UNIVERSIDAD INTERNACIONAL TRES FRONTERAS

FACULTAD DE CIENCIAS, TECNOLOGÍA Y PRODUCCIÓN.

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN.

Clase 3: PREPARACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL
HORMIGÓN.

Ciclo Profesional Ingeniería Civil 6° Semestre

Tecnología del Hormigón UnInter

 CONSIDERACIONES GENERALES

La Instrucción Española distingue dos formas de preparar el hormigón:

1. Hormigón fabricado en central

Forma más recomendable. Se dispone de una central de hormigonado y de un

servicio de control de calidad de producción. Se consiguen así una gran
homogeneidad y uniformidad de las masas de hormigón.

2. Hormigón no fabricado en central

Es el fabricado en hormigoneras de obra. Su empleo no es aconsejable salvo en

obras de poca importancia, por las grandes dispersiones que resultan de este tipo
de preparación.

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 PRESCRIPCIONES GENERALES
• El agua se dosifica en volumen.

• El cemento y los áridos, en peso, estos pueden dosificarse también en volumen para obras de poca importancia.

• Las materias primas deben amasarse de forma que se consiga una mezcla íntima y homogénea, debiendo resultar el
árido bien recubierto de pasta de cemento.

• El período de amasado, a la velocidad de régimen, no será inferior a un minuto, con la posible excepción del
hormigón fabricado en central.

•Orden de vertido de los materiales:

o Amasado EN HORMIGONERA:1) Aproximadamente la mitad del agua. 2) El cemento y la arena
simultáneamente. 3) La grava. 4) El resto del agua (lentamente).
o Amasado EN HORMIGONERA con componentes acumulados en TOLVA (orden de vertido en la tolva):1) La
arena. 2) El cemento. 3) La grava. 4) Posteriormente todo este conjunto se vierte simultáneamente en la
hormigonera en movimiento mientras va cayendo lentamente el agua.

•Nunca el hormigón se amasara durante su transporte, el camión hormigonera cuando se traslada, solo va con
velocidad de agitación, no va en velocidad de régimen (70 a 100 revoluciones).

• Debe tenerse muy en cuenta que el agua total de una masa de hormigón está constituida por el agua directamente
añadida a la amasada, el agua que contienen los áridos, el agua residual de lavado que pudiera quedar en la
hormigonera y el agua que pudieran aportar los aditivos.

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 CONSIDERACIONES GENERALES

Una central de hormigonado consta de almacenamiento de materias primas,

instalaciones de dosificación, equipos de amasado y equipos de transporte, y
dispondrá de un laboratorio de control de calidad de producción.

Las instalaciones de dosificación disponen de silos con compartimentos

adecuados y separados para cada una de las fracciones granulométricas
necesarias de árido. Los equipos de amasado están constituidos por amasadoras
fijas o móviles. Si el amasado se realiza, parcial o totalmente, en amasadora
móvil, deberá efectuarse antes del transporte, para lo que se requiere,
normalmente, de 70 a 100 revoluciones a la velocidad de régimen; después,
durante el transporte, sólo se permite girar la hormigonera a la velocidad de
agitación y no a la de régimen.

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 HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD

Será necesario efectuar los ensayos pertinentes para comprobar la homogeneidad

de un hormigón (mantenimiento de las características dentro de una misma
amasada), así como la uniformidad del mismo (mantenimiento de características
similares entre distintas amasadas).

• La homogeneidad del hormigón se analiza determinando la dispersión que

existe entre características de dos muestras tomadas de la misma amasada, para
comprobar la idoneidad de los procesos de dosificación, amasado y transporte.
En la tabla 4.1 se indican las tolerancias admitidas por la Instrucción española en
los ensayos efectuados para comprobar la homogeneidad del hormigón.

• La uniformidad del hormigón se estudia evaluando, mediante el coeficiente de

variación, la dispersión existente entre características análogas de distintas
amasadas. Para ello, normalmente, se utilizan los valores de la resistencia a
compresión a 28 días.
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 HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD

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 TABLA 4.1

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 FORMAS DE ESPECIFICAR EL HORMIGÓN

Hay dos formas de especificar el hormigón, por resistencia o por dosificación.

Esta última sólo es recomendable para casos de hormigones sin función
resistente; o bien, en el otro extremo, para casos de hormigones especiales cuya
composición se ha estudiado previamente en laboratorio por parte del utilizador.

• Por resistencia: El suministrador establecerá la composición de la mezcla y

garantizará las características especificadas de tamaño máximo del árido,
consistencia, resistencia característica y contendido máximo de cemento por
metro cúbico de hormigón. (esta última limitación tiene por objeto evitar
problemas indeseables de retracción y calor de fraguado excesivos).

• Por dosificación: El suministrador garantizará las características especificadas

de tamaño máximo del árido, consistencia y contenido de cemento por metro
cúbico de hormigón.

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 FORMAS DE ESPECIFICAR EL HORMIGÓN

Entre el utilizador y el suministrador deberá tenerse en cuenta el tiempo

transcurrido entre la fabricación y la puesta en obra del hormigón. En condiciones
medias, el tiempo transcurrido entre la adición del agua de amasado al cemento y
a los áridos, y la colocación del hormigón, no debe ser mayor de hora y media.

En tiempo caluroso, o en condiciones que contribuyan a un rápido fraguado del

hormigón, el tiempo límite deberá ser inferior, a menos que se tomen medidas
especiales.

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 TRANSPORTE A OBRA

El transporte del hormigón, desde la central a la obra, puede efectuarse, en

amasadoras móviles a velocidad de agitación, o en equipos adecuados que sean
capaces de mantener la homogeneidad del hormigón.

Cada carga de hormigón debe ir acompañada de una hoja de suministro en la que

deben figurar, entre otros, los siguientes datos:

• Especificación del hormigón: Resistencia característica y contenido de cemento

por metro cúbico de hormigón, cuando se especifique por resistencia. Cuando se
especifique por dosificación, el contenido de cemento por metro cúbico de
hormigón.
Tipo, clase y marca del cemento.
Tamaño máximo del árido, consistencia y relación A/C con tolerancia de ±0,02.
Tipo de aditivo, si lo hubiere.
Procedencia y cantidad de adiciones (cenizas volantes o humo de sílice), si las
hubiere.
• Cantidad de hormigón que compone la carga (m3 de hormigón fresco).
• Hora límite deTecnología
uso para el hormigón.
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Abarca el transporte en obra, desde el camión o la amasadora, hasta el tajo de
colocación. Puede ser por: carretillas, baldes, cunas, canaletas, tuberías, cintas
transportadoras, vagonetas, camiones, etc.
Se debe considerar:

• Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos. Deben evitarse

las vibraciones y choques, así como un exceso de agua, que favorecen la
segregación.

• Debe evitarse, en lo posible, que el hormigón se seque durante el transporte.

• Si al llegar al tajo de colocación el hormigón acusa un principio de fraguado, la

masa debe desecharse y no ser puesta en obra.

• Cuando se emplean hormigones de diferentes tipos de cemento, se limpiará

cuidadosamente el material de transporte antes de hacer el cambio.

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 VERTIDO Y COLOCACIÓN

• Se debe evitar la disgregación de la mezcla.

• El vertido no debe efectuarse desde gran altura (2 m como máximo de caída
libre), procurando que su dirección sea vertical y evitando desplazamientos
horizontales de la masa.
• El hormigonado debe hacerse por capas horizontales de espesor inferior al que
permita una buena compactación de la masa (en gral. 20 a 30 cm, sin superar 40
cm en hormigón en masa, ni los 60 cm en hormigón armado).
• No se arrojará hormigón con palas a gran distancia, ni se distribuirá con rastrillo
para no disgregarlo.
• En las piezas muy armadas, puede ser conveniente, para evitar coqueras y falta
de adherencia, colocar primero una capa de dos o tres centímetros del mismo
hormigón pero exento del árido grueso.
• En el hormigonado de superficies inclinadas, hormigonar de abajo para arriba o
utilizar doble encofrado si el espesor de la capa y la pendiente son grandes.

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 VERTIDO Y COLOCACIÓN

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 VERTIDO Y COLOCACIÓN

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 PUESTA EN OBRA CON BOMBA

• El contenido de cemento no debe ser menor a 300 kg/m3 y en lo posible utilizar

arena y árido grueso que no sean de machaqueo.
• La dosificación del hormigón debe hacerse en peso.
• Conviene utilizar un plastificante o fluidificante y emplear consistencias
plástico-blandas.
• Resulta adecuado el empleo de cemento puzolánico (por su plasticidad).
• El tamaño máximo del árido no debe exceder de ¼ del diámetro de la tubería si
es metálica, o de 1/3 si es de plástico. No deben emplearse tuberías de aluminio,
material que reacciona con los álcalis del cemento.
• Debe evitarse la proyección directa del chorro de hormigón sobre las armaduras.
• Vigilar que el hormigón no aparezca segregado.
• Deben adoptarse precauciones en materia de seguridad de los operarios.
• Considerar las pérdidas.

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 PUESTA EN OBRA CON BOMBA

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 PUESTA EN OBRA CON BOMBA

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 COMPACTACIÓN

Los medios de compactación normalmente empleados en hormigón armado son:

• El picado con barra.

• El apisonado.
• El vibrado.

Otros métodos especiales de compactación son:

• Por inyección.
• Compactación por vacío.
• Por centrifugación.

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 COMPACTACIÓN POR PICADO

Se efectúa mediante una barra metálica que se introduce en la masa de hormigón

repetidas veces, de modo que atraviese la capa que se está consolidando y penetre
en la subyacente.

Este método se emplea con hormigones de consistencia blanda y fluida, en

general en obras de poca importancia. También es indicado para compactar zonas
de piezas muy armadas, tales como nudos de ciertas vigas, en los que no se puede
compactar por vibrado una masa seca sin riesgo de coqueras.

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 COMPACTACIÓN POR PICADO

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 COMPACTACIÓN POR APISONADO

Se efectúa mediante golpeteo repetido con un pisón adecuado, de formas diversas.

Las tongadas suelen ser de 15 a 20 cm de espesor. Se emplea generalmente en
elementos de poco espesor y mucha superficie horizontal, con hormigones de
consistencia plástica y blanda.

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 COMPACTACIÓN POR VIBRADO

Se emplea cuando se quieren conseguir hormigones resistentes, ya que es

apropiada para masas de consistencia seca. Es el método de consolidación más
adecuado para las estructuras de hormigón armado, al permitir una mejor calidad
con ahorro de cemento y mano de obra, así como un desencofrado más rápido
como consecuencia de emplear menos cantidad de agua de amasado.

El contenido de aire de un hormigón sin compactar, que es del orden del 15 al 20

por 100, se reduce a un 2 o a un 3 por 100 después de su compactación por
vibrado.

La acción de los vibradores depende, entre otros factores, de su frecuencia de

vibración. Las bajas frecuencias (1.500 a 2.000 ciclos/min.) ponen en
movimiento los áridos gruesos y necesitan mucha energía; las frecuencias medias
(3.000 a 6.000 ciclos/min.) ponen en movimiento los áridos finos y requieren
menos energía; y las altas frecuencias (12.000 a 20.000 ciclos/min.) afectan al
mortero más fino y requieren poca energía.
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 COMPACTACIÓN POR VIBRADO

Existen tres tipos de vibradores:

• Vibradores internos o de aguja: Son los más empleados en estructuras que se

hormigonan in situ. La aguja debe disponerse verticalmente en la masa de
hormigón, introduciéndola en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa
subyacente y cuidando de evitar todo contacto con las armaduras. La aguja no
debe desplazarse horizontalmente durante su trabajo y debe retirarse con lentitud,
para que el hueco que se crea a su alrededor se cierre por completo. La
separación entre los distintos puntos de inmersión del vibrador depende de su
radio de acción y debe ser del orden de vez y media éste. (la separación oscila
entre 40 y 60 cm). Es mejor vibrar en muchos puntos durante poco tiempo que en
pocos durante más tiempo.

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 VIBRADORES INTERNOS O DE AGUJA

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 COMPACTACIÓN POR VIBRADO

• Vibradores de superficie: Disponen de una bandeja a la que está sujeto el

vibrador, la cual se mueve por la superficie del hormigón hasta conseguir una
humectación brillante en toda ella. Otras veces se trata de una viga o plataforma,
más o menos pesada, sobre la que se montan unos o varios vibradores, con lo que
se combina la vibración con el peso del conjunto. Este sistema se emplea en el
hormigonado de pavimentos de hormigón.

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 VIBRADORES DE SUPERFICIE

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 VIBRADORES DE SUPERFICIE

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 COMPACTACIÓN POR VIBRADO

• Vibradores externos: Actúan sobre los moldes o encofrados de las piezas. Es el

caso de las mesas vibrantes y de los vibradores de molde, que se fijan rígidamente
a los moldes o encofrados, los cuales transmiten la vibración al hormigón. Este
sistema se emplea en prefabricación.

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 VIBRADORES EXTERNOS

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 VIBRADORES EXTERNOS

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• Al interrumpir el hormigonado de una estructura de hormigón, es necesario que
las juntas queden orientadas lo más perpendicularmente posible a la dirección de
las tensiones de compresión, siendo deseable alejarlas de las zonas de máximos
esfuerzos.
• Antes de reanudar el hormigonado, debe limpiarse la junta de toda suciedad y
material que quede suelto, retirando con cepillo de alambre u otro procedimiento
la capa superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto.
• Realizada la limpieza, en la que no deben emplearse ácido u otros agentes
corrosivos, se humedece la superficie de la junta y se le aplica una capa de
mortero fresco de 1 cm de espesor inmediatamente antes de verter el nuevo
hormigón.
• En las vigas y placas, conviene situar las juntas de hormigonado en las
proximidades del cuarto de la luz, donde los esfuerzos cortantes y de flexión son
moderados, dándoles un trazado a 45º.
• El empleo de productos adhesivos como las resinas epoxi, resuelven con éxito
gran cantidad de problemas de juntas.

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Está demostrado que el hormigón no adquiere la resistencia necesaria cuando su
fraguado y primer endurecimiento tiene lugar en tiempo de heladas, debido a la
acción expansiva del agua intersticial, que impide la evolución normal de estos
procesos.

Por esta causa, debe suspenderse el hormigonado en cualquiera de éstos casos:

• Cuando en las siguientes 48 horas existan probabilidades de temperaturas por

debajo de 0º C.

• Cuando la temperatura de la masa de hormigón sea inferior a 5 ºC en elementos

normales, o a 10 ºC en elementos de pequeño espesor.

• Cuando la temperatura de los moldes o encofrados sea inferior a 3 ºC.

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Precauciones que deben adoptarse, en el caso en que sea imprescindible
continuar el hormigonado:

• Añadir un aditivo adecuado al agua de amasado.

• Calentar el agua de amasado a unos 40 ºC.

• Calentar los áridos.

• Proteger las superficies hormigonadas, mediante sacos, hojas de plástico, balas

de paja, etc.

• Crear un ambiente artificial adecuado alrededor de la obra. (circulación de aire

o agua caliente, etc.)

• Prolongar el curado durante el mayor tiempo posible

• Retrasar el desencofrado de las piezas.

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Se debe impedir la evaporación del agua de amasado, especialmente durante el
transporte del hormigón, y para reducir, en su caso, la temperatura de la masa en
el fraguado. El calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del
agua, lo que trae consigo pérdidas de resistencia, fisuras y aumento de la
retracción en las primeras edades.

Recomendaciones:

• Usar agua fría, con trozos de hielo en su masa.

• No exponer los áridos al sol.
• Proteger la superficie hormigonada del sol y del viento con capas de arena,
hojas de plástico, regado continuo y utilizar productos para el curado.
• No debe hormigonarse por encima de los 40 ºC, o por encima de los 35º C si se
trata de elementos de mucha superficie (pavimentos, losas, etc.
• Conviene regar continuamente, al menos durante 10 días.

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 GENERALIDADES

Durante el proceso de fraguado y los primeros días de endurecimiento se

producen pérdidas de agua por evaporación, creándose una serie de huecos o
capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. Para compensar estas
pérdidas y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de resistencias, el hormigón debe curarse con abundante agua.

En general, los métodos que aportan agua resultan más eficaces que los que
impiden su evaporación. La duración e intensidad del curado dependen,
fundamentalmente, de la temperatura y humedad del ambiente, así como de la
acción del viento y del soleamiento directo; otras variables importantes son el tipo
y la cantidad de cemento, la relación A/C y en particular, las condiciones de
exposición de la estructura en servicio, ya que a mayor severidad de éstas se
requerirá un curado más prolongado.

Para condiciones medias, con cemento Pórtland normal y para elementos de

hormigón armado, el período de curado mínimo debe ser de 7 días y podrá UnInter
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reducirse a la mitad en casos de hormigones de alta resistencia inicial.
En el caso de grandes superficies (pavimentos, soleras, etc.), se emplean
productos de curado, que protegen la superficie del hormigón e impiden la
evaporación del agua interna del mismo. Se emplean distintos tipos de
recubrimientos a base de aceites, resinas y plásticos.

OTRAS PRECAUCIONES

Mientras no se han concluido los procesos de curado y endurecimiento del

hormigón, es necesario evitar cualquier causa externa que pueda agrietarlo, tales
como sobrecargas, choques o vibraciones excesivas, originadas por los trabajos de
construcción del resto de la obra.

Ejemplos son las acumulaciones de material, las vibraciones de algunas máquinas

de obra y los impactos voluntarios que puedan producirse sobre soportes u otros
elementos.
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