balance de materiales en ingenio central progreso

 
Capítulo 1: 4 I N T R O D U C C I Ó N

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se desarrolla en el Ingenio Central Progreso, ubicado en la zona cañera del alto
Papaloapan, dentro del municipio del Paso del Macho, Veracruz.

La zona de abastecimiento del Ingenio, limita al oeste por la sierra de Atoyac y se extiende al noroeste y
sur hacia la llanura costera a una altitud de 300- 650 metros sobre el nivel del mar a 2.5 Km. De la
cabecera municipal con acceso por dos caminos uno de asfalto y otro de terracerìa, que se derivan de la
carretera estatal Paso del Macho- Córdoba.

En las actividades agroindustriales de esta planta participan 405 obreros, 101 empleados, 14 elementos
de vigilancia, 2500 productores de caña, 1400 cortadores de caña, 220 fleteros de caña y azúcar,
haciendo un total de 4600 personas involucradas directamente en el periodo de zafra; y el ciclo de
reparación intervienen 4405 personas y sus respectivas familias.

En el capítulo uno trata de los elementos de la calidad de la caña de azúcar, como son limpieza, frescura,
madurez de la caña y otros factores que inciden en la calidad.

En el capítulo dos se menciona la descripción del proceso de fabricación de azúcar estándar, como es la
extracción del jugo de la caña, purificación del jugo de la caña, la concentración del jugo, y la
cristalización del azúcar, la separación de la azúcar y por último el secado del azúcar. En la cristalización
del azúcar se menciona el procedimiento tecnológico para la elaboración de la masa cocida o templas.

En el capítulo tres se realiza el Balance de Materiales en el departamento de molinos, con una molienda
de 4800 ton. De caña por día que es la capacidad de molienda instalada del Ingenio Central Progreso.

En el capítulo cuatro, se realiza el Balance de Materiales en el departamento de clarificación tomando

como entradas al jugo alcalizado = jugo mezclado jugo filtrado lechada de cal.

En el capítulo cinco, se realiza el Balance de Materiales del departamento de evaporación, este balance
es el más sencillo de todos los balances del que trata el presente trabajo.

En el capítulo seis, se realiza el Balance de Materiales en el departamento de cristalización, este balance

es el mas complicado y mas importante para el superintendente de elaboración y superintendente de
turno de elaboración. El balance es realizado por el método de cruz de Cobenze que facilita la rapidez del
cálculo, que si se hiciera con resolución de dos ecuaciones y dos incógnitas.

Y por último tenemos las Conclusiones y la Bibliografía que sirvió de apoyo para la realización del
presente trabajo.

Capítulo 2: 5CAPITULO I.doc

CAPÍTULO I

INFLUENCIA DE LA CAÑA DE AZÚCAR EN LA CALIDAD DEL

PROCESO

 LA CAÑA DE AZÚCAR

La materia prima que procesan las fábricas de azúcar es la caña (fig.1.1). Esta es una planta perenne
(hierba gigante), perteneciente al género saccharun, especies: s. officinarum, s. robustum, s. spontaneun
y s. barberi.

Fig. 1.1 la caña de azúcar

Del cruzamiento de estas especies se obtuvieron las primeras variedades, procurando reunir las
características de robustez y resistencia a las enfermedades de las especies robustum y spontaneum
(cañas salvajes) con las de alto contenido de azúcar y grueso tallo de la officinarum.

Actualmente, en el mundo se cultivan únicamente variedades capaces de responder con altos

rendimientos en azúcar, en condiciones particulares del suelo, época del año, resistencia a
enfermedades, etc.

La materia prima para fabricar azúcar es por definición, el tallo de la caña, que es el órgano donde
acumula la sacarosa (azúcar). En la práctica, la materia prima está formada por un agregado de tallos,
hojas secas, hojas verdes, cogollo, etc. Todo lo que no es tallo limpio es considerado materia extraña.

La composición elemental es:

Fibra (componentes insolubles en agua) 12 - 15 %

Jugo (agua más componentes solubles) 85 - 88 %

El jugo está compuesto por:

Sacarosa (azúcar) 12- 20 %

Sustancias no azúcar 2- 3 %

Agua 76- 84 %.

Las sustancias no azúcar comprenden todos aquellos componentes disueltos en el jugo, que no son
sacarosa. Entre ellos se encuentran otros azúcares (fructosa y glucosa) identificados como azucares
reductores, materias orgánicas diversas (proteínas, aminoácidos, ácidos orgánicos y sales inorgánicas
(de calcio y magnesio, potasio, etc.).

De todos los componentes del jugo el único que tiene la propiedad de cristalizar, en las condiciones de
trabajo de una fábrica azucarera, es la sacarosa.

Todas las sustancias disueltas que no son sacarosa son, a los efectos tecnológicos, impurezas.

La calidad de la caña constituye el factor más importante para el éxito del proceso industrial, siendo
determinante en:

La calidad del azúcar.

El rendimiento.

El costo de producción.

La calidad de la materia prima, en cualquier fábrica, es un factor fundamental a considerar, cuando se

analiza algún problema surgido en el proceso de producción.
En el caso de la materia prima caña, la calidad de la misma a su vez, depende en gran parte, del proceso
de producción agrícola, cosecha y transporte.

La introducción de la mecanización en todas las labores de cultivo y cosecha de la caña(fig.1.2), si bien

ha representado un notable incremento de la productividad y ha contribuido a humanizar el trabajo de las
actividades de la zafra, también ha traído aparejado un incremento en los niveles de materias extrañas y
una mayor posibilidad de que se produzca el deterioro de la caña, la cual, al ser trozada por las máquinas
en pedazos pequeños, está más expuesta al ataque de los microorganismos que destruyen el azúcar
contenido en la caña. Estas realidades obligan a poner un especial cuidado en cada una de las labores de
la zafra para eliminar o al menos reducir a un mínimo los efectos negativos.

Fig. 1.2 la mecanización en la cosecha.

La quema de la caña crea dificultades adicionales si el período de quema –corte- molienda sobrepasa las
24 horas (fig.1.3), ya que se ha comprobado que incluso con 16 y 20 horas después de cortada, la caña
inicia un proceso de deterioro que tiene incidencia negativa en el proceso industrial y en la calidad del
azúcar.

Fig. 1.3 la quema de la caña.

Otro aspecto de gran importancia en la calidad de la materia prima radica en los llamados desfases, tanto
de cañas inmaduras como cañas quemadas, así como la fertilización nitrogenada fuera de tiempo que,
por haber sido tardíamente asimilada, origina jugos de baja calidad, difíciles de clarificar, afectando el
producto final.

Es fundamental eliminar por la afectación que provocan en el proceso de fabricación del azúcar, las
materias extrañas y la caña atrasada, cuya acción conjunta puede afectar la producción azucarera en una
zafra en cientos de miles de toneladas de azúcar.

 LA LIMPIEZA DE LA CAÑA COMO ELEMENTO DE CALIDAD.

LAS MATERIAS EXTRAÑAS. Por definición, la materia prima ideal es la caña limpia, cortada a ras de
tierra y a la que se separa el cogollo, Sin embargo, la introducción del corte mecanizado y el manual ha
dado lugar a que la caña llegue al Ingenio acompañada de impurezas, como cogollo, hojas, tierra, raíces,
cañas secas, renuevos, yerbas, piedras. Es decir por materias extrañas.

Debemos tener claro que estos sistemas de corte, por sus características, siempre incorporaran una
cantidad de materia extraña; sin embargo, al Ingenio llega un exceso de impurezas, el cual se produce
por mal trabajo, por descuido o por no cumplir con lo que está establecido, y es en ese exceso de
materias extrañas, donde se debe poner el énfasis especial para eliminarlo.

El exceso de materias extrañas se produce por:

 No separar correctamente el cogollo por el machetero.

 No limpiar bien el lugar donde se hace la pila.
 Hacer pilas demasiado pequeñas.
 Cortar el cogollo encima de la pila.
 Enyerbamiento de los campos, etc.

Las materias extrañas:

 Reducen virtualmente la capacidad de molienda de fábrica.

 Aumenta el tiempo total de la zafra.
 Aumenta el costo de producción.
 Reducen el rendimiento en azúcar.
 Incrementa la fibra.
 Disminuye la pureza de los jugos.
 Incorpora al proceso el almidón, sustancia que afecta seriamente la calidad del azúcar y la
eficiencia industrial.
  Incorporan al proceso sustancias insolubles y coloides, difíciles de eliminar.
 LA FRESCURA DE LA CAÑA COMO ELEMENTO DE CALIDAD

La caña de azúcar es un organismo vivo que, muere tan pronto se corta o se quema, comenzando a
deteriorarse. Por tanto, tiene que procesarse inmediatamente después de la quema o el corte, mientras
este fresca(fig.1.4). Toda demora que se produzca a partir del momento del corte o de la quema, afectará
el contenido de azúcar de la caña y la composición natural del jugo con formación de sustancias que
afectan el proceso y la calidad del producto final.

La caña después de cortada y principalmente cuando es picada en trocitos pequeños y, a su vez, luego
es expuesta durante horas al sol y sereno, sufre rápido deterioro con formación de sustancias llamadas
gomas o polisacáridos, siendo la principal la famosa dextrana, la cual constituye un verdadero azote
cuando logra penetrar al proceso de fabricación.

Figura. 1.4 la frescura de la caña

La dextrana, en concentraciones del orden de 0.05 % de brix en las masas cocidas, altera notablemente
el proceso de crecimiento de los cristales de azúcar, originando el llamado grano alargado o grano aguja,
lo cual hace que dicho azúcar no tenga la calidad requerida. Esta sustancia, además causa un incremento
en la viscosidad de los materiales en proceso, afectando seriamente la eficiencia industrial.

SE TRABAJA POR LA FRESCURA DE LA CAÑA CUANDO:

 Se elabora el programa de corte y se verifica sistemáticamente su cumplimiento.

 Se garantiza que la caña sobre carros más caña en suelo no exceda la molienda diaria del
ingenio.
 Se considera, como caña en suelo, la caña quemada en pie.
 Se garantiza siempre el equipo total de corte, alza, acarreo para la molienda diaria de caña
quemada.
 Los inspectores de campo están informando correctamente.
 Se supervisa el ciclo agrícola y de transporte para detectar cualquier atraso.
 Se organiza bien el tráfico en batey, evitando que la caña se atrase sobre carros.

Hoy por hoy, la batalla fundamental por la eficiencia y la calidad está en la frescura de la caña, en lograr
que la caña se muela en el menor tiempo posible después de cortada.

 LA MADUREZ DE LA CAÑA COMO ELEMENTO DE CALIDAD.

Al tratar de las condiciones óptimas de la caña para moler, en lo primero que tenemos que pensar es su
grado de madurez.

La caña es un fruto y, como tal se comporta pasando las fases de tierno, verde, maduro y deteriorado
durante el desarrollo de la planta.

La caña está madura, cuando el contenido de azúcar en los canutos superiores es muy similar al de los
canutos inferiores, o sea cuando el azúcar esta repartido uniformemente a lo largo de la caña.

En la práctica la madurez de la caña se determina mediante el refractómetro de mano, instrumento

sencillo que indica la concentración del azúcar (sólidos) en el jugo. Esto se logra fácilmente, tomando
muestra de la parte inferior y superior del tallo de caña, lo cual se hace con el mismo instrumento, por lo
que se puede analizar la caña en pie, sin necesidad de cortarla y llevarla al laboratorio. El índice de
madurez de define como la relación entre el Brix de la parte superior del tallo y el Brix de la parte inferior,
y decimos que la caña está madura cuando:

(Brix superior) / (Brix inferior) = 1

Por razones prácticas y organizativas de la cosecha, se admite moler entre 0.85 y 1 de índice de
madurez.
Este indicador es fundamental tenerlo en cuenta en la programación de los cortes para determinar cuándo
el ingenio debe comenzar la zafra, así como qué tipo de caña debe moler en las diferentes etapas.

Cuando la caña se muele madura tiene el máximo de azúcar y el mínimo de impurezas y tendrá un efecto
favorable en la eficiencia industrial y en la calidad del azúcar.

Cuando el ingenio muele caña de calidad, obtiene las siguientes ventajas:

 Jugos fáciles de clarificar.

 Decantación rápida y perfecta.
 La filtración es rápida, con baja sacarosa en cachaza.
 Menos incrustaciones.
 Mieles de baja pureza.
 El trabajo de centrifuga se hace más sencillo.
 Los azúcares que se producen son de calidad superior.

1.5 OTROS FACTORES DE LA COSECHA QUE INCIDEN EN LA CALIDAD

DEL PROCESO.

Ye hemos visto que la madurez de la caña, su limpieza y frescura como elementos básicos de su calidad.
Sin embargo, aun cuando se garanticen estos factores es necesario tener una buena organización de la
cosecha para sacarle el máximo de provecho a esa caña de buena calidad.

LA TAREA DIARIA: Es la cantidad de caña que cada frente de corte debe entregar al ingenio por día de
zafra, de forma tal que la suma de todos los frentes, sea igual ala capacidad de molienda diaria del
ingenio.

En la práctica una de las causas principales de que se muela tanta caña quemada atrasada, es porque no
se conoce con mayor exactitud, la caña cortada, en el suelo y caña sobre carros y la caña quemada en
pie al terminar el corte del día, para trazar la estrategia de cosecha y acarreo para el día siguiente.

El cumplimiento de la tarea diaria puede servir para verificar el comportamiento de los estimados por cada
frente o campo y al conocer su aumento o déficit, ir ajustando la tarea para evitar problemas.

PROGRAMACION DE LOS CORTES: Para llevar a cabo la programación de los cortes, se escogen de
los campos, aquellos bloques que presenten los índices de madurez más altos, llevándose al laboratorio
muestras de los mismos para determinarle su rendimiento y sobre esta base, escoger para la
programación aquellos campos que tengan valores más altos.

La finalidad es moler las cañas de más alto índice de madurez y que, ala vez, tengan los mayores
rendimientos.

La programación de los cortes, discutida previamente con el superintendente general de campo y

aprobada por la administración general es inviolable y solo se alterará por causas muy justificadas como
lluvias y cañas quemadas por accidente. (4)

Capítulo 3: 6CAPITULO II.doc

CAPÍTULO II

BOSQUEJO DEL PROCESO DE FABRICACION DE AZÚCAR

ESTÁNDAR.

El Ingenio Central Progreso se encuentra ubicado a 2.5 Km. de la cabecera municipal de Paso del Macho
Ver. Transforma la caña que viene del campo en azúcar estándar teniendo una capacidad instalada de
molienda de 4800 toneladas por día.
Para una mejor compresión del proceso de fabricación de azúcar estándar (ver fig. 2.1) en donde se
muestra el flujo de la elaboración del azúcar estándar.

El proceso industrial de fabricación de azúcar estándar comprende:

 Extracción del jugo.

 Purificación del jugo.
 Concentración del jugo.
 Cristalización del azúcar.
 Separación del azúcar.
 Secado del azúcar.

 EXTRACCIÓN DEL JUGO.

En este proceso se separa o elimina la fibra en forma de bagazo, obteniéndose, como producto, jugo
mezclado que es turbio y cargado de todo tipo impurezas (13-18° Brix y 80 % de pureza como mínimo).

El total de sustancias disueltas en el jugo (u otro material azucarado) se mide porcentualmente con
instrumentos densimétricos (areómetros) o refractométricos (refractómetro), cuya escala fue concebida
por Balling y perfeccionada por Brix. Por ello, el total de sólidos (sustancias disueltas) se le denomina
Brix. En este total está incluida la sacarosa.

Brix = % de sólidos solubles.

Pol = % de sacarosa.

La relación porcentual que existe entre pol y brix se denomina pureza.

Pureza = (% Sacarosa / % Brix) (100)

Ejemplo: un jugo se analiza, obteniéndose:

Sacarosa = 14.2

Brix = 16.5

Su pureza será = (14.2/16.5) 100 = 85 %.

 PURIFICACIÓN DEL JUGO.

Consiste en transformar el jugo mezclado en un jugo clarificado, que es neutro (pH alrededor de 7), libre
de materias en suspensión, transparente, de color ambarino, apropiado para obtener azúcar estándar de
buena calidad; en este proceso se separan impurezas en forma de cachaza (la pureza del jugo aumenta
ligeramente).

 CONCENTRACIÓN DEL JUGO.

Su objetivo es eliminar la mayor parte del agua que contiene el jugo, mediante un proceso de
evaporación; de este modo el jugo clarificado con 14 – 18 ° Brix se convierte en meladura con 60 – 65 °
Brix.( se ha eliminado aproximadamente 75 % del agua del jugo). En este proceso no se modifica la
pureza del jugo.

 CRISTALIZACIÓN DEL AZÚCAR.

Consiste en continuar la evaporación del agua hasta un punto en que la concentración de la sacarosa
disuelta alcanza un grado de sobresaturación y forma cristales. Las impurezas al no cristalizar, quedan
disueltas en forma de un líquido viscoso, llamado miel. Este proceso se desarrolla, principalmente, en los
tachos y se obtiene como producto, una densa masa de poca fluidez formada por cristales de azúcar y
miel, denominada masa cocida.
2.5 SEPARACIÓN DEL AZÚCAR.

Los cristales y la miel de la masa cocida son separados en máquinas denominadas centrífugas
obteniéndose, así el azúcar en forma de cristales.

Cuando a la miel se le ha extraído todo el azúcar que es posible cristalizar, constituye la miel final, en la
que están disueltas las impurezas del jugo que no se eliminaron en el proceso de purificación.

2.6 SECADO DEL AZÚCAR.

Consiste en eliminar la humedad de los cristales de azúcar de tal manera que pueda ser envasada sin
ningún problema y que no se humedezca en el tiempo que permanezca en almacenamiento.

2.7 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS.

 EXTRACCIÓN DEL JUGO.

La caña cosechada manual o mecánicamente, es transportada a la fábrica por camiones y/o carretas. A
su llegada a la fábrica la caña es pesada y descargada en el patio (batey). Mediante conductores es
transportada hacia un conjunto de molinos en series (tánden) (fig.2.2), en los que será sometida a
compresión para extraer el jugo y separar la fibra en forma de bagazo.

Fig. 2.2 serie de molinos.

En su tránsito hacia los molinos, la caña pasará por:

Los niveladores ó “gallegos”, que la distribuirán uniformemente sobre el conductor

Las cuchillas, que la reducirán a fragmentos muy pequeños para facilitar la acción de los molinos.

Tánden: Conjunto de molinos de 3 ó 4 masas, generalmente de 4 a 6 situados en línea; antes de los

molinos casi siempre hay uno de 2 masas, que hace la primera trituración, y se denomina
desmenuzadora.

FUNCIONAMIENTO DEL TANDEN: La caña pasa sucesivamente de uno a otro molino (mediante
conductores intermedios), siendo sometida a compresiones. Para aumentar la extracción de jugo antes de
que la caña ya triturada entre al último molino, se añade cierta cantidad de agua: este artificio se conoce
por imbibición. En la práctica, adopta formas complejas, denominándose imbibición compuesta.

EFICIENCIA DEL PROCESO: Del total de azúcar que contiene la caña, la planta moledora extrae entre
94 y 96 % es decir, ocurre una perdida que fluctúa entre 4 y 6 %. Esta pérdida es azúcar que permanece
residualmente, en el bagazo.

El bagazo se utiliza, como combustible en el ingenio y en condiciones normales, debe ser suficiente para
satisfacer los requerimientos de energía (en forma de vapor) de todo el proceso industrial. Existen
instalaciones de generación y uso del vapor que proporcionan excedentes de bagazo del orden 20 - 25 %.

Bagazo: cantidad: 25 - 30 % del peso de la caña.

Composición: fibra 46 – 48 %.

Humedad 48 – 50 %

Sacarosa 2 – 3 %

 PURIFICACIÓN DEL JUGO MEZCLADO (CLARIFICACIÓN).

El jugo extraído por los molinos se denomina jugo mezclado. Es muy turbio y contiene, en suspensión y
dilución, gran cantidad de impurezas, siendo impropio para obtener azúcar de buena de calidad. Este jugo
es acido ácido y, en tal condición ocurre una rápida degradación química (inversión) de la sacarosa, lo
que obliga a su inmediata neutralización (elevar el ph hasta las proximidades de 7).

Por estas razones, se realiza de inmediato el proceso de purificación que tiene como finalidad:

 Neutralizar el jugo.
 Eliminar las impurezas en suspensión.
 Eliminar parte de las impurezas disueltas y en estado coloidal.

 Añadir lechada de cal (hidróxido de calcio).

 Calentar el jugo hasta una temperatura de 102 – 105 ° C.
 Añadir un electrolito (floculante).
 Sedimentar las materias (cachaza) que se hicieron insolubles y precipitaron por efecto del
calentamiento, lechada de cal, y electrolito.

De este modo, se obtiene un jugo transparente, libre de materias en suspensión, con pH 6.9 – 7.1, y de
un color ámbar más o menos oscuro.

La materia sedimentada incluye cierta cantidad de jugo, que es necesario recuperar por filtración. A todo
el proceso, descrito en su conjunto, en la fábrica se le conoce como clarificación

Aparatos y equipos utilizados:

Mezclador de jugo y cal:

Puede adoptar formas muy diferentes, pero en todos los casos, cumple el propósito de lograr una íntima y
rápida mezcla de jugo con la lechada de cal. En el Ingenio esta mezcla se hace en tanques (tanques de
alcalizar) situados antes de los calentadores.

Calentadores:

Consiste en un haz de tubos de cobre de 35- 40 mm. de diámetro (fig.2.3). Soportados por placas de
acero y contenidos en un envolvente cilíndrico, que constituye el cuerpo exterior del aparato. Por los tubos
se hace circular el jugo y por la parte exterior de ellos vapor, que transfiere calor al jugo.

Fig. 2.3 calentador de jugo.

Clarificador:

Es un aparato de forma cilíndrica (fig.2.4), con un volumen que fluctúa generalmente entre 250 – 700
metros cúbicos en el que el jugo caliente y alcalizado permanece durante 1 a 3 horas para permitir la
sedimentación de las impurezas insolubles, que constituyen la cachaza. Interiormente tiene dispositivos
mecánicos apropiados para facilitar una rápida y eficaz separación. Funciona de modo continuo. Produce
jugo clarificado y cachaza.

Fig. 2.4 clarificador de jugo.

Filtros de cachaza:

Son aparatos destinados a recuperar el jugo que contiene los sedimentos extraídos del clarificador
(fig.2.5). Funciona por succión de aire (mediante vacío). De ellos se obtiene la torta de cachaza, como
producto residual.

Fig. 2.5 filtro de cachaza al vació

Eficiencia del proceso:

Se juzga por la apariencia visual del jugo por el pH de éste y por la claridad medida en mm. Kopke. En la
cachaza siempre queda retenida, residualmente, cierta cantidad de sacarosa; esto constituye una perdida
que generalmente representa 0.5 % del total de sacarosa contenido originalmente en la caña.

Cantidad de cachaza: 3 – 5 % del peso de la caña.

Composición: Sólidos: 20 – 25 %

Sacarosa: 2 - 4 %

Humedad: 75 – 80 %

2.7.3. CONCENTRACIÓN DEL JUGO (EVAPORACIÓN) .

El objetivo de este proceso es evaporar la mayor cantidad posible de agua (del jugo) con un mínimo
consumo de energía (vapor). Se realiza en evaporadores a múltiple efecto (fig.2.6). Que consiste en
varios evaporadores (3 a 5) operando en serie. Cada evaporador individual se denomina vaso, cuerpo o
efecto, indistintamente.

Fig. 2.6 evaporadores a cuádruple efecto.

Cada vaso tiene un haz de tubos de cobre situado verticalmente (calandria), soportado por dos placas de
acero horizontal y contenido en un envolvente cilíndrico. Sobre la calandria se proyecta, integralmente un
cilindro vertical, llamado cámara de evaporación. Por el interior de los tubos circula el jugo y por el exterior
vapor.

Al primer vaso se le aplica vapor de baja presión, (14 1b/ pulg.) el que transfiere su calor latente al jugo,
provocando evaporación de una parte equivalente de agua. Todo está dispuesto de manera tal que los
vapores procedentes del jugo del primer vaso sirvan para evaporar otra cantidad equivalente del propio
jugo en el segundo vaso y así sucesivamente. De ello se deriva la economía de vapor, que es la real
razón de existir de este aparato.

El jugo es alimentado continuamente al primer vaso, del cual pasa sucesivamente a los siguientes vasos,
hasta llegar al último, del cual sale con una concentración mínima de unos 60° Brix. En este último vaso
se aplica vació a 26 pulg. de Hg. Lo cual permite que la meladura salga a 55° C.

Eficiencia del proceso:

Está determinada por la diferencia de Brix entre el jugo y la meladura, lo cual tiene relación directa con la
cantidad de agua evaporada y que se expresa, como % de evaporación, con respecto al peso del jugo. La
masa de agua evaporada ha de ser del orden del 75 % con respecto al jugo.

 CRISTALIZACIÓN DEL AZÚCAR.

Cuando una disolución de sacarosa tenga o no impurezas se concentra hasta un punto de

sobresaturación; las moléculas de sacarosa dispersas en el solvente se reagrupan ordenadamente,
constituyendo cristales de forma geométrica definida y características.

Se cristaliza tanta azúcar como sea necesaria para que la solución quede solamente saturada.

Ejemplo:

Según las tablas de solubilidad de la sacarosa, a una temperatura de 70 ° C, una solución está saturada
cuando se han disuelto 320.5 gramos de sacarosa en 100 gramos de agua. Si esta agua se evapora
hasta reducirla a 50 gramos, entonces la disolución quedara sobresaturada y deberán cristalizar 160.25
gramos de sacarosa, para que la solución recupere el estado de equilibrio, es decir de saturación.
De igual modo, cuando una disolución saturada se enfría, adquiere un estado de sobresaturación que
provocara cristalización de una parte del azúcar disuelto.

Ejemplo: si la disolución del caso anterior se enfría hasta40° C, ocurrirá lo siguiente:

Sacarosa agua

Disolución saturada a 70° C 320.5 100 grs.

Disolución saturada a 40° C 238.1 100grs.

Cristalización: 320.5 –238.1 = 82.4 grs.

Ambos medios se utilizan en el proceso industrial: evaporación en los tachos y enfriamiento en los
cristalizadores.

Procedimiento tecnológico:

La meladura es alimentada a los tachos (fig.2.7), que son como evaporadores a simple efecto, donde se
concentra hasta un alto grado de sobresaturación. De este modo, la sacarosa cristaliza y queda aislada
de la impurezas, que permanecen disueltas, haciendo posible su separación ulterior en las centrifugas.

Fig. 2.7 tacho al vació.

El producto así obtenido en los tachos es una masa cocida o templa.

Debido a que siempre es necesario dejar sin evaporar una pequeña parte del agua, a fin de que las
impurezas se mantengan disueltas formando la miel, es imposible cristalizar de una sola vez toda la
sacarosa que contiene la meladura. En está miel queda también disuelta una importante cantidad de
sacarosa y con ella se hace una segunda, masa cocida. Esto se repite hasta que la cantidad de
impurezas acumulada en la miel sea tan grande que imposibilite cristalizar el azúcar que queda disuelto.
Es así como se estructura los sistemas de masa cocidas.

Como resultado del proceso, el total de materias sólidas contenidas en la meladura quedan separadas de
la siguiente manera:

77 - 80 % en cristales de azúcar comercial.

20 – 23 % como materias disueltas en la miel final (impurezas y cierta cantidad de sacarosa).

Por efecto de la evaporación, las masa cocidas salen de los tachos con una temperatura de 67 – 68 ° C.
en tale condiciones, son descargadas en recipientes con agitación mecánica lenta, llamados
cristalizadores, donde se disminuye su temperatura, propiciando que cristalice una mayor cantidad de
azúcar.

 SEPARACIÓN DE LOS CRISTALES DE AZÚCAR (CENTRIFUGACIÓN).

Fig. 2.8 esquema de una centrifuga.

Cilindro (canasto) de acero con paredes perforadas, en cuyo interior se fija un tamiz metálico (tela) con
aberturas suficientemente pequeñas para que puedan retener los granos de azúcar.

Eje ó árbol, en el cual esta soportado el canasto.

Caja exterior o carcaza, donde se retiene la miel.

La masa cocida es alimentada al interior del canasto, estando en marcha lenta, el movimiento rotatorio
hace que la masa cocida se adhiera a las paredes del canasto. Al aumentar lavelocidad de giro, la miel es
proyectada hacia fuera, a través de la tela o tamiz, quedando retenidos los cristales en el interior del
cilindro.

Características de las centrifugas:

El tipo anteriormente descrito es de operación discontinua (por cargas) y se utiliza, principalmente, en

masas cocidas de “A” o de primera. Las maquinas modernas son totalmente automáticas.

Diámetro del canasto: (40 – 50 pulgadas)

Velocidad de giro: 1200 rpm discontinuas

1800 rpm continúas

Para masa cocida “B” y “C” (segunda y tercera) se utilizan, principalmente, centrifugas de operación
continua, que se basan en el mismo principio, pero el canasto tiene forma de cono invertido. Sus
características de operación impiden usarlas en la separación de masa de “A”.

2.7.6 SECADO DEL AZÚCAR

El secado del azúcar estándar, se lleva a cabo en un secador enfriador. De la descarga de las centrifugas
de “A”, el azúcar es transportada a un elevador de canjilones que la entrega a una tolva, de esta el azúcar
es alimentada al secador enfriador.

La tolva deberá ser de forma piramidal truncada, provista de un conductor vibratorio que alimenta el
azúcar y que sirve de compuerta a la vez y regula la alimentación del azúcar de manera automática.

El secador de azúcar (fig.2.9),es del tipo secador enfriador, rotativo, el aire caliente y el azúcar se mueven
en el mismo sentido, lo que trae como consecuencia que el azúcar se ponga en contacto con el aire
caliente, cuando tiene su mayor temperatura.

Como resultado de esta operación el azúcar deberá salir con una humedad no mayor a 0.06%

Fig. 2.9 secador y enfriador de azúcar

Capítulo 4: 7CAPITULO III.doc

CAPÍTULO III

BALANCE DE MATERIALES EN LA EXTRACCIÓN.

3.1 TERMINOS USADOS EN LA INDUSTRIA AZÚCARERA.

Para llevar a cabo el Balance de Materiales es necesario conocer el significado de algunos términos
empleados en la industria azucarera, por lo que se definen a continuación.

BRIX.- es el porcentaje de sólidos disueltos en una solución.

Brix = (sólidos solubles / sólidos solubles agua) 100

SACAROSA.- es el valor determinado por la polarización directa de una solución azucarada en un
sacarímetro. Siendo la sacarosa un disacárido producido por la condensación de glucosa y fructosa.

PUREZA.- la pureza de un producto azucarado, es el azúcar que contiene en porciento de la materia

sólida:

Pureza = (sacarosa / brix) 100

JUGO MEZCLADO.- es el jugo de la caña más el agua de dilución.

AGUA DE IMBIBICIÓN: es el agua que se aplica en los molinos al bagazo, diluyendo el jugo, obteniendo
así una mayor extracción.

JUGO RESIDUAL.- Es el jugo que sale del ultimo molino.

BAGAZO.- es el residuo fibroso que se obtiene de la molienda de la caña.

FIBRA.- Es la materia seca e insoluble en agua que contiene la caña.

JUGO FILTRADO.- Es el jugo que se extrae de la torta de cachaza en los filtros de cachaza(al vació).

CACHAZA.- Son los precipitados que fueron extraído del clarificador.

JUGO CLARO.- Es el jugo que sale de los clarificadores.

MELADURA.- Es el jugo concentrado en los evaporadores.

MASA COCIDA O TEMPLA.- Es el jarabe concentrado en el cual ha cristalizado el azúcar.

MIEL.- Es el licor madre que se separa de los cristales en una centrifuga.

T.C.D.- Toneladas de caña por día.

T.C.H.- Toneladas de caña por hora.

 BALANCE DE MATERIALES EN EXTRACCIÓN.

Para llevar realizar este balance se utiliza la fig. 3.1, además de los datos promedios obtenidos por el
laboratorio de fábrica en la zafra 2004-2005.

Tabla 3.1 analíticos de molinos

MATERIAL PUREZA
Fibra % caña 14.07 %
Humedad en bagazo 49.85 %
Sacarosa en bagazo 2.06 %
Sacarosa en jugo mezclado 14.23 %
Brix en jugo mezclado 16.74 %
Brix del jugo residual 3.43 %
Sacarosa del jugo residual 2.17 %

Tabla 3.2 cantidad de materiales en molinos

MATERIAL CANTIDAD
Caña 200,000 kg / hr
Agua de imbibición 41,728 kg / hr
Jugo mezclado 181,730 kg / hr
Bagazo *

CONSIDERACIONES:

 EL balance de materiales se hace para la capacidad de molienda instalada del ingenio de

4800 T.C.D.
 El balance se realizara por 2 métodos:

Por fibra sacarosa directa.

Fig. 3.1 esquema del balance de materiales en extracción

 POR EL MÉTODO DE BASCULADAS DIRECTAS.

El método de basculadas directas es cuando el ingenio cuenta con básculas de jugo mezclado, agua de
imbibición y básculas de caña.

Por lo tanto:

Caña agua = jugo mezclado bagazo

Caña= 200 T.C.H.= 200,000 kg / hrs.

Agua = 41,728 kg / hr

Jugo mezclado=181,730 kg /hr

Por lo tanto:

Bagazo = caña agua – jugo mezclado

Bagazo = 200,000 kg/hrs 41,728 kg / hr– 181,730 kg / hr

Bagazo = 59,998 kg / hr *

(Ver fig.3.2)

Con las siguientes características:

Sacarosa = 2.06%

Humedad = 49.8500 %

Fig. 3.2 comprobación del balance de materiales en extracción

 BALANCE DE MATERIALES POR EL MÉTODO DE FIBRA SACAROSA DIRECTA

Para realizar el balance por el método de fibra sacarosa directa es necesario realizar un análisis ala caña
desfibrada que sale del segundo juego de cuchillas cuyo resultado tomaremos como: 14.07 % fibra en
caña.

Entonces se tiene lo siguiente:

Caña agua = jugo mezclado bagazo

Caña = 200,000 kg / hr

Agua = 41, 728 kg / hr

Bagazo =

Pza. del jugo residual= (sacarosa del jugo residual / brix del jugo residual) 100

= (2.17/ 3.43) 100 = 63.27 %

% sólidos en bagazo = (sacarosa en bagazo / pureza del jugo residual) 100

= (2.06 / 63.27) 100 = 3.26 %

% fibra en el bagazo = 100 % de caña –humedad en el bagazo - % sólidos en el bagazo

= 100 – 49.85 – 3.26 = 46.89 %

kg / hr de fibra en bagazo = (kg/ hr de caña) (% fibra en caña) / 100

= (200,000) (14.07) 100 = 28,140

kg / hr de bagazo = (kg/ hr de fibra en bagazo/ % fibra en bagazo) 100

= (28,140/ 46.89) 100 = 60,013 kg/hr

Entonces se tiene que:

Jugo mezclado = caña agua – bagazo

= 200,000 kg/hr 41,728 kg/hr – 60,013 kg/hr

= 181, 715 kg / hr

Con las siguientes características:

Sacarosa=14.23 %

Brix =16.74 %

Pureza =85.00 % (2)

 
Capítulo 5: 8CAPITULO IV BALANCE DE MATERIALES EN
CLARIFICACION.doc

CAPÍTULO IV

BALANCE DE MATERIALES EN CLARIFICACIÓN.

4.1 BALANCE DE MATERIALES EN EL TANQUE DE JUGO ALCALIZADO

Para realizar este balance se utiliza la fig. 4.1

DATOS ANALITICOS DEL LABORATORIO.

Cantidad de Ca O2 utilizada = 0.689 kg / T.C.

Concentración de lechada de cal = 10.8 ° Bx.

Se considera que:

 Para efecto de cálculo se considera que el agua que se agrega en los filtros de cachaza es
igual al agua evaporada en el tanque flash.
 El jugo sale de los calentadores a 105 ° C y flashea a 100 ° C (por ser un tanque abierto ala
atmósfera).
 La cachaza representa el 18.00 % del total de la caña molida.
 Los lodos representa el 3.22 % de la caña molida.
 La recirculación del jugo filtrado representa el 16 % de la caña molida.

Por lo tanto tenemos que en el tanque jugo alcalizado se lleva a cabo el siguiente balance:

Jugo alcalizado= jugo mezclado jugo filtrado lechada de cal.

Jugo mezclado= 181,730 kg. / hr

Lechada de cal= (0.689 kg. / t.c.) (200 t.c.h.) / (0.108)

Lechada de cal= 1275.93 kg / hr

Fig. 4.1 Esquema de balance de materiales en clarificación.

Jugo filtrado= (200,000 kg/hr) (0.16)= 32,000 kg / hr

De donde se tiene que:

Jugo alcalizado= 181,730 kg/hr 32,000 kg/hr 1275.93 kg/hr

= 215,005.93 kg / hr

4.2 BALANCE DE MATERIALES EN EL TANQUE FLASH.

La cantidad de vapor de agua que sale del tanque flash es la siguiente:

W1= jugo alcalizado a 105 ° C, en kg / hr

W2= jugo alcalizado a 100 ° C, en kg / hr

W3= vapor de flasheo a 100 ° C, en kg / hr

H1 = entalpía del liquido a 105 ° C, en kcal/kg

H2 = entalpia del liquido a 100 ° C, en kcal/ kg

H3 = entalpia del vapor a 100 ° C, en kcal/kg

Por lo tanto tenemos el siguiente balance:

W1= W2 W3

H1 W1= H2 W2 H3 W3
Resolviendo el anterior sistema de ecuaciones tenemos:

W3= W1 (H1- H2) / (H3- H2)

W3= (215,005.93 kg/hr) (105.1 kcal/kg – 100 kcal/kg) / (638.9 kcal/kg – 100 kcal/kg)

W3= 2034.76 kg / hr = agua evaporada.

W2= W1 – W3 = 215,005.93 kg/hr – 2034.76 kg/hr

W2= 212,971.17 kg / hr = jugo alcalizado a 100 ° C.

4.3 BALANCE DE MATERIALES EN EL CLARIFICADOR.

En el clarificador se efectúa el siguiente balance:

Jugo claro= jugo alcalizado a 100 ° C – cachaza liquida.

Cachaza = (200,000 kg/hr) (0.18) = 36,000 kg / hr

Por lo tanto:

Jugo claro= 212, 971.17kg/hr – 36,000 kg/hr

Jugo claro= 176,971.17 kg/hr

4.4 BALANCE DE MATERIALES EN LOS FILTROS DE CACHAZA

En los filtros de cachaza se tiene el siguiente balance:

Agua cachaza bagacillo = jugo filtrado lodos

Agua = 2034.76 kg / hr

Cachaza = 36,000 kg / hr

Lodos = (200,000 kg/hr) (0.0322) = 6,440 kg / hr

Jugo filtrado = 32,000 kg/hr

Por lo tanto tenemos que:

Bagacillo= jugo filtrado lodos – cachaza – agua

Bagacillo= 32,000 kg/hr 6,440 kg/hr – 36,000 kg/hr – 2,034.76 kg/hr

Bagacillo= 405.24 kg/hr

EL BALANCE DE MATERIALES EN CLARIFICACIÓNSE RESUME COMO SIGUE:

Jugo mezclado lechada de cal bagacillo agua = jugo claro lodos vapor de agua

181,730 kg/hr 1,275.93 kg/hr 405.24 kg/hr 2,034.76 kg/hr =

176,971.17 kg/hr 6,440 kg/hr 2034.76 kg/hr

185,545.93 kg/hr = 185,545.93 kg/hr

(Ver fig. 4.2) (2)

Fig. 4.2 Comprobación del balance de materiales en clarificación

 
Capítulo 6: 9CAPITULO V.doc
CAPÍTULO V

BALANCE DE MATERIALES EN EVAPORACIÓN.

 BALANCE DE SÓLIDOS EN EVAPORACIÓN.

En los evaporadores se concentra el jugo claro en un jarabe llamado “meladura”

Para realizar este balance se utiliza la fig. 5.1

Tabla 5.1 analíticos de evaporación

MATERIAL BRIX SACAROSA PUREZA

Jugo claro 16.68 % 14.23 % 85.30 %
meladura 60.00 % 51.18 % 85.30 %

Lo primero que se hace en un balance de sólidos:

(Jugo claro) (Brix del jugo claro) = (meladura) (Brix de la meladura)

Meladura= (jugo claro) (Brix del jugo claro) / (Brix de la meladura)

Meladura= (176,971.17 kg/hr) (0.1668) / (0.60)

Meladura= 49,197.99 kg/hr

En los evaporadores tendremos el siguiente balance:

Jugo claro= meladura agua evaporada

Agua evaporada= jugo claro – meladura

Agua evaporada= 176,971.17 kg/hr – 49,197.98 kg/hr Agua evaporada= 127,773.19 kg/hr (Ver fig.5.2) (4)

Fig. 5.1 Esquema del balance de materiales en evaporación.

Fig.5.2 Comprobación del balance de materiales en evaporación.

 
Capítulo 6: 9CAPITULO V.doc

CAPÍTULO V

BALANCE DE MATERIALES EN EVAPORACIÓN.

  BALANCE DE SÓLIDOS EN EVAPORACIÓN.

En los evaporadores se concentra el jugo claro en un jarabe llamado “meladura”

Para realizar este balance se utiliza la fig. 5.1

Tabla 5.1 analíticos de evaporación

MATERIAL BRIX SACAROSA PUREZA

Jugo claro 16.68 % 14.23 % 85.30 %
meladura 60.00 % 51.18 % 85.30 %

Lo primero que se hace en un balance de sólidos:

(Jugo claro) (Brix del jugo claro) = (meladura) (Brix de la meladura)

Meladura= (jugo claro) (Brix del jugo claro) / (Brix de la meladura)

Meladura= (176,971.17 kg/hr) (0.1668) / (0.60)

Meladura= 49,197.99 kg/hr

En los evaporadores tendremos el siguiente balance:

Jugo claro= meladura agua evaporada

Agua evaporada= jugo claro – meladura

Agua evaporada= 176,971.17 kg/hr – 49,197.98 kg/hrAgua evaporada= 127,773.19 kg/hr(Ver fig.5.2) (4)

Fig. 5.1 Esquema del balance de materiales en evaporación.

Fig.5.2 Comprobación del balance de materiales en evaporación.

 
Capítulo 7: 10CAPITULO VI BALANCE DE MATERIALES EN
CRISTALIZACION.doc

CAPÍTULO VI

BALANCE DE MATERIALES EN CRISTALIZACIÓN.

6 .1 SISTEMAS DE TEMPLAS O MASAS COCIDAS.

La función de los tachos consiste en convertir en cristales centrifugables la mayor cantidad posible de la
sacarosa que entra en la estación de tachos disuelta en el agua de la meladura.

Al procederse a la centrifugación de la masa cocida se obtiene una separación incompleta de la parte

sólida formada por los cristales o granos de azúcar, y de la parte liquida o miel de la masa cocida.) que es
un fluido oscuro, denso y viscoso que contiene la mayor parte de agua e impurezas de la templa y
también una parte de la sacarosa disuelta que no pudo ser convertida en cristales

Hasta ahora ha sido imposible fabricar azúcar de calidad y obtener un agotamiento aceptable procesando
en los tachos una sola masa cocida hecha exclusivamente con meladura; hay que recurrir a los sistemas
de templas múltiples o sistemas de dos, tres, o cuatro masa cocidas en lo que hablando en términos
generales, la miel que origina una primera masa cocida (por no estar suficientemente agotada),se usa
como material de alimentación para la siguiente del sistema y así sucesivamente. En esa forma se
consigue el agotamiento progresivo de la miel.

Es usual, emplear el azúcar de la última masa cocida, como pie de templa de las anteriores, las cuales
producen azúcar comercial.

Según el número de masas cocidas que haya que realizar para obtener un agotamiento adecuado de la
miel final, los métodos de trabajo de los tachos (o sistemas de masas cocidas). Se denominan de dos,
tres o cuatro masas cocidas.

El Ingenio Central Progreso utiliza el método o sistema de tres templas y doble semilla sin recirculación de
miel.

6.2 MÉTODO DE CRUZ DE COBENZE

La aplicación de este método se explica mediante la resolución de un ejemplo:

Disponemos por una parte de un material homogéneo y seco (es decir, formado por sólido
exclusivamente) que contiene 90 % en peso de sacarosa y el resto de su peso está constituido por sólidos
no sacarosa tales como dextrosa, levulosa, sales minerales, etc. Sustancias que designamos
genéricamente con el nombre de impurezas solubles, la pureza de este material es, por consiguiente igual
a 90 %.

Por otra parte disponemos de otro material semejante al anterior pero de pureza igual a 10 % ¿en que
proporciones debemos mezclarlos para obtener una pureza de 20 % en el material de la liga?

Cálculos:

Sea 100 = peso de la mezcla.

X= peso del material de pureza 90 %.

Y= peso del material de pureza 10 %.

Se pueden escribir dos ecuaciones:

 X Y = 100

 X 90 Y10 = (100)(20)

 Y = 100 – X

Sustituyendo (3) en (2) tenemos:

X 90 (100 – X) 10 = (100) (20)

X 90 1000 – 10X = 2000

X 90 – 10X = 2000 – 1000

X 80 = 1000
X = 1000 / 80

X = 12.5 %

Y = 100 –X = 100 – 12.5

Y = 87.5 %

Resolviendo el problema por el método de cruz de Cobenze:

 10

20

10 70

80

Conforme a la figura: se escriben las purezas de los materiales que se mezclan en los extremos de la
izquierda de los brazos de la cruz; se escribe en el centro la pureza de la mezcla que se desea obtener
con dichos materiales, se realizan las diferencias aritméticas de los números situados en el mismo brazo,
los resultados se anotan en los extremos de la derecha de los brazos de la cruz y se suman los resultados
de las diferencias obtenidas.

Interpretación de los resultados. Cuando dos materiales secos (es decir, exento de agua) de pureza 90 %
y 10 % se mezclan para producir un material de pureza 20 %, han de hacerlo en la proporción ponderal
de:

10 partes en peso del material seco de pureza 90 %, por cada 70 partes en peso del material seco de
pureza 10 %.

A lo que es lo mismo, los porcentajes pondérales de los materiales que se mezclan serán:

 10 (10/ 80) 100 = 12.5 % del material de pureza de 90 % y

20

10 70 (70 / 80) 100= 87.5 % del material de pureza 10 %.

80

Hemos visto como, mediante el procedimiento de Cobenze, se resuelven, en forma rápida y casi
mecánicamente, problemas de mezclas de materiales de distintas purezas que por algebra originan dos
ecuaciones de primer grado con dos incógnitas que exigen mayor atención y tiempo.

6.3 BALANCE DE MATERIALES EN SISTEMA DE TRES TEMPLAS Y DOBLE

SEMILLA SIN RECIRCULACIÓN DE MIEL, POR EL MÉTODO DE CRUZ

COBENZE

Para realizar el balance se utiliza el esquema de la figura 6.1

Tabla 6.1 analíticos de cristalización

MATERIAL PUREZA
Meladura 85.31 %
Templa de “A” 87.64 %
Azúcar sin lavar 97.325 %
Azúcar 99.53 %
Lavado 78.99 %
Miel de “A” 69.92 %
Templa de “B” 76.72 %
Semilla de “B” 92.40 %
Miel de “B” 55.03 %
Templa de “C” 60.17 %
Semilla de “C” 88.63 %
Miel final 36.83 %

Consideraciones:

 Se consideran para el cálculo del balance 100 partes en peso de sólidos de meladura.
 Se efectuaran los cálculos con la pureza de los materiales en cuestión

Fig. 6.1 Esquema del sistema de tres templas y doble semilla, sin recirculación de miel.

Lo primero que se calcula es el % de peso de sólidos de azúcar comercial, % de sólidos de miel final en
base a 100 partes de peso de sólidos de meladura y se hace haciendo un balance general del sistema.

99.53 48.47 (48.47) (100) / 62.70 = 77.30 %

85.31

36.83 14.23 (14.23) (100) / 62.70 = 22.70 %

62.70

Por lo tanto tendremos que la producción de azúcar y miel final, % peso de sólidos de meladura es:

77.30 % peso de sólidos de azúcar, % sólidos de meladura.

22.70 % peso de sólidos de miel final, % sólidos de meladura.

CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE PESO DE SÓLIDOS DE TEMPLA DE “C” % DE SÓLIDOS DE

MELADURA.

Mezclando semilla “C” de pureza 88.63 % y miel final de pureza 36.83 % para obtener una templa de
pureza 60.17 %.

Sea Wc = % peso de sólidos de templa “C”, % sólidos de meladura.

 23.34 (23.34) (Wc) / 51.80 = ¿?

60.17

36.83 28.46 (28.46) (Wc) / 51.80 = 22.70 %

51.80

Wc= (22.70) (51.80) /28.46 = 41.32 %

(23.34) (41.32) / 51.80 = 18.62 %

Por lo tanto se tiene que la producción de peso de sólidos de templa de “C”, % sólidos de meladura y el
peso de sólidos de semilla de “C”, % sólido de meladura es:

41.32 % peso de sólidos de templa “C”, % de sólidos de meladura.

18.62 % peso se sólidos de semilla “C”, % de sólidos de meladura.

CÁLCULO DE LA COMPOSICIÓN DEL MATERIAL PARA EL ENSEMILLAMIENTO.

El ensemillamiento para este sistema se hace con una mezcla de lavado y miel “A” de tal manera que la
pureza de la mezcla sea siempre de 74.00 %.

Se realiza el ensemillamiento con lavado y miel “A” y, se sigue con miel “A” hasta completar el total del
volumen operacional del tacho, de tal manera que al terminar la templa la pureza sea de 70.60%.

Mezclando el pie de templa de pureza 70.60 % y miel “B” de pureza 55.03 % para obtener la templa de
“C” de pureza 60.17 %, se tiene que:

70.60 5.14 (5.14) (41.32) /15.57 = 13.64 %

60.17

55.03 10.43 (10.43) (41.32) /15.57 = 27.68 %

15.57

Por lo tanto se tiene que para hacer la templa de “C” se necesita:

13.64 % peso de sólidos de pie de templa de “C”, % sólidos de meladura.

27.68 % peso de sólidos de miel “B”, % de sólidos de meladura.

Ahora se calcula el % de solidos de lavado y miel “A” que se necesitan para el ensemillamiento y terminar
la templa de semilla. Hagamos una mezcla de miel “A” de pureza 69.92 % y lavado de pureza 78.99 %
para obtener una templa de pureza 70.60 %.

78.99 0.68 (0.68) (13.64) / 9.07 = 1.02 %

70.60

69.92 8.39 (8.39) (13.64) / 9.07 = 12.62 %

9.07

Por lo tanto se tiene que para realizar el ensemillamiento se necesita:

1.02 % peso de sólidos de lavado, % sólidos de meladura.

12.62 % peso de sólidos de miel “A”, % sólidos de meladura.

CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE TEMPLA “B” Y SEMILLA DE “B” % PESO DE SÓLIDOS % SÓ

LIDOS DE MELADURA.

Mezclando la miel “B” de pureza 55.03% y semilla de “B” de pureza 92.40 % para obtener una templa de
“B” de pureza 76.72 %.

Se tiene que:
Sea Wb = % peso de sólidos de templa “B”, % sólidos de meladura.

92.40 21.69 (21.69) (Wb) / 37.37 = ¿?

76.72

55.0315.68 (15.68) (Wb) / 37.37 = 27.68 %

37.37

Wb = (27.68) (37.37) / 15.68 = 65.97%

(21.69) (65.97) / 37.37 = 38.29%

Por lo tanto tendremos que la producción de templa de “B” y semilla de “B” es:

65.97 % peso de sólidos de templa de “B”, % sólidos de meladura.

38.29 % peso de sólidos de semilla de “B”, % sólidos de meladura.

CÁLCULO DE SEMILLA DE “C”, LAVADO Y MIEL “A” % PESO DE SÓLIDOS % SÓLIDOS DE

MELADURA ALIMENTADA A LA TEMPLA DE “B”

Para la realización de esta templa se alimenta semilla de “C” de pureza 88.63 % y lavado de pureza 78.99
% de tal manera que la mezcla de estos materiales de una pureza de 85.02 %.

Haciendo la mezcla de este material de pureza 85.02 % y miel “A” de pureza 69.92 % para obtener una
templa de pureza 76.72 %.

Se tiene que:

85.02 6.80 (6.80) (65.97) / 15.10 = 29.71 %

76.72

69.92 8.30 (8.30) (65.97) / 15.10 = 36.26 %

15.10

Por lo tanto se tiene que la semilla de “C”, lavado y miel “A” % peso sólidos, % sólidos de meladura
alimentada a la templa de “B” es:

29.71 % peso de sólidos de semilla de “C” y lavado, % sólidos de meladura.

36.26 % peso de sólidos de miel “A”, % sólidos de meladura.

Como la mezcla de semilla de “C” y lavado tiene 29.71 % peso de sólidos, % sólidos de meladura y
tenemos que la producción de semilla de “C” % pesos de sólidos, % sólidos de meladura es de 18.62 % y
toda es alimentada para producir la templa de “B” se tiene que el lavado es la diferencia, por lo tanto:

% peso de sólidos de lavado, % sólidos de meladura = 29.71 % - 18.62 % = 11.09 %

CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE TEMPLA DE “A” Y AZÚCAR SIN LAVAR % PESO SÓLIDOS %

SÓLIDOS MELADURA.
Haciendo la mezcla de azúcar sin lavar de pureza 97.326 % y miel “A” de pureza 69.92 % para obtener
una templa de pureza 87.64 % se tiene que:

Sea Wa = % peso de sólidos de templa de “A”, % sólidos de meladura.

97.327 17.72 (17.72) (Wa) /27.407 = ¿?

87.64

69.92 9.687 (9.687) (Wa) / 27.407 = 48.88%

27.407

Wa = (48.88) (27.407) /9.687 = 138.29 %

(17.72) (138.29) / 27.407 = 89.41 %

Por lo tanto se tiene que la templa “A” y azúcar sin lavar % peso de sólidos, % sólidos de meladura es:

138.29 % peso de sólidos de templa “A”, % sólidos de meladura.

89.41 % peso de sólidos de azúcar sin lavar, % sólidos de meladura.

CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE MIEL “A” Y LAVADO DE LA TEMPLA DE “A” % PESO DE

SÓLIDOS, % SÓLIDOS DE MELADURA.

La producción de miel “A” y lavado es:

Miel “A” para el ensemillamiento: 12.62 % peso de sólidos, % sólidos de meladura.

Miel “A” alimentada a la templa “B”: 36.26 % peso de sólidos, % sólidos de meladura

Miel “A” produc. por la templa “A”:48.88 % peso de sólidos, % sólidos de meladura

Lavado para el ensemillamiento: 1.02 % peso de sólidos, % sólidos de meladura.

Lavado alimentado ala templa “B”: 11.09 % peso de sólidos, % sólidos de meladura

Lavado producido por la templa “A”: 12.11 % peso de sólidos, % sólidos de meladura

Por lo tanto la producción de lavado y miel “A” de la templa “A” es:

48.88 % peso de sólidos de miel “A”, % sólidos de meladura.

12.11 % peso de sólidos de lavado, % sólidos de meladura.

(Ver fig. 6.2)

Fig. 6.2. Comprobación del sistema de tres templas y doble semilla, sin recirculación de miel.

A continuación se realiza la tabulación de los % de sólidos de los componentes y productos de las

templas.

Se tiene que la cantidad de sólidos que entra en la meladura a la estación de tachos es:

(MELADURA) (BX DE LAMELADURA) = (49,197.99) (0.60) = 29,518.79 kg /hr

Tabla 6.2 componentes y productos de la templa de “A”

TEMPLAS % SÓLIDOS SÓLIDOS BRIX MATERIAL
“A“ KG / HR KG / HR
Meladura 100.00 29,518.79 60.00 49,197.99
Semilla de “B” 38.29 11,302.74 88.00 12,844.02
Templa de “A” 138.29 40,821.53 91.30 44,711.42
Azúcar 77.30 22,818.03 99.96 22,827.16
Miel de “A” 48.88 14,428.78 84.00 17,177.12
Lavado 12.11 3,574.73 76.00 4,703.59

Tabla 6.3 componentes y productos de la templa de “B”

TEMPLAS % SÓLIDOS SÓLIDOS BRIX MATERIAL

“B“ KG / HR KG / HR
Semilla de “C” 18.62 5,496.40 88.00 6,245.91
Lavado 11.09 3,273.63 62.00 5,280.05
Miel de “A” 36.26 10,703.51 62.00 17,263.73
Templa de “B” 65.97 19,473.55 92.47 21,059.32
Semilla de “B” 38.29 11,302.74 96.00 11,773.69
Miel “B” 27.68 8,170.80 88.00 9,285.00

Tabla 6.4 componentes y productos de la templa de “C”

TEMPLAS % SÓLIDOS SÓLIDOS BRIX MATERIAL

“C” KG / HR KG / HR
Miel “B” 27.68 8,170.80 62.00 13,178.71
Lavado 1.02 301.09 62.00 485.63
Miel de ”A” 12.62 3,725.27 62.00 6,008.50
Templa de “C” 41.32 12,197.16 94.89 12,853.99
Semilla de “C” 18.62 5,496.40 96.00 5,725.42
Miel final 22.70 6,700.76 94.00 7,128.47

Ahora se calcula la cantidad de material de los productos y componentes de las templas.

Productos de la templa de “A”

Azúcar de “A” = 22,818.03 kg /hr de sólidos

Brix = 99.96 %

Cantidad de azúcar = (22,818.03 kg/hr) / 0.9996 = 22,827.16 kg / hr

Miel “A” gruesa = 14,428.78 kg / hr de sólidos

Brix = 84.00 %

Cantidad de miel “A” gruesa = (14,428.78 kg/hr) / 0.84= 17,177.12 kg / hr

Miel “A” diluida = 14,428.78 kg / hr de sólidos

Brix = 62.00 %
Cantidad de miel “A” diluida = (14,428.78 kg/hr) / 0.62 = 23,272.23 kg / hr

Cantidad de agua requerida para la dilución de la miel “A”

Agua = 23,272.23 kg/hr – 17,177.12 kg/hr =6,095.11 kg / hr

Lavado grueso = 3,574.73 kg / hr de sólidos

Brix = 76.00 %

Cantidad de lavado grueso= (3574.73 kg/hr) / 0.76 = 4,703.59 kg / hr

Cantidad de lavado diluido= (3,574.73kg/hr) / 0.62 = 5,766.00 kg/ hr

Brix = 62.00 %

Cantidad de agua requerida para la dilución del lavado

Agua = 5,766 kg/hr – 4703.59 kg/hr = 1,062 kg / hr

Templa de “A” = azúcar “A” miel “A” lavado

Cantidad de templa de “A” = 22,827.26 kg/hr 17,177.12 kg/hr 4,703.59 kg/hr= 44,711.42 kg / hr

Brix = (40,821.53 kg/hr) (100) / 44,711.42 = 91.30 %

Componentes de la templa de “A”

Semilla “B” = 11,302.74 kg / hr de sólidos

Brix = 96 %

Cantidad de semilla de “B” = (11,302.74 kg/hr) / 0.96= 11,773.69 kg / hr

Cantidad de mingler de “B” = (11,302.74 kg/hr) / 0.88 = 12,844.02 kg / hr

Brix = 88 %

Cantidad de agua para minglear = 12,844.02 kg/hr – 11,773.69 kg/hr

= 1,070.33 kg/hr

Agua evaporada en tachos de “A” =

Meladura Mingler de “B” – Masa de “A” = agua evaporada

49,197.99 kg/hr 12,844.02 kg/hr – 44,711.42 kg/hr = 17,330.59 kg / hr

Productos de la templa “B”

Miel “B” = 8,170.80 kg / hr de sólidos

Brix = 88 %

Cantidad de miel “B” = (8,170.80 kg/hr) / 0.88 = 9,285.00 kg / hr

Cantidad de miel “B” diluida = (8,170.80 kg/hr) / 0.62 =13,178.71 kg / hr

Cantidad de agua para dilución de la de miel “B”

Agua = 13,178.71 kg/hr – 9,285.00 kg/hr = 3,893.71 kg / hr

Templa “B” = semilla de “B” miel “B”

Cantidad de templa de “B” = 11,773.69 kg/hr 9,285.00 kg/hr = 21,059.32 kg / hr

Brix = (19,473.55 kg/hr) (100) / 21,059.32 = 92.47 %

Componentes de la templa de “B”

Semilla de “C” = 5,496.40 kg / hr de sólidos

Cantidad de semilla de “C” = (5,496.40 kg/hr) / 0.96 = 5,725.42 kg / hr

Brix = 96 %

Cantidad de mingler de “C” = (5,496.40 kg/hr) / 0.88 = 6,245.91 kg / hr

Cantidad de agua requerida para minglear =

Agua = 6,245.91kg/hr–5,725.42 kg/hr = 520.49 kg / hr

Lavado = 3,273.73 kg / hr de sólidos

Cantidad de lavado diluido = (3,273.63 kg/hr) / 0.62 = 5,280.05 kg / hr

Brix = 62 %

Miel “A” = 10,703.51 kg / hr

Cantidad de miel “A” diluida = (10,703.51 kg/hr) / 0.62 = 17,263.73 kg / hr

Brix = 62 %

Agua evaporada en tachos de “B”

Mingler “C” lavado miel “A” – templa de “B” = agua evaporada

6,245.91 kg/hr 5,280.05 kg/hr 17,263.73 kg/hr – 21,059.32 kg/hr = 7,730.37 kg /hr

Productos de la templa “C”

Miel final = 6,700.76 kg / hr de sólidos

Cantidad de miel final = (6,700.76 kg/hr) / 0.94 = 7,128.47 kg / hr

Brix = 94 %

Cantidad de miel final diluida = (6,700.76 kg/hr) / 0.85 = 7,883.25 kg / hr

Brix = 85 %

Templa de “C” = semilla “C” miel final

Cantidad de templa de “C” = 5,725.42 kg/hr 7,128.47 kg/hr = 12,853.99 kg / hr

Brix = (12,197.16 kg/hr) (100) / 12,853.99 kg/hr = 94.89%

Componentes de la templa de “C”

Lavado = 301.09 kg / hr de sólidos

Cantidad de lavado diluido = (301.09 kg/hr) / 0.62 = 485.63 kg / hr

Brix = 62 %

Miel “A” = 3,725.27 kg / hr de sólidos

Cantidad de miel “A” diluida = (3,725.27 kg/hr) / 0.62= 6,008.50 kg / hr.

Brix = 62 %

Cantidad de agua evaporada en tachos de “C”

Miel “B” lavado miel “A” – templa de “C” = agua evaporada

13,178.21 kg/hr 485.63 kg/hr 6,008.50 kg/hr – 12,853.99 kg/hr = 6,818.35 kg/hr

(Ver fig. 6.3)

Fig. 6.3. Cantidades del sistema de tres templas y doble semilla, sin recirculación de miel.

Por último se calcula el rendimiento de azúcar y los kg de miel final por tonelada de caña

Cantidad de azúcar = (22,827.16 kg/hr) (24hr) / (1000 kg) = 547.85 ton /día

Caña molida por día = 4800 ton/día

Rendimiento = (547.85ton/día) (100) / 4800 ton/día = 11.41 %

Cantidad de miel final = (7,883.25 kg/hr) (24 hr) = 189,198 kg / día

Kg de miel final / ton caña = (189,198 kg/día)/ (4800 ton/día) =39.42

 
Capítulo 8: 11 CONCLUSIONES.doc
CONCLUSIONES

Del presente trabajo “Balance de Materiales en el Ingenio Central Progreso” se tienen las siguientes
conclusiones:

1.- Es sin duda que los factores que influyen en la Calidad del Proceso, como son la limpieza de la caña ,
la frescura de la caña, la madurez de la caña, la tarea diaria, y la programación de los cortes, son
determinantes en:

La calidad del azúcar.

El rendimiento y

El costo de producción.
2.- El balance de materiales en la extracción se hace por dos métodos, el de basculadas directas que es
el más exacto y por el método de sacarosa fibra directa, el cual se puede utilizar cuando fallan las
basculas y el cual se aproxima en menos o más del método exacto.

3.- En el balance de materiales por clarificación, se tiene que hacer algunas consideraciones, para poder
calcular, las cantidades, debido a que en el Ingenio no se cuenta con medidores de flujo que permita
conocer, el consumo de agua caliente en los filtros de cachaza y el jugo filtrado que generan los filtros de
cachaza, con los cuales se haría el cálculo más directo y más sencillo.

4.- En el balance de materiales por cristalización, se puede afirmar que si son conocidas, las purezas de
todos los materiales que se originan en el proceso que tienen lugar en los tachos, cristalizadores y
centrifugas (pza del azúcar, masas cocidas y mieles) se pueden calcular, con estos datos, los pesos de
los sólidos que de los mencionados materiales se producen por cada 100 partes en peso de los sólidos
que llegan a la estación de tachos disueltos en la meladura.

Si además de las purezas, se conoce el grado Brix de estos materiales y el peso de sólidos que por
meladura entran en cierta unidad de tiempo en un día por ejemplo, es fácil calcular, la producción en esa
misma unidad de tiempo de las distintas clases de masas cocidas, mieles y semillas que el proceso
origina; así como la cantidad de agua que evaporan los tachos y la cantidad de agua caliente necesaria
para diluir las mieles de alimentación.

Como que cualquier, modificación introducida en el proceso de trabajo da lugar a un esquema de flujo
distinto (fig. 6.1), las ventajas e inconvenientes de cualquier cambio que pretenda hacer en las
operaciones puede preverse, comparando los resultados del flujo actual con el previsto.

La rapidez de este método de cálculo se debe al siguiente razonamiento, básico: considerando a la

estación de tachos, cristalizadores y centrífugas, como una unidad, se ve que recibe un producto, que es
la meladura, y que de ella salen dos productos: el azúcar comercial y la miel final. Es evidente que (salvo
pérdidas indeterminadas de sólidos por motivos de derrames, salideros, liquidaciones, etc. Las cuales son
relativamente pequeñas) la suma del peso de los sólidos que salen formando parte del azúcar comercial y
de la miel final, debe ser aproximadamente, igual al peso de los sólidos que entran disueltos en la
meladura, a cuyo peso se le da un valor de 100 para que sirva de valor de referencia en los cálculos del
peso de todos los demás materiales que se producen en el proceso.