SHOTCRETE

CONCRETO LANZADO

 CANTARO FABIAN GIDEAEL

 CARBAJAL ROMAN ADOLFO
 HURTADO SOTO OLIVER
 MORENO RIVERA EDú
 TAFUR MORENO JAIR
 Definición:
• Shotcrete, de acuerdo al Instituto Americano del Concreto (ACI, por sus siglas en inglés),
es definido como el mortero o concreto aplicado neumáticamente y proyectado a alta
velocidad.
 Definición:
• Concreto lanzado, de acuerdo a la Federación Europea de Productores y Aplicadores de
Productos Especiales para Estructuras (EFNARC, por sus siglas en inglés), es una
mezcla de cemento agregado y agua proyectado neumáticamente desde una boquilla a
un sitio determinado para producir una masa densa y homogénea.
Definición:
• Es un concreto desarrollado
especialmente para ser
proyectado de forma
neumática a través de una
manguera a gran velocidad
sobre una superficie.
• Para poder ser aplicado de
esta forma, tiene un control
estricto del tamaño máximo,
la relación arena/agregado
grueso y su manejabilidad.
 Definición:
• Los principios aplicados a la tecnología del concreto no son diferentes en el shotcrete.
• Esto significa que el shotcrete debería ser diseñado aplicando los desarrollos y recursos
de la tecnología del concreto para lograr una mezcla con costos efectivos y optimizados.
Definición:
• El concreto
lanzado es un
producto diseñado
bajo parámetros
provenientes de
las
recomendaciones
del ACI para este
tipo de colocación.
 COMPOSICIÓN:
• El concreto lanzado normalmente incorpora aditivos y pueden incluir también adiciones
de fibras (metálicas o sintéticas) o una combinación de estas.
 Áridos:
• Su granulometría es simi­lar a la del hormigón
convencional, aunque se limita el tama­ño máximo
del árido (TMA) a 10 mm.
• El uso de áridos de TMA superior a 10 mm permite
reducir la dosificación de cemento y la retrac­ción
hidráulica, pudiendo emplearse el hormigón como
material estructural. Por ello, han ido apareciendo
nuevos tipos de máquinas de proyectar que
permiten el lanzamiento de mezclas con áridos de
TMA de hasta 30 mm.
• En la composición de la granulometría de la mezcla
de hormigón a proyectar las
relaciones árido/cemento deben variar entre 2 y 4. Ya
que parte del árido rebota y escapa al chocar contra
la superficie de soporte, el hormigón realmente
colocado tendrá una relación árido/cemento entre 2 y
3.5, con lo que la mezcla queda enriquecida en
cemento.
• Demasiada agua hace que el Agua:
hormigón proyectado se
descuelgue del soporte y , por el
contrario, si empleamos poca
agua no existirá adherencia entre
la pasta de hormigón y la
superficie que le sirve de soporte.
Lo normal son relaciones
agua/cemento entre 0.35 y 0.50,
aunque algunos equipos trabajan
con relaciones agua/cemento de
sólo 0.28.
• La relación agua/cemento del
hormigón proyectado esté
comprendida entre 1:3.5 y 1:4.5,
obteniéndose resistencias a
compresión a 28 días entre 20 y
50 N/mm2.
En el sistema de proyectado por vía
húmeda, la relación agua/cemento
estará comprendida generalmente entre
0.40 y 0.50, en función entre otros, de la
variación del módulo de finura de
los áridos y su naturaleza, con el fin de
conseguir una consistencia adecuada
para la máquina de proyección.
En el sistema de proyectado por vía seca, la
humedad de los áridos debe estar
comprendida entre el 4% y el 8% para un
óptimo funcionamiento del equipo, ya que
un mayor porcentaje de humedad puede
taponar la manguera y producir
hidrataciones antes de tiempo.

Arena:
La arena empleada en la composición del hormigón
debe tener la misma granulometría que la empleada en
el hormigón convencional.
 Cemento:
• La dosificación normal de cemento oscila entre 300 y 375
kg/m3, aun­que hay casos en que se llega a dosificaciones
de 500 kg/m3.
• Para conseguir un hormigón con alta resistencia inicial
se emplean cementos portland ARI o tipo III de la
ASTM.
• No se suelen emplear aditivos, aunque el uso de ciertos
aditivos es­peciales para este tipo de hormigones puede
mejorar la mezcla y disminuir el rebote.
• Un hormigón proyectado de tipo medio, con una
dosificación de 350 kg/m3 de cemento en su
composición, una rela­ción agua/cemento de 0.4, un
tamaño máximo de árido (TMA) de 10 mm, una
velocidad de proyección de 100 m/s y un rebote del 20%,
alcanza resistencias a compresión a 28 días de 40
N/mm2.
 Acelerantes, superplastificantes y
estabilizadores:
• La dosificación usual de los acelerantes de fraguado es
del 4 al 5 % del peso del cemento tanto en polvo como
en líquido.
• los acelerantes a base de silicato, ya en desuso, que
necesitan dosificaciones del 10 al 12 %.
• La dosificación de los superplastificantes y
estabilizadores se establecerá mediante pruebas en la
misma obra, y dependerá de los áridos, del cemento, y
del tiempo de manejabilidad.
• La adición a base de humo de sílice polvo se añadirá
en una dosificación entre el 4 y el 10 %, y las cenizas
volantes en un porcentaje no superior al 15 o 20 %,
según el tipo de cemento.
Usos del shotcrete
Ventajas del uso del SHOTCRETE
• Aplicación a cualquier altura, ya que el concreto de adhiere
inmediatamente y sostiene su propio peso.
• Puede aplicarse sobre superficies irregulares.
• Buena adherencia al substrato.
• Configuración totalmente flexible del espesor de capa en sitio.
• Concreto proyectado reforzado es también posible (refuerzo de fibra o
malla).
• Pueden lograrse revestimiento con rápida capacidad de soporte a
cargas, sin tiempos de espera prolongados.
Método por vía seca
• Los ingredientes del concreto son mezclados en seco, y el agua es
añadida a la mezcla al último momento antes de la proyección del
concreto.

Método por vía húmeda

• Los ingredientes del concreto, junto al agua son mezclados antes del
bombeo.
 Sostenimiento homogéneo

• Relación agua/cemento en la vía húmedo es controlado automáticamente,

mientras en la vía seca queda a criterio del operador.
 Mejores condiciones de trabajo

• El método por vía seca genera gran cantidad de polvo que conlleva
riesgos a los trabajadores y al medio ambiente, además de requerir gran
exigencia física de parte del operador, en el método por vía húmeda es
mecanizado.
 Ahorro energético

• Tres equipos de proyección manual por vía seca alcanzan el mismo

rendimiento que un solo equipo robotizado por vía húmeda.
 Menos mano de obra

• El trabajo con un equipo robotizado para shotcrete se puede realizar con

dos operadores, mientras la proyección manual requiere más personal.
 Menor cantidad de rebote

• Puesto que el rebote está relacionado con la cantidad de agua de la

mezcla.
 Mayor rendimiento

• Equipos robotizados de shotcrete, alcanzan caudales máximos de hasta

30 m3/h
Menos recambios

• El método de shotcrete manual por vía seca es muy abrasivo y el equipo

se desgasta, por lo tanto, se necesitan más recambios.
APLICACIONES
FORMAS Y EJEMPLOS
¿Cuándo debo aplicar la técnica del
Shotcrete?
El objetivo del concreto lanzado es obtener un concreto compacto, resistente y bien adherido,
que reduzca la pérdida de material que pueda presentarse por la mala colocación del material.
La energía cinética se transforma en energía de compactación.
• Cuando se trata de revestir superficies curvas, horizontales o
verticales donde se hace difícil realizar el encofrado.

• Cuando se requiere una mezcla y revestimiento de rápido

secado. Permite disminuir el tiempo de ejecución de la obra,
con menores costos operativos.

• Se utiliza en terrenos poco firmes, con fines de reforzamiento

estructural(Debe tener refuerzos de acero), debido a su
resistencia, durabilidad y rápido secado .
APLICACIONES
:

• Protección de rampas y accesos en minas subterráneas.

• Revestimiento y soporte de túneles de centrales hidroeléctricas.
• Soporte en obras viales.
• Refuerzo o reparación de estructuras de concreto deterioradas.
• Revestimiento y soporte de túneles en minas subterráneas.
• Protección del acero estructural.
• Estructuras con secciones curvas o que requieran ser construidas o tratadas con concreto
lanzado.
• Estabilización de taludes. Muros de contención.
• Recubrimiento de canales de agua y cunetas. Tanques de agua,
piscinas.
Recomendaciones
• El lanzador debe estar en una posición firme y segura.
• La distancia de lanzamiento debe ser menor de 7 metros
• Las capas deben lanzarse en espesores de menos de 20 cm
• La superficie debe estar libre de materiales sueltos ya que la
presión de lanzado los puede hacer caer.
• La superficie debe estar libre de materiales sueltos ya que la
presión de lanzado los puede hacer caer.
Precauciones:

• Si se requiere un afinado especial, se debe proveer del personal

adecuado para realizar lo antes del fraguado del concreto.
• El material de rebote no se debe volver a utilizar.
• Se requiere un proceso de curado especial en las primeras edades.
 O L DE
T R
CON DAD
CALI
PREVIO AL SHOTCRETE
DURANTE Y DESPUÉS DEL SHOTCRETE
DÍAS DESPUÉS DEL SHOTCRETE
Características del
SHOTCRETE
SHOTCRETE EN EL MUNDO
Actualmente, un 70% del Shotcrete se aplica mediante vía húmeda (más
de 8 millones de metros cúbicos al año en todo el mundo), mientras que
el 30% restante se aplica por vía seca. En algunas regiones del mundo
predomina el método por vía húmeda (casi 100% en Escandinavia e
Italia).
SHOTCRETE EN EL PERÚ
En el Perú, el método predominante es el
de vía seca. Sin embargo, la brecha se va
acortando estimándose –ya que no
existen registros al respecto- que aún el 60
corresponde a la aplicación por vía seca,
correspondiendo un importante 40% a la
vía húmeda. Es importante resaltar que la
primera mina en el país que apostó por el
soporte de rocas por vía húmeda en sus
operaciones cotidianas, fue la mina
Cobriza de Doe Run en mayo del 2,000.
MOTIVOS DEL CAMBIO DE LA VÍA SECA A LA
VÍA HÚMEDA
Economía  
• La capacidad de proyección ha aumentado considerablemente desde los tiempos de las máquinas de
mezclado en seco, hasta los robots de vía húmeda modernos.
• En un turno de 8 horas, la capacidad promedio de proyección del método por vía húmeda es del
orden de unas 4 a 5 veces mayor que la del método por vía seca.
• Se consigue que el hormigón proyectado se pueda aplicar a los pocos minutos de la llegada de los
equipos al frente gracias a los sistemas robóticos integrados.
• La reducción del rebote en aproximadamente un 25%, también tuvo importantes repercusiones
económicas.
Ambiente de trabajo
• Al proyectar en vía seca, los operarios debían convivir y acostumbrarse a trabajar en medio de una
gran cantidad de polvo. No sólo se emitía polvo desde la boquilla, sino también desde la máquina de
proyección.
• El método por vía húmeda trajo unas mejores condiciones de ambiente de trabajo y además mejoró
las condiciones de seguridad para los trabajadores de túneles.
DISEÑO DE LA MEZCLA PARA PROYECCIÓN POR
VÍA HÚMEDA
Los requisitos de un hormigón proyectado son los mismos que los de un hormigón
normal:
-Baja relación a/c
-Menos agua
-Menos cemento
-Buena capacidad de colocación
También es evidente que las propiedades de un hormigón fresco y las de un hormigón
endurecido son diferentes, pero en el caso del hormigón proyectado todavía se hacen
más pronunciadas. Este hecho disminuye la calidad del hormigón proyectado
fabricado por vía húmeda; sin embargo, la diferencia puede controlarse con el uso de
aditivos reductores de agua, microsílice y fibras.
 MICROSÍLICE
• Una puzolana también conocida con el nombre
de “humo de sílice” muy reactiva con alta
capacidad para fijar iones, particularmente
álcalis.
• Tiene un efecto de relleno produciendo así un
hormigón con una menor permeabilidad mayor
resistencia a sulfatos y más durabilidad ante
ciclos de congelación y deshielo.
• Mejorara las propiedades del hormigón tanto
fresco como endurecido y por consiguiente
mejorar las propiedades en la proyección.
BENEFICIOS DE LA MICROSÍLICE
• Mejor capacidad de bombeo: lubrica y previene la exudación y la lubricación,
debido a que los productos resultantes de la hidratación se sitúan de forma más
homogénea.
• Menor desgaste del equipo y de las mangueras de bombeo al haber un mayor
porcentaje de fracción fina.
• Mayor cohesión del hormigón fresco, y por tanto menores consumos de acelerante al
no ser tan necesario (con mejores resistencias finales a la compresión).
• Mayor adherencia a varios substratos y entre capas de hormigón.
• Resistencias mecánicas superiores.
• Resistencia superior a la reacción álcali-árido.
• Mayor resistencia a la permeabilidad al ser la mezcla más homogénea.
• Menor rebote.
• Mayor resistencia a los sulfatos.
PLASTIFICANTES Y SUPERPLASTIFICANTES

PLASTIFICANTES:
• Como se sabe, para que una mezcla de concreto obtenga mayor o menor resistencia
depende de la relación a/c, por ende a menor cantidad de agua obtendrá una mayor
resistencia, una menor trabajabilidad además ya que al tener una baja cantidad de agua
se hará más difícil el bombeo del la mezcla por las mangueras lo que hará un desgaste en
el equipo.
• Pero también está el caso de presentar una
consistencia muy fluida pero no ser bombeable por
estar escaso de fracción fina. De ahí que fluidez y
bombeabilidad sean conceptos similares pero no
iguales. Al aumentar el contenido de finos para
obtener un hormigón bombeable, se eleva la
demanda de agua y por tanto la relación
agua/cemento aumenta de forma considerable. Así
surgieron los plastificantes en primera instancia;
mejorar la trabajabilidad del hormigón y su
capacidad de cohesión en el estado plástico.
Pueden provocar un aumento significativo del
asentamiento con una misma relación a/c, o bien
dicha relación puede reducirse para alcanzar el
mismo asentamiento que se obtendría para una
mezcla carente del reductor de agua (plastificante).
SUPERPLASTIFICANTES

• Los superplastificantes surgieron como la evolución

lógica de los plastificantes, cuando los requisitos de
fluidez y resistencia fueron siendo cada vez más
exigentes, como es el caso de los hormigones de alta
resistencia o como en este caso del hormigón
proyectado.
• En el hormigón proyectado, el porcentaje de finos
(árido fino + cemento) puede alcanzar el 70-75% en
peso, con asentamientos de 15-17cm. a la media de
su fabricación, y con resistencias especificadas en
proyecto superiores a 30 MPa. De esta manera, la
única forma de mantener una relación a/c baja, con
asentamientos tan altos es la incorporación de
aditivos que reduzcan la demanda de agua, como
es el caso de estos superplastificantes.
LAS VENTAJAS QUE TIENE SU USO SON:
 
• Gran reducción del agua (>40%)
• Baja porosidad capilar
• Gran extensión de la trabajabilidad siendo la relación a/c lo
menor posible.
• Elevada cohesión en la mezcla, con lo que hay facilidad de
bombeo.
• Rápido desarrollo de la resistencia.
 FIBRAS
• La incorporación de fibras sintéticas o metálicas al hormigón
proyectado lleva a una mayor energía de rotura o a una menor
retracción del material al tener un mejor comportamiento a
tracción.
• El hormigón proyectado ya dispone de una elevada resistencia a la
flexión sin necesidad de reforzarlo con fibras.
• La mayor aportación que realizan las fibras al hormigón es
aumentar su ductilidad. Está directamente relacionada con el tipo y
la cantidad de fibras metálicas. La preferencia siempre es a utilizar
fibras largas (> 25mm) en lugar de dosis altas (40-75 kg/m3).
• Pero aparte, también contribuye a la resistencia a flexión
mejorándola. Resulta que después del endurecimiento, la
resistencia a flexión del hormigón proyectado se reduce a la mitad
por la retracción y la aparición de microfisuras. Con el refuerzo
mediante fibras se solventa este problema.
VENTAJAS DEL USO DE FIBRAS SON:

• Mayor resistencia contra impactos al aumentar la ductilidad de la mezcla.

• Mayor resistencia a la abrasión y a la erosión.
• Mayor estanqueidad y resistencia a la congelación.

En el hormigón proyectado reforzado con fibras, la adición de microsílice

ofrece:

• Mayor facilidad de mezcla y distribución de las fibras al ser un material

muy fino.
• Menor rebote de las fibras por la homogeneidad que aporta la microsílice.
• Mejora del enlace entre la matriz de cemento y las fibras, por el mismo
motivo que anteriormente.
 ACELERANTES DE FRAGUADO
• El método por vía húmeda requiere que se añadan estos aditivos en la boquilla, con los cuales se consigue una
reducción del asentamiento, la mezcla pasa de consistencia líquida a pastosa mientras está todavía en el aire y se
consigue que se adhiera a la superficie cuando aumenta el espesor de la capa.
• Una posibilidad que permiten es poder proyectar sobre una superficie vertical o sobre la clave sin que haya un
rebote importante. Además permite que se pueda utilizar como soporte inicial.
• Los acelerantes son añadidos en forma líquida mediante una bomba dosificadora especial (bomba de pistón o de
gusano).
• La dosificación del acelerante dependerá de la capacidad del operario, de la superficie y de la relación
agua/cemento. Una relación agua/cemento elevada requerirá una mayor cantidad de aditivo para poder reducir
la consistencia.
Observación:
• Por otro lado, el hecho de que aumente la resistencia inicial de la mezcla,
trae la contrapartida de que la resistencia a los 28 días disminuya en
relación a una mezcla que no disponga de acelerantes de fraguado. Por
tanto es importante no abusar de estos aditivos y disponerlos en un
porcentaje mínimo (menor consumo en las paredes que en la clave).
GRACIAS…!!!
-ALGUNA PREGUNTA?????
*…
-PREGÚNTALE A TU AMIGUITA XdXDXDxD