MATERIALES DE

CONSTRUCCION
 HORMIGON

2.1.1.- Asocia la normativa vigente de los materiales en los principales procesos constructivos
de acuerdo a su uso, propiedades y características.

2.1.2.- Diferencia los materiales de construcción de acuerdo a sus propiedades, características

y requerimientos del proyecto.

2.1.3.- Selecciona los materiales de construcción más adecuados según la necesidad del
proyecto constructivo y normativa vigente.

2.1.4.- Establece procedimientos de seguridad en el uso de materiales de construcción de

acuerdo al proceso constructivo asociado y normativa vigente.
DEFINICIÓN DE HORMIGÓN
• CONCEPTO GENERAL:
Todo producto o masa fabricado con un medio cementante

• CONCEPTO PARTICULAR:
Material de construcción compuesto por mezcla homogénea
de materiales pétreos inertes y cemento hidráulico:

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ESPECIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

• G30 / 10 / 40 / 10

Descenso de cono

Tamaño máximo, Dn

Fracción defectuosa

Grado
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL HORMIGÓN
Ventajas

 Fragua, endurece y adquiere resistencia

 Plasticidad
 No necesita calor para su fabricación
 Buena durabilidad
 Resistente al fuego (400ºC) y a la radiación nuclear
 Materiales componentes fáciles de encontrar
 Adherencia acero - hormigón
 Coeficiente de dilatación similar al del acero
 Protege al acero de corrosión y fuego
 Variadas terminaciones superficiales, relieves y colores
 Reparación y adaptación

1
Desventajas
• Baja resistencia a la tracción

• Inestabilidad dimensional

• Fabricación en terreno (puede afectar variabilidad del hormigón y

estabilidad de sus propiedades)

• Material heterogéneo a todo nivel de observación

• Anisotrópico cuando hay armaduras

• Propiedades dependen del tiempo

1
CARACTERISTICAS GENERALES DEL HORMIGON

• Densidad: en torno a 2350 Kg/m3.

• Resistencia a la tracción: proporcionalmente baja, generalmente despreciable
en el calculo global, del orden de un décimo de la resistencia a la compresión.
•Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, en función de la
temperatura y la humedad del ambiente.
•Tiempo de endurecimiento: progresivo, en función de la temperatura,
humedad.
Resistencia de 24 a 48 horas la mitad de la resistencia máxima, en una semana
3/4 partes y en 4 semanas prácticamente la resistencia total.

“Hay que resaltar que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes

semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación, por lo que
resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, además el Hormigón,
recubriéndolo, protege al acero de la oxidación”

1
CARACTERISTICAS GENERALES DEL HORMIGON

• CONSTITUYENTES Y FUNCIÓN
AGLOMERANTE (cemento hidráulico) 10-15%
Componente activo del hormigón

Funciones principales:
a) Llenar huecos del árido, aglomerándolo.
En estado fresco pasta lubrica y da cohesión.
Endurecida pasta tapona los huecos del árido dando impermeabilidad
b) Proporciona resistencia al hormigón endurecido

ÁRIDOS GRANULARES (arena + grava) 60-80%

a) Forma esqueleto inerte que da rigidez para resistir acción de cargas,
resistir abrasión, clima ===> Durabilidad
b) Mejora estabilidad dimensional al reducir cambios de volumen de la
pasta
c) Economía

1
 AGUA 15-20%
a) Confiere plasticidad en estado fresco
b) Hidrata al aglomerante
c) Curado del hormigón (ambiente saturado)

AIRE OCLUIDO 1-2%

ADITIVOS (eventuales)
Materiales activos que modifican propiedades del hormigón por acción
física o química

ADICIONES (eventuales)
Materiales sólidos inertes

1
El mezclado constituye una etapa fundamental en la fabricación de hormigón pues
es aquí donde determinaremos las características futuras del hormigón.

En esta etapa es en donde podemos realizar pequeñas correcciones o la

incorporación de aditivos o adiciones. Para esto existen dos procedimientos para
generar el mezclado de los componentes. De estos dos procesos podemos destacar
el mecánico pues es el único que garantiza la uniformidad y buenos resultados a
largo plazo.
Mezclado Manual

No se recomienda. Sólo para hormigones grado G5 (Nch 170). La

resistencia que se obtiene es muy inferior a la que se obtendría con
mezclado mecánico.

Mezclado Mecanico

Recomendado para todo tipo de hormigones, dependera de aspectos

como volumen de hormigonera, sistema motriz, etc.
Tiempos de Mezclado del Hormigón

Para los Hormigones se han definido tiempos específicos de mezclado en

función de la capacidad de la hormigonera. En nuestro país la normativa
Nch ha definido un tiempo mínimo mezclado.

Según Nch170: Mínimo 1 ½ minutos.

Según Volumen de la Hormigonera: T (min)=1+ (V/3)>1 ½ minutos.

Transporte del Hormigón

Son todas las operaciones necesarias para llevar el Hormigón desde la

descarga en el punto de fabricación hasta la descarga en el punto de
colocación, esta etapa es muy importante pues una de las variables que
determinará la propiedades finales del hormigón, el hormigón por ser un
material pesado y semi - liquido se deben cuidar aspectos como:

•Segregación de la mezcla.

•Temperatura ambiental.

•Humedad Relativa.

•Viento

•Altura de colocación.

•Perdidas por el sistema de transporte.

Selección del Medio de Transporte.

Estos deben asegurar la calidad del hormigón conservando la uniformidad,

trabajabilidad, razón agua / cemento, entre otras. Por eso hay que tener
en cuenta algunas consideraciones en la elección del sistema de
transporte:

•Protección de las condiciones Climáticas.

•Distancia al punto de colocación.

•Capacidad de Entrega.

•Accesibilidad al punto de colocación.

•Características de la mezcla (docilidad o trabajabilidad y tamaño

máximo).
Tiempo Máximo de Transporte.

Existen limitaciones respecto de los tiempos máximos de transporte para

los hormigones. Esto busca garantizar la homogeneidad de la mezcla y
evitar la rigidización debido a las reacciones químicas que están
ocurriendo. (Fraguado del Hormigón).

•Hormigón fabricado en Obra 30 minutos.

•Hormigón Premezclado 60 minutos.

Tipos de Equipos para el Transporte del Hormigón.

A continuación de detalla los principales equipos utilizados para el transporte

del hormigón. Algunos de estos equipos son complementarios entre si.

•Carretillas

•Capachos

•Cintas transportadoras

•Bombas

•Canoas y Canaletas

•Camión Mixer (hormigonero)

•Camión Tolva
Equipos para elevación de Hormigones

Debido a que un porcentaje importante de la construcción de estructuras

de hormigón se presenta en edificación en altura se debe contar con
equipos auxiliares que permitan izar y subir el hormigón y colocarlo en los
moldes que se encuentren dispuestos. De estos equipos se destacan cuatro
que son los siguientes.

•Grúa convencional.

•Grúa auto montante.

•Plataformas elevadoras.

•Capachos elevadores.

•Ascensores.
 Transporte del hormigón
• Al llegar a la obra, el responsable de los trabajos debe controlar el parte
de entrega y la calidad al menos de las primeras cargas. Si el hormigón
es transportado por motohormigonera, es necesario que éste sea
mezclado al momento del arribo por 1-2 minutos antes de ser
descargado, sobre todo cuando se trata de hormigones con aditivo
incorporador de aire.

• El agregar agua suplementaria debe ser evitado en la medida de lo

posible, dado que ésta última está fuera de control y no se distribuye en
modo óptimo. De todos modos, si el responsable de los trabajos
considera absolutamente necesario hacerlo, este hecho deberá ser
mencionado en el remito de entrega. El agregado de agua no se debe
realizar bajo ningún punto de vista en vehículos no aptos para el
mezclado.

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Transporte del hormigón

• Si un vehículo no puede ser descargado en el momento de su arribo a la

obra, debe esperar en un lugar protegido (a la sombra o bajo techo). Si la
espera se prolonga, el hormigón sólo podrá ser utilizado para trabajos
secundarios o provisorios (rellenados, caminos de obras, etc.).

• El transporte debe ser tal que no se produzca segregación de los áridos

gruesos ni pérdidas de lechada o evaporación del agua de amasado

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Altura Máxima de Vaciado

Debe ser la menor posible. Para elementos verticales (muros, pilares,

etc.) no debe exceder los valores indicados en NCh 170.

Cono 0 a 4 cm = altura max. 2,0 mts

Cono 4 a 10 cm = altura max. 2,5 mts
Cono =o>10 cm = altura max. 2,0 mts
Temperatura de Colocación,

debe ser una temperatura tal que no afecte la estructura del

hormigón, tanto en su estado líquido como semilíquido, donde es más
sensible al tema de la temperatura. Por lo general, no se hormigonará
en forma convencional cuando:

Temperatura ambiente > 5 ºC

Procedimiento y Recomendaciones de colocación.

Un buen proceso de colocación evita que se produzca segregación.

Se debe planificar la operación de hormigonado de modo que no se
produzcan interrupciones excesivas en la faena, o acumulación de
hormigón.

Los equipos de compactación y la mano de obra se deben

dimensionar de acuerdo al volumen de hormigón y velocidad de
hormigonado.

Si la faena de hormigonado es nocturna, se debe contar con los

sistemas de iluminación, no sólo evita un trabajo riesgoso sino que
también permite ver todo el sitio de colocación.
 1.6. Transporte y Colocación

El volumen suministrado y los sistemas de transporte del hormigón deben ser

armónicos entre ellos. La colocación del hormigón se debe realizar a un ritmo
constante en estratos horizontales de espesor lo más regulares posibles. Para
evitar la segregación, la altura de la caída no debería superar los 250 cm (NCh
170).

Si la distancia a la superficie es mayor, el hormigón debería ser colocado con

el auxilio de tubos o de flexibles.

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El hormigón se coloca por capas de espesor máximo de 30 cm, compactándolas
convenientemente. La altura máxima de caída libre recomendada es de 2 metros.
Si se hormigona elementos más altos se hace a través de ventanas dejadas en el
moldaje, o bien, con mangas.

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Compactación

Es la acción de entregar energía cinética al hormigón con el objetivo de

disminuir la cantidad de aire y maximizar su densidad.

La compactación comprende la selección de métodos y equipos,

controles y recomendaciones para la compactación del hormigón.
Procurando la eliminación de huecos y aire atrapado durante la
colocación, para asegurar:

•Resistencias mecánicas (cada 1% de aire atrapado se reduce en 5% o

más la resistencia mecánica), densidad e impermeabilidad.

•Rellenar completamente los moldajes.

•Textura superficial requerida.

•Durabilidad.
Métodos de Compactación,

tienen por objeto obligara al hormigón a llenar bien el encofrado, sin dejar
huecos o nidos de piedras. Luego sirve para lograr un hormigón más
resistente y denso. Existen dos métodos de compactación estos son
manuales y mecánicos vibratorios.

Manuales:

•No son recomendables.

•Conducen a bajos rendimientos y requieren de

cuidadosa supervisión para asegurar compactación total.

•Uso principal: Obras muy pequeñas.

Vibración

Consiste la vibración en someter a la masa del hormigón fresco recién

vaciado en los moldes, al efecto de un movimiento vibratorio mecánico
de alta frecuencia a veces superior a 12.000 movimientos por minuto.

Las ventajas de este sistema hace aumentar la resistencia del hormigón,

su adherencia a las barras de acero, su compacidad, su impermeabilidad,
reduce la cantidad de agua necesaria.

En general, obtiene que el hormigón se apriete por sí solo como ante una
compresión exterior.
Cualquiera sea el procedimiento utilizado para compactar el hormigón, su ejecución
debe cumplir ciertas condiciones:

• El espesor de la capa que se está compactando debe ser adecuado al tipo de

vibrador utilizado.

• La vibración debe ejecutarse en forma ordenada y sistemática. La compactación con

pisón debe hacerse con una barra de fierro doblada en circunferencia para que no
arrastre los granos gruesos hacia el fondo.

La compactación con vibrador de inmersión debe ejecutarse introduciendo la botella

en forma vertical, a espacios regulares y sin vibrar las armaduras. Este equipo no
debe usarse para hacer correr el hormigón. La compactación con vibrador debe cesar
cuando aparece una lechada brillosa en la superficie o cuando ya no salen burbujas de
aire.
Las operaciones más importantes durante el proceso de ejecución de un elemento son
la colocación y compactación del hormigón. Evidentemente la condición previa es que
el hormigón este correctamente dosificado.

28
 Las reglas de compactación.

 El vibrador a aguja es introducido en el hormigón en forma rápida

y a distancias regulares; después de haberlo dejado un breve
tiempo en la profundidad máxima, debe ser levantado suavemente
y finalmente extraído de forma tal que la superficie del hormigón
queda pareja y más rígida. Si el vibrador no penetra significa que
el fraguado ya se inició.

 La velocidad con que se retira el vibrador es de 5 cm/s a 7 cm/s

para hormigones con descenso de cono superior a 7 cm
aproximadamente.

 No es correcto distribuir el hormigón utilizando el vibrador a aguja.

29
 Las reglas de compactación
• La distancia entre los puntos de inmersión de la aguja debe ser elegida de
manera tal que los campos de acción se superpongan ligeramente.
• Es necesario suspender la vibración cuando en la superficie se forma un
sutil estrato de mezcla fina y las grandes burbujas de aire comienzan a
aflorar de modo esporádico.
• Si se coloca hormigón “fresco sobre fresco”, el vibrador a aguja debe
penetrar a una profundidad de 10-15 cm en el estrato inferior para poder
asegurar la continuidad y homogeneidad entre los distintos estratos.

• Regla práctica: Distancia

entre los puntos de
inmersión = 7 a 10 veces el
diámetro de la aguja

30
Curado del Hormigón

El curado es el proceso de mantener controlado el contenido de agua

del hormigón, especialmente en el período de endurecimiento, por un
período de tiempo, para que la pasta de cemento se hidrate y el
hormigón desarrolle las propiedades requeridas.

Generalidades del curado del Hormigón, mientras mayor sea el

período de curado, se obtendrán:

Mayores resistencias mecánicas a largo plazo y mayores resistencias a

agentes exteriores agresivos.

Mayor impermeabilidad.

Mayor durabilidad.
•Tiempos Mínimos de Curado, existen recomendaciones generales
respecto de los tiempos de curado de los hormigones pero esto
dependerá exclusivamente de la obra en particular. Esto por condiciones
de temperatura, humedad, velocidad del viento, tipo de cemento, tipo
de elementos a hormigonar entre otras.

Cemento grado alta resistencia mínimo 4 días.

Cemento grado corriente mínimo 7 días

 PROCESOS QUE EXPERIMENTA EL HORMIGON FRESCO

1. EXUDACION DEL AGUA DE AMASADO:

DEBIDO A QUE EL HORMIGON ESTA CONSTITUIDO POR MATERIALES DE

DISTINTA DENSIDAD REAL, TIENDE A PRODUCIR EL DESCENSO DE
AQUELLOS MATERIALES DE MAYOR PESO UNITARIO QUE SON LOS
SÓLIDOS Y EL ASCENSO DE LOS MÁS LIVIANOS (CEMENTO-ARENA),
PRODUCIÉNDOSE:

 UNA PELICULA, DEBIL, POROSA Y DE MENOR

RESISTENCIA.
 CONDUCTOS CAPILARES QUE CONSTITUYEN VÍAS
PERMEABLES, AFECTANDO LA IMPERMABILIDAD.

33
2. SEGREGACION

ES LA SEPARACION DE LOS COMPONENTES DEL HORMIGON, CON LO

QUE LA MEZCLA DEJA DE SER UNIFORME EN CUANTO A
DISTRIBUCION DE LAS DISTINTAS PARTICULAS QUE CONTIENE.

PRODUCE SERIAS DIFICULTADES EN LA COLOCACION Y EN LA

COMPACTACION, DEBIDO A LO CUAL LAS ESTRUCTURAS
RESULTAN DEFECTUOSAS, CON POROS Y NIDOS.

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3. RETRACCION PLÁSTICA:
CUANDO LA EVAPORACION DE AGUA DEL HORMIGON ES MUY RÁPIDA,
POR VIENTO, TEMPERATURA HUMEDAD Y FALTA DE CURADO, SE
PRODUCE UN SECADO PROGRESIVO DESDE LA SUPERFICIE HACIA EL
INTERIOR, ESTO GENERA LA RETRACCION DE LA SUPERFICIE DEL
HORMIGON.

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Humedecer previamente al hormigonado, el moldaje de losas y las base
de los pavimentos.

Utilizar hormigones con fibra de polipropileno, la cual le confiere

resistencia a retracción plástica, además de mejorar impermeabilidad y
durabilidad.

4. FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO.

ENDURECIMIENTO PREMATURO AL SER MEZCLADO CON AGUA PARA
CONSTITUIR LA PASTA DE CEMENTO.

ESTE PROCESO PARECE PROVENIR DE UN COMPORTAMIENTO ANÓMALO

DEL YESO ADICIONADO AL CEMENTO EN LA ETAPA DE MOLIENDA DEL
CLINQUER COMO REGULADOR DE SU FRAGUADO, EL CUAL, DEBIDO A
LAS ALTAS TEMPERATURAS ORIGINADAS DURANTE LA MOLIENDA,
PUEDE PERDER PARTE DEL AGUA DE CRISTALIZACIÓN.

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EL AGUA PERDIDA ES RECUPERADA, EXTRAYÉNDOLA DEL AGUA DE
AMASADO DEL HORMIGÓN, CON LO CUAL EL YESO CRISTALIZA,
ADQUIRIENDO RIGIDEZ.

ESTE ENDURECIMIENTO SE CONOCE CON EL NOMBRE DE FALSO

FRAGUADO Y PRODUCE UNA RIGIDIZACIÓN DEL HORMIGÓN AÚN EN
ESTADO FRESCO, EN LOS PRIMEROS MINUTOS POSTERIORES A LA
ADICIÓN DEL AGUA DE AMASADO, LO CUAL DIFICULTA
GRANDEMENTE SU MANIPULACIÓN EN LOS PROCESOS DE
TRANSPORTE, COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN.

PARA EVITAR ESTOS EFECTOS DESFAVORABLES UN

PROCEDIMIENTO EFECTIVO CONSISTE EN AUMENTAR EL TIEMPO DE
AMASADO, LO QUE PERMITE ROMPER LA CRISTALIZACIÓN
PRODUCIDA Y DEVOLVER AL HORMIGÓN LA PLASTICIDAD
PERDIDA SIN NECESIDAD DE ADICIÓN DE AGUA.

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 Ejemplos de Obras de Hormigón Armado

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39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
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53
54
55
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57
58
59
60
61