EXTERNOS o Indirectos: son los

que actúan sobre los encofrados o moldes del Hormigón o
en las mesas vibratorias.

Los vibradores de ENCOFRADOS se fijan a los

mismos y se utilizan para piezas de pequeñas
dimensiones (columnas). El nivel del hormigón debe
estar por lo menos 20 cm por encima del nivel del
vibrador antes de ponerlo en marcha.

Los encofrados deben ser robustos, flexibles y ligeros.

La frecuencia de los vibradores oscila entre 3.000 y
12.000 rpm.

Entre los métodos especiales podemos señalar el

centrifugado que se utiliza para la fabricación de tubos
de Hormigón: El árido grueso es desplazado hacia afuera
y adentro queda la capa más rica en cemento se emplean

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para dosificaciones de alto contenido de cemento y
factor A/C elevadas.

ANEXO – TIPOS DE COMPACTADORES

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