balance de materiales en ingenio central progreso

Captulo 1: 4 I N T R O D U C C I N
INTRODUCCIN El presente trabajo se desarrolla en el Ingenio Central Progreso, ubicado en la zona caera del alto Papaloapan, dentro del municipio del Paso del Macho, Veracruz. La zona de abastecimiento del Ingenio, limita al oeste por la sierra de Atoyac y se extiende al noroeste y sur hacia la llanura costera a una altitud de 300- 650 metros sobre el nivel del mar a 2.5 Km. De la cabecera municipal con acceso por dos caminos uno de asfalto y otro de terracera, que se derivan de la carretera estatal Paso del Macho- Crdoba. En las actividades agroindustriales de esta planta participan 405 obreros, 101 empleados, 14 e lementos de vigilancia, 2500 productores de caa, 1400 cortadores de caa, 220 fleteros de caa y azcar, haciendo un total de 4600 personas involucradas directamente en el periodo de zafra; y el ciclo de reparacin intervienen 4405 personas y sus respectivas familias. En el captulo uno trata de los elementos de la calidad de la caa de azcar, como son limpieza, frescura, madurez de la caa y otros factores que inciden en la calidad. En el captulo dos se menciona la descripcin del proceso de fabricacin de azcar estndar, como es la extraccin del jugo de la caa, purificacin del jugo de la caa, la concentracin del jugo, y la cristalizacin del azcar, la separacin de la azcar y por ltimo el secado del azcar. En la cristalizacin del azcar se menciona el procedimiento tecnolgico para la elaboracin de la masa cocida o templas. En el captulo tres se realiza el Balance de Materiales en el departamento de molinos, con una molienda de 4800 ton. De caa por da que es la capacidad de molienda instalada del Ingenio Central Progreso. En el captulo cuatro, se realiza el Balance de Materiales en el departamento de clarificacin tomando como entradas al jugo alcalizado = jugo mezclado jugo filtrado lechada de cal. En el captulo cinco, se realiza el Balance de Materiales del departamento de evaporacin, este balance es el ms sencillo de todos los balances del que trata el presente trabajo. En el captulo seis, se realiza el Balance de Materiales en el departamento de cristalizacin, este balance es el mas complicado y mas importante para el superintendente de elaboracin y superintendente de turno de elaboracin. El balance es realizado por el mtodo de cruz de Cobenze que facilita la rapidez del clculo, que si se hiciera con resolucin de dos ecuaciones y dos incgnitas. Y por ltimo tenemos las Conclusiones y la Bibliografa que sirvi de apoyo para la realizacin del presente trabajo.

Captulo 2: 5CAPITULO I.doc

CAPTULO I INFLUENCIA DE LA CAA DE AZCAR EN LA CALIDAD DEL

PROCESO

LA CAA DE AZCAR

La materia prima que procesan las fbricas de azcar es la caa(fig.1.1). Esta es una planta perenne (hierba gigante), perteneciente al gnero saccharun, especies: s. officinarum, s. robustum, s. spontaneun y s. barberi. Fig. 1.1 la caa de azcar Del cruzamiento de estas especies se obtuvieron las primeras variedades, procurando reunir las caractersticas de robustez y resistencia alas enfermedades de las especies robustum y spontaneum (caassalvajes) con las de alto contenido de azcar y grueso tallo de la officinarum. Actualmente, en el mundo se cultivan nicamente variedades capaces de responder con altos rendimientos en azcar, en condiciones particulares del suelo, poca del ao, resistencia a enfermedades, etc. La materia prima para fabricar azcar es por definicin, el tallo de la caa, que es el rgano donde acumula la sacarosa (azcar). En la prctica, la materia prima est formada por un agregado de tallos, hojas secas, hojas verdes, cogollo, etc. Todo lo que no es tallo limpio es considerado materia extraa. La composicin elemental es: Fibra (componentes insolubles en agua) 12 - 15 % Jugo (agua ms componentes solubles) 85 - 88 % El jugo est compuesto por: Sacarosa (azcar) 12- 20 % Sustancias no azcar 2- 3 % Agua 76- 84 %. Las sustancias no azcar comprenden todos aquellos componentes disueltos en el jugo, que no son sacarosa. Entre ellos se encuentran otros azcares (fructosa y glucosa) identificados como azucares reductores, materias orgnicas diversas (protenas, aminocidos, cidos orgnicos y sales inorgnicas (de calcio y magnesio, potasio, etc.). De todos los componentes del jugo el nico que tiene la propiedad de cristalizar, en las condiciones de trabajo de una fbrica azucarera, es la sacarosa. Todas las sustancias disueltas que no son sacarosa son, a los efectos tecnolgicos, impurezas. La calidad de la caa constituye el factor ms importante para el xito del proceso industrial, siendo determinante en: La calidad del azcar. El rendimiento. El costo de produccin. La calidad de la materia prima, en cualquier fbrica, es un factor fundamental a considerar, cuando se analiza algn problema surgido en el proceso de produccin.

En el caso de la materia prima caa, la calidad de la misma a su vez, depende en gran parte, del proceso de produccin agrcola, cosecha y transporte. La introduccin de la mecanizacin en todas las labores de cultivo y cosecha de la caa(fig.1.2), si bien ha representado un notable incremento de la productividad y ha contribuido a humanizar el trabajo de las actividades de la zafra, tambin ha trado aparejado un incremento en los niveles de materias extraas y una mayor posibilidad de que se produzca el deterioro de la caa, la cual, al ser trozada por las mquinas en pedazos pequeos, est ms expuesta al ataque de los microorganismos que destruyen el azcar contenido en la caa. Estas realidades obligan a poner un especial cuidado en cada una de las labores de la zafra para eliminar o al menos reducir a un mnimo los efectos negativos. Fig. 1.2 la mecanizacin en la cosecha. La quema de la caa crea dificultades adicionales si el perodo de quema corte- molienda sobrepasa las 24 horas (fig.1.3), ya que se ha comprobado que incluso con 16 y 20 horas despus de cortada, la caa inicia un proceso de deterioro que tiene incidencia negativa en el proceso industrial y en la calidad del azcar.

Fig. 1.3 la quema de la caa. Otro aspecto de gran importancia en la calidad de la materia prima radica en los llamados desfases, tanto de caas inmaduras como caas quemadas, as como la fertilizacin nitrogenada fuera de tiempo que, por haber sido tardamente asimilada, origina jugos de baja calidad, difciles de clarificar, afectando el producto final. Es fundamental eliminar por la afectacin que provocan en el proceso de fabricacin del azcar, las materias extraas y la caa atrasada, cuya accin conjunta puede afectar la produccin azucarera en una zafra en cientos de miles de toneladas de azcar.

LA LIMPIEZA DE LA CAA COMO ELEMENTO DE CALIDAD .

LAS MATERIAS EXTRAAS. Por definicin, la materia prima ideal es la caa limpia, cortada a ras de tierra y ala que se separa el cogollo, Sin embargo, la introduccin del corte mecanizado y el manual ha dado lugar a que la caa llegue al Ingenio acompaada de impurezas, como cogollo, hojas, tierra, races, caas secas, renuevos, yerbas, piedras. Es decir por materias extraas. Debemos tener claro que estos sistemas de corte, por sus caractersticas, siempre incorporaran una cantidad de materia extraa; sin embargo, al Ingenio llega un exceso de impurezas, el cual se produce por mal trabajo, por descuido o por no cumplir con lo que est establecido, y es en ese exceso de materias extraas, donde se debe poner el nfasis especial para eliminarlo. El exceso de materias extraas se produce por:

y y y y y

No separar correctamente el cogollo por el machetero. No limpiar bien el lugar donde se hace la pila. Hacer pilas demasiado pequeas. Cortar el cogollo encima de la pila. Enyerbamiento de los campos, etc.

Las materias extraas:

y y y y y y

Reducen virtualmente la capacidad de molienda de fbrica. Aumenta el tiempo total de la zafra. Aumenta el costo de produccin. Reducen el rendimiento en azcar. Incrementa la fibra. Disminuye la pureza de los jugos.

y y y

Incorpora al proceso el almidn, sustancia que afecta seriamente la calidad del azcar y la eficiencia industrial. Incorporan al proceso sustancias insolubles y coloides, difciles de eliminar. LA FRESCURA DE LA CAA COMO ELEMENTO DE CALIDAD

La caa de azcar es un organismo vivo que, muere tan pronto se corta o se quema, comenzando a deteriorarse. Por tanto, tiene que procesarse inmediatamente despus de la quema o el corte, mientras este fresca(fig.1.4). Toda demora que se produzca a partir del momento del corte o de la quema, afectar el contenido de azcar de la caa y la composicin natural del jugo con formacin de sustancias que afectan el proceso y la calidad del producto final. La caa despus de cortada y principalmente cuando es picada en trocitos pequeos y, a su vez, luego es expuesta durante horas al sol y sereno, sufre rpido deterioro con formacin de sustancias llamadas gomas o polisacridos, siendo la principal la famosa dextrana, la cual constituye un verdadero azote cuando logra penetrar al proceso de fabricacin.

Figura. 1.4 la frescura de la caa La dextrana, en concentraciones del orden de 0.05 % de brix en las masas cocidas, altera notablemente el proceso de crecimiento de los cristales de azcar, originando el llamado grano alargado o grano aguja, lo cual hace que dicho azcar no tenga la calidad requerida. Esta sustancia, adems causa un incremento en la viscosidad de los materiales en proceso, afectando seriamente la eficiencia industrial. SE TRABAJA POR LA FRESCURA DE LA CAA CUANDO:

y y y y y y y

Se elabora el programa de corte y se verifica sistemticamente su cumplimiento. Se garantiza que la caa sobre carros ms caa en suelo no exceda la molienda diaria del ingenio. Se considera, como caa en suelo, la caa quemada en pie. Se garantiza siempre el equipo total de corte, alza, acarreo para la molienda diaria de caa quemada. Los inspectores de campo estn informando correctamente. Se supervisa el ciclo agrcola y de transporte para detectar cualquier atraso. Se organiza bien el trfico en batey, evitando que la caa se atrase sobre carros.

Hoy por hoy, la batalla fundamental por la eficiencia y la calidad est en la frescura de la caa, en lograr que la caa se muela en el menor tiempo posible despus de cortada.

LA MADUREZ DE LA CAA COMO ELEMENTO DE CALIDAD .

Al tratar de las condiciones ptimas de la caa para moler, en lo primero que tenemos que pensar es su grado de madurez. La caa es un fruto y, como tal se comporta pasando las fases de tierno, verde, maduro y deteriorado durante el desarrollo de la planta. La caa est madura, cuando el contenido de azcar en los canutos superiores es muy similar al de los canutos inferiores, o sea cuando el azcar esta repartido uniformemente a lo largo de la caa. En la prctica la madurez de la caa se determina mediante el refractmetro de mano, instrumento sencillo que indica la concentracin del azcar (slidos) en el jugo. Esto se logra fcilmente, tomando muestra de la parte inferior y superior del tallo de caa, lo cual se hace con el mismo instrumento, por lo que se puede analizar la caa en pie, sin necesidad de cortarla y llevarla al laboratorio. El ndice de madurez de define como la relacin entre el Brix de la parte superior del tallo y el Brix de la parte inferior, y decimos que la caa est madura cuando: (Brix superior) / (Brix inferior) = 1

Por razones prcticas y organizativas de la cosecha, se admite moler entre 0.85 y 1 de ndice de madurez. Este indicador es fundamental tenerlo en cuenta en la programacin de los cortes para determinar cundo el ingenio debe comenzar la zafra, as como qu tipo de caa debe moler en las diferentes etapas. Cuando la caa se muele madura tiene el mximo de azcar y el mnimo de impurezas y tendr un efecto favorable en la eficiencia industrial y en la calidad del azcar. Cuando el ingenio muele caa de calidad, obtiene las siguientes ventajas:

y y y y y y y

Jugos fciles de clarificar. Decantacin rpida y perfecta. La filtracin es rpida, con baja sacarosa en cachaza. Menos incrustaciones. Mieles de baja pureza. El trabajo de centrifuga se hace ms sencillo. Los azcares que se producen son de calidad superior.

1.5 OTROS FACTORES DE LA COSECHA QUE INCIDEN EN LA CALIDAD DEL PROCESO. Ye hemos visto que la madurez de la caa, su limpieza y frescura como elementos bsicos de sucalidad. Sin embargo, aun cuando se garanticen estos factores es necesario tener una buena organizacin de la cosecha para sacarle el mximo de provecho a esa caa de buena calidad. LA TAREA DIARIA: Es la cantidad de caa que cada frente de corte debe entregar al ingenio por da de zafra, de forma tal que la suma de todos los frentes, sea igual ala capacidad de molienda diaria del ingenio. En la prctica una de las causas principales de que se muela tanta caa quemada atrasada, es porque no se conoce con mayor exactitud, la caa cortada, en el suelo y caa sobre carros y la caa quemada en pie al terminar el corte del da, para trazar la estrategia de cosecha y acarreo para el da siguiente. El cumplimiento de la tarea diaria puede servir para verificar el comportamiento de los estimados por cada frente o campo y al conocer su aumento o dficit, ir ajustando la tarea para evitar problemas. PROGRAMACION DE LOS CORTES: Para llevar a cabo la programacin de los cortes, se escogen de los campos, aquellos bloques que presenten los ndices de madurez ms altos, llevndose al laboratorio muestras de los mismos para determinarle su rendimiento y sobre esta base, escoger para la programacin aquellos campos que tengan valores ms altos. La finalidad es moler las caas de ms alto ndice de madurez y que, ala vez, tengan los mayores rendimientos. La programacin de los cortes, discutida previamente con el superintendente general de campo y aprobada por la administracin general es inviolable y solo se alterar por causas muy justificadas como lluvias y caas quemadas por accidente.(4)

Captulo 3: 6CAPITULO II.doc

CAPTULOII BOSQUEJO DEL PROCESO DE FABRICACION DE AZCAR ESTNDAR.

ElIngenio Central Progreso se encuentra ubicado a 2.5 Km. de la cabecera municipal de Paso del Macho Ver. Transforma la caa que viene del campo en azcar estndar teniendo una capacidad instalada de molienda de 4800 toneladas por da. Para una mejor compresin del proceso de fabricacin de azcar estndar(ver fig. 2.1) en donde se muestra el flujo de la elaboracin del azcar estndar. El proceso industrial de fabricacin de azcar estndar comprende:

y y y y y y y

Extraccin deljugo. Purificacin del jugo. Concentracin del jugo. Cristalizacin del azcar. Separacin del azcar. Secado del azcar. EXTRACCIN DEL JUGO.

En este proceso se separa o elimina la fibra en forma de bagazo, obtenindose, como producto, jugo mezclado que es turbio y cargado de todo tipo impurezas (13-18 Brix y 80 % de pureza como mnimo). El total de sustancias disueltas en el jugo (u otro material azucarado) se mide porcentualmente con instrumentos densimtricos (aremetros) o refractomtricos (refractmetro), cuya escala fue concebida por Balling y perfeccionada por Brix. Por ello, el total de slidos (sustancias disueltas) se le denomina Brix. En este total est incluida la sacarosa. Brix = % de slidos solubles. Pol = % de sacarosa. La relacin porcentual que existe entre pol y brix se denomina pureza. Pureza = (% Sacarosa / % Brix) (100) Ejemplo: un jugo se analiza, obtenindose: Sacarosa = 14.2 Brix = 16.5 Su pureza ser = (14.2/16.5) 100 = 85 %.

PURIFICACIN DEL JUGO.

Consiste en transformar el jugo mezclado en un jugo clarificado, que es neutro (pH alrededor de 7), libre de materias en suspensin, transparente, de color ambarino, apropiado para obtener azcar estndar de buena calidad; en este proceso se separan impurezas en forma de cachaza (la pureza del jugo aumenta ligeramente).

CONCENTRACIN DEL JUGO.

Su objetivo es eliminar la mayor parte del agua que contiene el jugo, mediante un proceso de evaporacin; de este modo el jugo clarificado con 14 18 Brix se convierte en meladura con 60 65 Brix.( se ha eliminado aproximadamente 75 % del agua del jugo). En este proceso no se modifica la pureza del jugo.

CRISTALIZACIN DEL AZCAR.

Consiste en continuar la evaporacin del agua hasta un punto en que la concentracin de la sacarosa disuelta alcanza un grado de sobresaturacin y forma cristales. Las impurezas al no cristalizar, quedan disueltas en forma de un lquido viscoso, llamado miel. Este proceso se desarrolla, principalmente, en los tachos y se obtiene como producto, una densa masa de poca fluidez formada por cristales de azcar y miel, denominada masa cocida. 2.5 SEPARACIN DEL AZCAR . Los cristales y la miel de la masa cocida son separados en mquinas denominadas centrfugas obtenindose, as el azcar en forma de cristales. Cuando ala miel se le ha extrado todo el azcar que es posible cristalizar, constituye la miel final, en la que estn disueltas las impurezas del jugo que no se eliminaron en el proceso de purificacin. 2.6 SECADO DEL AZCAR. Consiste en eliminar la humedad de los cristales de azcar de tal manera que pueda ser envasadasin ningn problema y que no se humedezca en el tiempo que permanezca en almacenamiento. 2.7 DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS.

EXTRACCIN DEL JUGO.

La caa cosechada manual o mecnicamente, es transportada ala fbrica por camiones y/o carretas. A su llegada ala fbrica la caa es pesada y descargada en el patio(batey). Mediante conductores es transportada hacia un conjunto de molinos en series (tnden) (fig.2.2), en los que ser sometida a compresin para extraer el jugo y separar la fibra en forma de bagazo. Fig. 2.2 serie de molinos. En su trnsito hacia los molinos, la caa pasar por: Los niveladores gallegos, que la distribuirn uniformemente sobre el conductor Las cuchillas, que la reducirn a fragmentos muy pequeos para facilitar la accin de los molinos. Tnden: Conjunto de molinos de 3 4 masas, generalmente de 4 a 6 situados en lnea; antes de los molinos casi siempre hay uno de 2 masas, que hace la primera trituracin, y se denomina desmenuzadora. FUNCIONAMIENTO DEL TANDEN: La caa pasa sucesivamente de uno a otro molino (mediante conductores intermedios), siendo sometida a compresiones. Para aumentar la extraccin de jugo antes de que la caa ya triturada entre al ltimo molino, se aade cierta cantidad de agua: este artificio se conoce por imbibicin. En la prctica, adopta formas complejas, denominndose imbibicin compuesta. EFICIENCIA DEL PROCESO: Del total de azcar que contiene la caa, la planta moledora extrae entre 94 y 96 % es decir, ocurre una perdida que flucta entre 4 y 6 %. Esta prdida es azcar que permanece residualmente, en el bagazo. El bagazo se utiliza, como combustible en el ingenio y en condiciones normales, debe ser suficiente para satisfacer los requerimientos de energa (en forma de vapor) de todo el proceso industrial. Existen instalaciones de generacin y uso del vapor que proporcionan excedentes de bagazo del orden 20- 25 %. Bagazo: cantidad: 25 - 30 % del peso de la caa. Composicin: fibra 46 48 %. Humedad 48 50 % Sacarosa 2 3 %

PURIFICACIN DEL JUGO MEZCLAD O (CLARIFICACIN).

El jugo extrado por los molinos se denomina jugo mezclado. Es muy turbio y contiene, en suspensin y dilucin, gran cantidad de impurezas, siendo impropio para obtener azcar de buena de calidad. Este jugo es acido cido y, en tal condicin ocurre una rpida degradacin qumica (inversin) de la sacarosa, lo que obliga a su inmediata neutralizacin (elevar el ph hasta las proximidades de 7). Por estas razones, se realiza de inmediato el proceso de purificacin que tiene como finalidad:

y y y y y y y

Neutralizar el jugo. Eliminar las impurezas en suspensin. Eliminar parte de las impurezas disueltas y en estado coloidal. Aadir lechada de cal (hidrxido de calcio). Calentar el jugo hasta una temperatura de 102 105 C. Aadir un electrolito (floculante). Sedimentar las materias (cachaza) que se hicieron insolubles y precipitaron por efecto del calentamiento, lechada de cal, y electrolito.

De este modo, se obtiene un jugo transparente, libre de materias en suspensin, con pH 6.9 7.1, y de un color mbar ms omenos oscuro. La materia sedimentada incluye cierta cantidad de jugo, que es necesario recuperar por filtracin. A todo el proceso, descrito en su conjunto, en la fbrica se le conoce como clarificacin Aparatos y equipos utilizados: Mezclador de jugo y cal: Puede adoptar formas muy diferentes,pero en todos los casos, cumple el propsito de lograr una ntima y rpida mezcla de jugo con la lechada de cal. En el Ingenio esta mezcla se hace en tanques (tanques de alcalizar) situados antes de los calentadores. Calentadores: Consiste en un haz de tubos de cobre de 35- 40 mm.de dimetro(fig.2.3). Soportados por placas de acero y contenidos en un envolvente cilndrico, que constituye el cuerpo exterior del aparato. Por los tubos se hace circular el jugo y por la parte exterior de ellos vapor, que transfiere calor al jugo.

Fig. 2.3 calentador de jugo. Clarificador: Es un aparato de forma cilndrica (fig.2.4), con un volumen que flucta generalmente entre 250 700 metros cbicos en el que el jugo caliente y alcalizado permanece durante 1 a 3 horas para permitir la sedimentacin de las impurezas insolubles, que constituyen la cachaza. Interiormente tiene dispositivos mecnicos apropiados para facilitar una rpida y eficaz separacin. Funciona de modo continuo. Produce jugo clarificado y cachaza.

Fig. 2.4 clarificador de jugo. Filtros de cachaza:

Son aparatos destinados a recuperar el jugo que contiene los sedimentos extrados del clarificador (fig.2.5). Funciona por succin de aire (mediante vaco). De ellos se obtiene la torta de cachaza, como producto residual.

Fig. 2.5 filtro de cachaza al vaci Eficiencia del proceso: Se juzga por la apariencia visual del jugo por el pH de ste y por la claridad medida en mm.Kopke. En la cachaza siempre queda retenida, residualmente, cierta cantidad de sacarosa; esto constituye una perdida que generalmente representa 0.5 % del total de sacarosa contenido originalmente en la caa. Cantidad de cachaza: 3 5 % del peso de la caa. Composicin: Slidos: 20 25 % Sacarosa: 2 - 4 % Humedad: 75 80 % 2.7.3.CONCENTRACIN DEL JUGO (EVAPORACIN). El objetivo de este proceso es evaporar la mayor cantidad posible de agua (del jugo) con un mnimo consumo de energa (vapor). Se realiza en evaporadores a mltiple efecto(fig.2.6). Que consiste en varios evaporadores (3 a 5) operando en serie. Cada evaporador individual se denomina vaso, cuerpo o efecto, indistintamente.

Fig. 2.6 evaporadores a cudruple efecto. Cada vaso tiene un haz de tubos de cobre situado verticalmente (calandria), soportado por dos placas de acero horizontal y contenido en un envolvente cilndrico. Sobre la calandria se proyecta, integralmente un cilindro vertical, llamado cmara de evaporacin. Por el interior de los tubos circula el jugo y por el exterior vapor. Al primer vaso se le aplica vapor de baja presin, (14 1b/ pulg.) el que transfiere su calor latente al jugo, provocando evaporacin de una parte equivalente de agua. Todo e dispuesto de manera tal que los st vapores procedentes del jugo del primer vaso sirvan para evaporar otra cantidad equivalente del propio jugo en el segundo vaso y as sucesivamente. De ello se deriva la economa de vapor, que es la real razn de existir de este aparato. El jugo es alimentado continuamente al primer vaso, del cual pasa sucesivamente alos siguientes vasos, hasta llegar al ltimo, del cual sale con una concentracin mnima de unos 60 Brix. En este ltimo vaso se aplica vaci a 26 pulg. de Hg. Lo cual permite que la meladura salga a 55 C. Eficiencia del proceso: Est determinada por la diferencia de Brix entre el jugo y la meladura, lo cual tiene relacin directa con la cantidad de agua evaporada y que se expresa, como % de evaporacin, con respecto al peso del jugo. La masa de agua evaporada ha de ser del orden del 75 % con respecto al jugo.

CRISTALIZACIN DEL AZCAR.

Cuando una disolucin de sacarosa tenga o no impurezas se concentra hasta un punto de sobresaturacin; las molculas de sacarosa dispersas en el solvente se reagrupan ordenadamente, constituyendo cristales de forma geomtrica definida y caractersticas.

Se cristaliza tanta azcar como sea necesaria para que la solucin quede solamente saturada. Ejemplo: Segn las tablas de solubilidad de la sacarosa, a una temperatura de 70 C, una solucin est saturada cuando se han disuelto 320.5 gramos de sacarosa en 100 gramos de agua. Si esta agua se evapora hasta reducirla a 50 gramos, entonces la disolucin quedara sobresaturada y debern cristalizar 160.25 gramos de sacarosa, para que la solucin recupere el estado de equilibrio, es decir de saturacin. De igual modo, cuando una disolucin saturada se enfra, adquiere un estado de sobresaturacin que provocara cristalizacin de una parte del azcar disuelto. Ejemplo: si la disolucin del caso anterior se enfra hasta40 C, ocurrir lo siguiente: Sacarosa agua Disolucin saturada a 70 C 320.5 100 grs. Disolucin saturada a 40 C 238.1 100grs. Cristalizacin: 320.5 238.1 = 82.4 grs. Ambos medios se utilizan en el proceso industrial: evaporacin en los tachos y enfriamiento en los cristalizadores. Procedimiento tecnolgico: La meladura es alimentada a los tachos (fig.2.7), que son como evaporadores a simple efecto, donde se concentra hasta un alto grado de sobresaturacin. De este modo, la sacarosa cristaliza y queda aislada de la impurezas, que permanecen disueltas, haciendo posible su separacin ulterior en las centrifugas.

Fig. 2.7 tacho al vaci. El producto as obtenido en los tachos es una masa cocida o templa. Debido a que siempre es necesario dejar sin evaporar una pequea parte del agua, afin de que las impurezas se mantengan disueltas formando la miel, es imposible cristalizar de una sola vez toda la sacarosa que contiene la meladura. En est miel queda tambin disuelta una importante cantidad de sacarosa y con ella se hace una segunda, masa cocida. Esto se repite hasta que la cantidad de impurezas acumulada en la miel sea tan grande que imposibilite cristalizar el azcar que queda dis uelto. Es as como se estructura los sistemas de masa cocidas. Como resultado del proceso, el total de materias slidas contenidas en la meladura quedan separadas de la siguiente manera: 77 - 80 % en cristales de azcar comercial. 20 23 % como materias disueltas en la miel final (impurezas y cierta cantidad de sacarosa). Por efecto de la evaporacin, las masa cocidas salen de los tachos con una temperatura de 67 68 C. en tale condiciones, son descargadas en recipientes con agitacin mecnica lenta, llamados cristalizadores, donde se disminuye su temperatura, propiciando que cristalice una mayor cantidad de azcar.

SEPARACIN DE LOS CRISTALES DE AZCAR (CENTRIFUGACIN ).

Fig. 2.8 esquema de una centrifuga.

Cilindro (canasto) de acero con paredes perforadas, en cuyo interior se fija un tamiz metlico (tela) con aberturas suficientemente pequeas para que puedan retener los granos de azcar. Eje rbol, en el cual esta soportado el canasto. Caja exterior o carcaza, donde se retiene la miel. La masa cocida es alimentada al interior del canasto, estando en marcha lenta, el movimiento rotatorio hace que la masa cocida se adhiera a las paredes del canasto. Al aumentar lavelocidad de giro, la miel es proyectada hacia fuera, a travs de la tela o tamiz, quedando retenidos los cristales en el interior del cilindro. Caractersticas de las centrifugas: El tipo anteriormente descrito es de operacin discontinua (por cargas) y se utiliza, principalmente, en masas cocidas de A o de primera. Las maquinas modernas son totalmente automticas. Dimetro del canasto: (40 50 pulgadas) Velocidad de giro: 1200 rpm discontinuas 1800 rpm continas Para masa cocida B y C (segunda y tercera) se utilizan, principalmente, centrifugas de operacin continua, que se basan en el mismo principio, pero el canasto tiene forma de cono invertido. Sus caractersticasde operacin impiden usarlas en la separacin de masa de A. 2.7.6 SECADO DEL AZCAR El secado del azcar estndar, se lleva a cabo en un secador enfriador. De la descarga de las centrifugas de A, el azcar es transportada a un elevador de canjilones que la entrega a una tolva, de esta el azcar es alimentada al secador enfriador. La tolva deber ser de forma piramidal truncada, provista de un conductor vibratorio que alimenta el azcar y que sirve de compuerta a la vez y regula la alimentacin del azcar de manera automtica. El secador de azcar (fig.2.9),es del tipo secador enfriador, rotativo, el aire caliente y el azcar se mueven en el mismo sentido, lo que trae como consecuencia que el azcar se ponga en contacto con el aire caliente, cuando tiene su mayor temperatura. Como resultado de esta operacin el azcar deber salir con una humedad no mayor a 0.06%

Fig. 2.9 secador y enfriador de azcar

Captulo 4: 7CAPITULO III.doc

CAPTULO III BALANCE DE MATERIALES EN LA EXTRACCIN. 3.1 TERMINOS USADOS EN LA INDUSTRIA AZCARERA.

Para llevar a cabo el Balance de Materiales es necesario conocer el significado de algunos trminos empleados en la industria azucarera, por lo que se definen a continuacin. BRIX.- es el porcentaje de slidos disueltos en una solucin. Brix = (slidos solubles / slidos solubles agua) 100 SACAROSA.- es el valor determinado por la polarizacin directa de una solucin azucarada en un sacarmetro. Siendo la sacarosa un disacrido producido por la condensacin de glucosa y fructosa. PUREZA.- la pureza de un producto azucarado, es el azcar que contiene en porciento de la materia slida: Pureza = (sacarosa / brix) 100 JUGO MEZCLADO.- es el jugo de la caa ms el agua de dilucin. AGUA DE IMBIBICIN: es el agua que se aplica en los molinos al bagazo, diluyendo el jugo, obteniendo as una mayor extraccin. JUGO RESIDUAL. - Es el jugo que sale del ultimo molino. BAGAZO.- es el residuo fibroso que se obtiene de la molienda de la caa. FIBRA.- Es la materia seca e insoluble en agua que contiene la caa. JUGO FILTRADO.- Es el jugo que se extrae de la torta de cachaza en los filtros de cachaza(al vaci). CACHAZA.- Son los precipitados que fueron extrado del clarificador. JUGO CLARO.- Es el jugo que sale de los clarificadores. MELADURA.- Es el jugo concentrado en los evaporadores. MASA COCIDA O TEMPLA.- Es el jarabe concentrado en el cual ha cristalizado el azcar. MIEL.- Es el licor madre que se separa de los cristales en una centrifuga. T.C.D.- Toneladas de caa por da. T.C.H.- Toneladas de caa por hora.

BALANCE DE MATERIALES EN EXTRACCIN.

Para llevar realizar este balance se utiliza la fig. 3.1, adems de los datos promedios obtenidos por el laboratorio de fbrica en la zafra 2004-2005. Tabla 3.1 analticos de molinos

MATERIAL PUREZA Fibra % caa 14.07 % Humedad en bagazo 49.85 % Sacarosa en bagazo 2.06 % Sacarosa en jugo mezclado 14.23 % Brix en jugo mezclado 16.74 %

Brix del jugo residual 3.43 % Sacarosa del jugo residual 2.17 %
Tabla 3.2 cantidad de materiales en molinos

MATERIAL Caa Agua de imbibicin Jugo mezclado Bagazo

CONSIDERACIONES:

CANTIDAD 200,000 kg / hr 41,728 kg / hr 181,730 kg / hr *

y y

EL balance de materiales se hace para la capacidad de molienda instalada del ingenio de 4800 T.C.D. El balance se realizara por 2 mtodos:

Por fibra sacarosa directa. Fig. 3.1 esquema del balance de materiales en extraccin

POR EL MTODO DE BASCULADAS DIRECTAS.

El mtodo de basculadas directas es cuando el ingenio cuenta con bsculas de jugo mezclado, agua de imbibicin y bsculas de caa. Por lo tanto: Caa agua = jugo mezclado bagazo Caa= 200 T.C.H.= 200,000 kg / hrs. Agua = 41,728 kg / hr Jugo mezclado=181,730 kg /hr Por lo tanto: Bagazo = caa agua jugo mezclado Bagazo = 200,000 kg/hrs 41,728 kg / hr 181,730 kg / hr Bagazo = 59,998 kg / hr * (Ver fig.3.2) Con las siguientes caractersticas: Sacarosa = 2.06% Humedad = 49.8500 % Fig. 3.2 comprobacin del balance de materiales en extraccin

BALANCE DE MATERIALES POR EL MTODO DE FIBRA SACAROSA DIRECTA

Para realizar el balance por el mtodo de fibra sacarosa directa es necesario realizar un anlisis ala caa desfibrada que sale del segundo juego de cuchillas cuyo resultado tomaremos como: 14.07 % fibra en caa. Entonces se tiene lo siguiente: Caa agua = jugo mezclado bagazo Caa = 200,000 kg / hr Agua = 41, 728 kg / hr Bagazo = Pza. del jugo residual= (sacarosa del jugo residual / brix del jugo residual) 100 = (2.17/ 3.43) 100 = 63.27 % % slidos en bagazo = (sacarosa en bagazo / pureza del jugo residual) 100 = (2.06 / 63.27) 100 = 3.26 % % fibra en el bagazo = 100 % de caa humedad en el bagazo - % slidos en el bagazo = 100 49.85 3.26 = 46.89 % kg / hr de fibra en bagazo = (kg/ hr de caa) (% fibra en caa) / 100 = (200,000) (14.07) 100 = 28,140 kg / hr de bagazo = (kg/ hr de fibra en bagazo/ % fibra en bagazo) 100 = (28,140/ 46.89) 100 = 60,013 kg/hr Entonces se tiene que: Jugo mezclado = caa agua bagazo = 200,000 kg/hr 41,728 kg/hr 60,013 kg/hr = 181, 715 kg / hr Con las siguientes caractersticas: Sacarosa=14.23 % Brix =16.74 % Pureza =85.00 % (2)

Captulo 5: 8CAPITULO IV BALANCE DE MATERIALES EN CLARIFICACION.doc

CAPTULO IV BALANCE DE MATERIALES EN CLARIFICACIN. 4.1 BALANCE DE MATERIALES EN EL TANQUE DE JUGO ALCALIZADO Para realizar este balance se utiliza la fig. 4.1 DATOS ANALITICOS DEL LABORATORIO. Cantidad de Ca O2 utilizada = 0.689 kg / T.C. Concentracin de lechada de cal = 10.8 Bx. Se considera que:

y y y y y

Para efecto de clculo se considera que el agua que se agrega en los filtros de cachaza es igual al agua evaporada en el tanque flash. El jugo sale de los calentadores a 105 C y flashea a 100 C (por ser un tanque abierto ala atmsfera). La cachaza representa el 18.00 % del total de la caa molida. Los lodos representa el 3.22 % de la caa molida. La recirculacin del jugo filtrado representa el 16 % de la caa molida.

Por lo tanto tenemos que en el tanque jugo alcalizado se lleva a cabo el siguiente balance: Jugo alcalizado= jugo mezclado jugo filtrado lechada de cal. Jugo mezclado= 181,730 kg. / hr Lechada de cal= (0.689 kg. / t.c.) (200 t.c.h.) / (0.108) Lechada de cal= 1275.93 kg / hr Fig. 4.1 Esquema de balance de materiales en clarificacin. Jugo filtrado= (200,000 kg/hr) (0.16)= 32,000 kg / hr De donde se tiene que: Jugo alcalizado= 181,730 kg/hr 32,000 kg/hr 1275.93 kg/hr = 215,005.93 kg / hr 4.2 BALANCE DE MATERIALES EN EL TANQUE FLASH. La cantidad de vapor de agua que sale del tanque flash es la siguiente: W1= jugo alcalizado a 105 C, en kg / hr W2= jugo alcalizado a 100 C, en kg / hr W3= vapor de flasheo a 100 C, en kg / hr

H1 = entalpa del liquido a 105 C, en kcal/kg H2 = entalpia del liquido a 100 C, en kcal/ kg H3 = entalpia del vapor a 100 C, en kcal/kg Por lo tanto tenemos el siguiente balance: W1= W2 W3 H1 W1= H2 W2 H3 W3 Resolviendo el anterior sistema de ecuaciones tenemos: W3= W1 (H1- H2) / (H3- H2) W3= (215,005.93 kg/hr) (105.1 kcal/kg 100 kcal/kg) / (638.9 kcal/kg 100 kcal/kg) W3= 2034.76 kg / hr = agua evaporada. W2= W1 W3 = 215,005.93 kg/hr 2034.76 kg/hr W2= 212,971.17 kg / hr = jugo alcalizado a 100 C. 4.3 BALANCE DE MATERIALES EN EL CLARIFICADOR. En el clarificador se efecta el siguiente balance: Jugo claro= jugo alcalizado a 100 C cachaza liquida. Cachaza = (200,000 kg/hr) (0.18) = 36,000 kg / hr Por lo tanto: Jugo claro= 212, 971.17kg/hr 36,000 kg/hr Jugo claro= 176,971.17 kg/hr 4.4 BALANCE DE MATERIALES EN LOS FILTROS DE CACHAZA En los filtros de cachaza se tiene el siguiente balance: Agua cachaza bagacillo = jugo filtrado lodos Agua = 2034.76 kg / hr Cachaza = 36,000 kg / hr Lodos = (200,000 kg/hr) (0.0322) = 6,440 kg / hr Jugo filtrado = 32,000 kg/hr Por lo tanto tenemos que: Bagacillo= jugo filtrado lodos cachaza agua Bagacillo= 32,000 kg/hr 6,440 kg/hr 36,000 kg/hr 2,034.76 kg/hr

Bagacillo= 405.24 kg/hr EL BALANCE DE MATERIALES EN CLARIFICACINSE RESUME COMO SIGUE: Jugo mezclado lechada de cal bagacillo agua = jugo claro lodos vapor de agua 181,730 kg/hr 1,275.93 kg/hr 405.24 kg/hr 2,034.76 kg/hr = 176,971.17 kg/hr 6,440 kg/hr 2034.76 kg/hr 185,545.93 kg/hr = 185,545.93 kg/hr (Ver fig. 4.2) (2) Fig. 4.2 Comprobacin del balance de materiales en clarificacin

Captulo 6: 9CAPITULO V.doc

CAPTULO V BALANCE DE MATERIALES EN EVAPORACIN .

BALANCE DE SLIDOS EN EVAPORACIN.

En los evaporadores se concentra el jugo claro en un jarabe llamado meladura Para realizar este balance se utiliza la fig. 5.1 Tabla 5.1 analticos de evaporacin

MATERIAL BRIX SACAROSA PUREZA Jugo claro 16.68 % 14.23 % 85.30 % meladura 60.00 % 51.18 % 85.30 %
Lo primero que se hace en un balance de slidos: (Jugo claro) (Brix del jugo claro) = (meladura) (Brix de la meladura) Meladura= (jugo claro) (Brix del jugo claro) / (Brix de la meladura) Meladura= (176,971.17 kg/hr) (0.1668) / (0.60) Meladura= 49,197.99 kg/hr En los evaporadores tendremos el siguiente balance: Jugo claro= meladura agua evaporada Agua evaporada= jugo claro meladura Agua evaporada= 176,971.17 kg/hr 49,197.98 kg/hrAgua evaporada= 127,773.19 kg/hr(Ver fig.5.2) (4) Fig. 5.1 Esquema del balance de materiales en evaporacin.

Fig.5.2 Comprobacin del balance de materiales en evaporacin.

Captulo 6: 9CAPITULO V.doc

CAPTULO V BALANCE DE MATERIALES EN EVAPORACIN .

BALANCE DE SLIDOS EN EVAPORACIN.

En los evaporadores se concentra el jugo claro en un jarabe llamado meladura Para realizar este balance se utiliza la fig. 5.1 Tabla 5.1 analticos de evaporacin

MATERIAL BRIX SACAROSA PUREZA Jugo claro 16.68 % 14.23 % 85.30 % meladura 60.00 % 51.18 % 85.30 %
Lo primero que se hace en un balance de slidos: (Jugo claro) (Brix del jugo claro) = (meladura) (Brix de la meladura) Meladura= (jugo claro) (Brix del jugo claro) / (Brix de la meladura) Meladura= (176,971.17 kg/hr) (0.1668) / (0.60) Meladura= 49,197.99 kg/hr En los evaporadores tendremos el siguiente balance: Jugo claro= meladura agua evaporada Agua evaporada= jugo claro meladura Agua evaporada= 176,971.17 kg/hr 49,197.98 kg/hrAgua evaporada= 127,773.19 kg/hr(Ver fig.5.2) (4) Fig. 5.1 Esquema del balance de materiales en evaporacin. Fig.5.2 Comprobacin del balance de materiales en evaporacin.

Captulo 7: 10CAPITULO VI BALANCE DE MATERIALES EN CRISTALIZACION.doc

CAPTULO VI BALANCE DE MATERIALES EN CRISTALIZACIN. 6.1 SISTEMAS DE TEMPLAS O MASAS COCIDAS. La funcin de los tachos consiste en convertir en cristales centrifugables la mayor cantidad posible de la sacarosa que entra en la estacin de tachos disuelta en el agua de la meladura. Al procederse ala centrifugacin de la masa cocida se obtiene una separacin incompleta de la parte slida formada por los cristales o granos de azcar, y de la parte liquida o miel de la masa cocida.) que es un fluido oscuro, denso y viscoso que contiene la mayor parte de agua e impurezas de la templa y tambin una parte de la sacarosa disuelta que no pudo ser convertida en cristales Hasta ahora ha sido imposible fabricar azcar de calidad y obtener un agotamiento aceptable procesando en los tachos una sola masa cocida hecha exclusivamente con meladura; hay que recurrir a los sistemas de templas mltiples o sistemas de dos, tres, o cuatro masa cocidas en lo que hablando en trminos generales, la miel que origina una primera masa cocida (por no estar suficientemente agotada),se usa como material de alimentacin para la siguiente del sistema y as sucesivamente. En esa forma se consigue el agotamiento progresivo de la miel. Es usual, emplear el azcar de la ltima masa cocida, como pie de templa de las anteriores, las cuales producen azcar comercial. Segn el nmero de masas cocidas que haya que realizar para obtener un agotamiento adecuado de la miel final, los mtodos de trabajo de los tachos (o sistemas de masas cocidas). Se denominan de dos, tres o cuatro masas cocidas. El Ingenio Central Progreso utiliza el mtodo o sistema de tres templas y doble semilla sin recirculacin de miel. 6.2 MTODO DE CRUZ DE COBENZE La aplicacin de este mtodo se explica mediante la resolucin de un ejemplo: Disponemos por una parte de un material homogneo y seco (es decir, formado por slido exclusivamente) que contiene 90 % en peso de sacarosa y el resto de su peso est constituido por slidos no sacarosa tales como dextrosa, levulosa, sales minerales, etc. Sustancias que designamos genricamente con el nombre de impurezas solubles, la pureza de este material es, por consiguiente igual a 90 %. Por otra parte disponemos de otro material semejante al anterior pero de pureza igual a 10 % en que proporciones debemos mezclarlos para obtener una pureza de 20 % en el material de la liga? Clculos: Sea 100 = peso de la mezcla. X= peso del material de pureza 90 %. Y= peso del material de pureza 10 %. Se pueden escribir dos ecuaciones:

X Y = 100

y y

X 90 Y10 = (100)(20) Y = 100 X

Sustituyendo (3) en (2) tenemos: X 90 (100 X) 10 = (100) (20) X 90 1000 10X = 2000 X 90 10X = 2000 1000 X 80 = 1000 X = 1000 / 80 X = 12.5 % Y = 100 X = 100 12.5 Y = 87.5 % Resolviendo el problema por el mtodo de cruz de Cobenze:

y
20 10 70 80

10

Conforme alafigura: se escriben las purezas de los materiales que se mezclan en los extremos de la izquierda de los brazos de la cruz; se escribe en el centro la pureza de la mezcla que se desea obtener con dichos materiales, se realizan las diferencias aritmticas de los nmeros situados en el mismo brazo, los resultados se anotan en los extremos de la derecha de los brazos de la cruz y se suman los resultados de las diferencias obtenidas. Interpretacin de los resultados. Cuando dos materiales secos (es decir, exento de agua) de pureza 90 % y 10 % se mezclan para producir un material de pureza 20 %, han de hacerlo en la proporcin ponderal de: 10 partes en peso del material seco de pureza 90 %, por cada 70 partes en peso del material seco de pureza 10 %. A lo que es lo mismo, los porcentajes pondrales de los materiales que se mezclan sern:

y
20

10 (10/ 80) 100 = 12.5 % del material de pureza de 90 % y

10 70 (70 / 80) 100= 87.5 % del material de pureza 10 %. 80 Hemos visto como, mediante el procedimiento de Cobenze, se resuelven, en forma rpida y casi mecnicamente, problemas de mezclas de materiales de distintas purezas que por algebra originan dos ecuaciones de primer grado con dos incgnitas que exigen mayor atencin y tiempo.

6.3 BALANCE DE MATERIALES EN SISTEMA DE TRES TEMPLAS Y DOBLE SEMILLASIN RECIRCULACIN DE MI EL, POR EL MTODO DE CRUZ COBENZE Para realizar el balance seutiliza el esquema de la figura 6.1 Tabla 6.1 analticos de cristalizacin

MATERIAL PUREZA Meladura 85.31 % Templa de A 87.64 % Azcar sin lavar 97.325 % Azcar 99.53 % Lavado 78.99 % Miel de A 69.92 % Templa de B 76.72 % Semilla de B 92.40 % Miel de B 55.03 % Templa de C 60.17 % Semilla de C 88.63 % Miel final 36.83 %
Consideraciones:

y y

Se consideran para el clculo del balance 100 partes en peso de slidos de meladura. Se efectuaran los clculos con la pureza de los materiales en cuestin

Fig. 6.1 Esquema del sistema de tres templas y doble semilla, sin recirculacin de miel. Lo primero que se calcula es el % de peso de slidos de azcar comercial, % de slidos de miel final en base a 100 partes de peso de slidos de meladura y se hace haciendo un balance general del sistema. 99.53 48.47 (48.47) (100) / 62.70 = 77.30 % 85.31 36.83 14.23 (14.23) (100) / 62.70 = 22.70 % 62.70 Por lo tanto tendremos que la produccin de azcar y miel final, % peso de slidos de meladura es: 77.30 % peso de slidos de azcar, % slidos de meladura. 22.70 % peso de slidos de miel final, % slidos de meladura. CLCULO DE LA PRODUCCIN DE PESO DE SLIDOS DE TEMPLA DE C % DE SLIDOS DE MELADURA.

Mezclando semilla C de pureza 88.63 % y miel final de pureza 36.83 % para obtener una templa de pureza 60.17 %. Sea Wc = % peso de slidos de templa C, % slidos de meladura.

y
60.17

23.34 (23.34) (Wc) / 51.80 = ?

36.83 28.46 (28.46) (Wc) / 51.80 = 22.70 % 51.80 Wc= (22.70) (51.80) /28.46 = 41.32 % (23.34) (41.32) / 51.80 = 18.62 % Por lo tanto se tiene que la produccin de peso de slidos de templa de C, % slidos de meladura y el peso de slidos de semilla de C, % slido de meladura es: 41.32 % peso de slidos de templa C, % de slidos de meladura. 18.62 % peso se slidos de semilla C, % de slidos de meladura. CLCULO DE LA COMPOSICIN DEL MATERIAL PARA EL ENSEMILLAMIENTO. El ensemillamiento para este sistema se hace con una mezcla de lavado y miel A de tal manera que la pureza de la mezcla sea siempre de 74.00 %. Se realiza el ensemillamiento con lavado y miel A y, se sigue con miel A hasta completar el total del volumen operacional del tacho, de tal manera que al terminar la templa la pureza sea de 70.60%. Mezclando el pie de templa de pureza 70.60 % y miel B de pureza 55.03 % para obtener la templa de C de pureza 60.17 %, se tiene que: 70.60 5.14 (5.14) (41.32) /15.57 = 13.64 % 60.17 55.03 10.43 (10.43) (41.32) /15.57 = 27.68 % 15.57 Por lo tanto se tiene que para hacer la templa de C se necesita: 13.64 % peso de slidos de pie de templa de C, % slidos de meladura. 27.68 % peso de slidos de miel B, % de slidos de meladura. Ahora se calcula el % de solidos de lavado y miel A que se necesitan para el ensemillamiento y terminar la templa de semilla. Hagamos una mezcla de miel A de pureza 69.92 % y lavado de pureza 78.99 % para obtener una templa de pureza 70.60 %. 78.99 0.68 (0.68) (13.64) / 9.07 = 1.02 % 70.60 69.92 8.39 (8.39) (13.64) / 9.07 = 12.62 %

9.07 Por lo tanto se tiene que para realizar el ensemillamiento se necesita: 1.02 % peso de slidos de lavado, % slidos de meladura. 12.62 % peso de slidos de miel A, % slidos de meladura. CLCULO DE LA PRODUCCIN DE TEMPLA B Y SEMILLA DE B % PESO DE SLIDOS % SLIDOS DE MELADURA. Mezclando la miel B de pureza 55.03% y semilla de B de pureza 92.40 % para obtener una templa de B de pureza 76.72 %. Se tiene que: Sea Wb = % peso de slidos de templa B, % slidos de meladura. 92.40 21.69 (21.69) (Wb) / 37.37 = ? 76.72 55.0315.68 (15.68) (Wb) / 37.37 = 27.68 % 37.37 Wb = (27.68) (37.37) / 15.68 = 65.97% (21.69) (65.97) / 37.37 = 38.29% Por lo tanto tendremos que la produccin de templa de B y semilla de B es: 65.97 % peso de slidos de templa de B, % slidos de meladura. 38.29 % peso de slidos de semilla de B, % slidos de meladura. CLCULO DE SEMILLA DE C, LAVADO Y MIEL A % PESO DE SLIDOS % SLIDOS DE MELADURA ALIMENTADA ALA TEMPLA DE B Para la realizacin de esta templa se alimenta semilla de C de pureza 88.63 % y lavado de pureza 78.99 % de tal manera que la mezcla de estos materiales de una pureza de 85.02 %. Haciendo la mezcla de este material de pureza 85.02 % y miel A de pureza 69.92 % para obtener una templa de pureza 76.72 %. Se tiene que: 85.02 6.80 (6.80) (65.97) / 15.10 = 29.71 % . 76.72 69.92 8.30 (8.30) (65.97) / 15.10 = 36.26 % 15.10

Por lo tanto se tiene que la semilla de C, lavado y miel A % peso slidos, % slidos de meladura alimentada a la templa de B es: 29.71 % peso de slidos de semilla de C y lavado, % slidos de meladura. 36.26 % peso de slidos de miel A, % slidos de meladura. Como la mezcla de semillade C y lavado tiene 29.71 % peso de slidos, % slidos de meladura y tenemos que la produccin de semilla de C % pesos de slidos, % slidos de meladura es de 18.62 % y toda es alimentada para producir la templa de B se tiene que el lavado es la diferencia, por lo tanto: % peso de slidos de lavado, % slidos de meladura = 29.71 % - 18.62 % = 11.09 % CLCULO DE LA PRODUCCIN DE TEMPLA DE A YAZCAR SIN LAVAR % PESO SLIDOS % SLIDOS MELADURA. Haciendo la mezcla de azcar sin lavar de pureza 97.326 % y miel A de pureza 69.92 % para obtener una templa de pureza 87.64 % se tiene que: Sea Wa = % peso de slidos de templa de A, % slidos de meladura. 97.327 17.72 (17.72) (Wa) /27.407 = ? 87.64 69.92 9.687 (9.687) (Wa) / 27.407 = 48.88% 27.407 Wa = (48.88) (27.407) /9.687 = 138.29 % (17.72) (138.29) / 27.407 = 89.41 % Por lo tanto se tiene que la templa A y azcar sin lavar % peso de slidos, % slidos de meladura es: 138.29 % peso de slidos de templa A, % slidos de meladura. 89.41 % peso de slidos de azcar sin lavar, % slidos de meladura. CLCULO DE LA PRODUCCIN DE MIEL A Y LAVADO DE L A TEMPLA DE A % PESO DE SLIDOS,% SLIDOS DE MELADURA. La produccin de miel A y lavado es: Miel A para el ensemillamiento: 12.62 % peso de slidos, % slidos de meladura. Miel A alimentada a la templa B: 36.26 % peso de slidos, % slidos de meladura Miel A produc. por la templa A:48.88 % pesode slidos, %slidosde meladura Lavado para el ensemillamiento:1.02 % peso de slidos, % slidos de meladura. Lavado alimentado ala templa B: 11.09 % peso de slidos, % slidos de meladura Lavado producido por la templa A: 12.11 % peso de slidos, % slidos de meladura Por lo tanto la produccin de lavado y miel A de la templa A es:

48.88 % peso de slidos de miel A, % slidos de meladura. 12.11 % peso de slidos de lavado, % slidos de meladura. (Ver fig. 6.2) Fig. 6.2. Comprobacin del sistema de tres templas y doble semilla, sin recirculacin de miel. A continuacin se realiza la tabulacin de los % de slidos de los componentes y productos de las templas. Se tiene que la cantidad de slidos que entra en la meladura ala estacin de tachos es: (MELADURA) (BX DE LAMELADURA) = (49,197.99) (0.60) = 29,518.79 kg /hr Tabla 6.2 componentes y productos de la templa de A

TEMPLAS % SLIDOS SLIDOS BRIX MATERIAL A KG / HR KG / HR Meladura 100.00 29,518.79 60.00 49,197.99 Semilla de B 38.29 11,302.74 88.00 12,844.02 Templa de A 138.29 40,821.53 91.30 44,711.42 Azcar 77.30 22,818.03 99.96 22,827.16 Miel de A 48.88 14,428.78 84.00 17,177.12 Lavado 12.11 3,574.73 76.00 4,703.59
Tabla 6.3 componentes y productos de la templa de B

TEMPLAS % SLIDOS SLIDOS BRIX MATERIAL B KG / HR KG / HR Semilla de C 18.62 5,496.40 88.00 6,245.91 Lavado 11.09 3,273.63 62.00 5,280.05 Miel de A 36.26 10,703.51 62.00 17,263.73 Templa de B 65.97 19,473.55 92.47 21,059.32 Semilla de B 38.29 11,302.74 96.00 11,773.69 Miel B 27.68 8,170.80 88.00 9,285.00
Tabla 6.4 componentes y productos de la templa de C

TEMPLAS % SLIDOS SLIDOS BRIX MATERIAL C KG / HR KG / HR Miel B 27.68 8,170.80 62.00 13,178.71 Lavado 1.02 301.09 62.00 485.63 Miel de A 12.62 3,725.27 62.00 6,008.50 Templa de C 41.32 12,197.16 94.89 12,853.99 Semilla de C 18.62 5,496.40 96.00 5,725.42 Miel final 22.70 6,700.76 94.00 7,128.47

Ahora se calcula la cantidad de material de los productos y componentes de las templas. Productos de la templa de A Azcar de A = 22,818.03 kg /hr de slidos Brix = 99.96 % Cantidad de azcar = (22,818.03 kg/hr) / 0.9996 = 22,827.16 kg / hr Miel A gruesa = 14,428.78 kg / hr de slidos Brix = 84.00 % Cantidad de miel A gruesa = (14,428.78 kg/hr) / 0.84= 17,177.12 kg / hr Miel A diluida = 14,428.78 kg / hr de slidos Brix = 62.00 % Cantidad de miel A diluida = (14,428.78 kg/hr) / 0.62 = 23,272.23 kg / hr Cantidad de agua requerida para la dilucin de la miel A Agua = 23,272.23 kg/hr 17,177.12 kg/hr =6,095.11 kg / hr Lavado grueso = 3,574.73 kg / hr de slidos Brix = 76.00 % Cantidad de lavado grueso= (3574.73 kg/hr) / 0.76 = 4,703.59 kg / hr Cantidad de lavado diluido= (3,574.73kg/hr) / 0.62 = 5,766.00 kg/ hr Brix = 62.00 % Cantidad de agua requerida para la dilucin del lavado Agua = 5,766 kg/hr 4703.59 kg/hr = 1,062 kg / hr Templa de A = azcar A miel A lavado Cantidad de templa de A = 22,827.26 kg/hr 17,177.12 kg/hr 4,703.59 kg/hr= 44,711.42 kg / hr Brix = (40,821.53 kg/hr) (100) / 44,711.42 = 91.30 % Componentes de la templa de A Semilla B = 11,302.74 kg / hr de slidos Brix = 96 % Cantidad de semilla de B = (11,302.74 kg/hr) / 0.96= 11,773.69 kg / hr Cantidad de mingler de B = (11,302.74 kg/hr) / 0.88 = 12,844.02 kg / hr Brix = 88 %

Cantidad de agua para minglear = 12,844.02 kg/hr 11,773.69 kg/hr = 1,070.33 kg/hr Agua evaporada en tachos de A = Meladura Mingler de B Masa de A = agua evaporada 49,197.99 kg/hr 12,844.02 kg/hr 44,711.42 kg/hr = 17,330.59 kg / hr Productos de la templa B Miel B = 8,170.80 kg / hr de slidos Brix = 88 % Cantidad de miel B = (8,170.80 kg/hr) / 0.88 = 9,285.00 kg / hr Cantidad de miel B diluida = (8,170.80 kg/hr) / 0.62 =13,178.71 kg / hr Cantidad de agua para dilucin de la de miel B Agua = 13,178.71 kg/hr 9,285.00 kg/hr = 3,893.71 kg / hr Templa B = semilla de B miel B Cantidad de templa de B = 11,773.69 kg/hr 9,285.00 kg/hr = 21,059.32 kg / hr Brix = (19,473.55 kg/hr) (100) / 21,059.32 = 92.47 % Componentes de la templa de B Semilla de C = 5,496.40 kg / hr de slidos Cantidad de semilla de C = (5,496.40 kg/hr) / 0.96 = 5,725.42 kg / hr Brix = 96 % Cantidad de mingler de C = (5,496.40 kg/hr) / 0.88 = 6,245.91 kg / hr Cantidad de agua requerida para minglear = Agua = 6,245.91kg/hr5,725.42 kg/hr = 520.49 kg / hr Lavado = 3,273.73 kg / hr de slidos Cantidad de lavado diluido = (3,273.63 kg/hr) / 0.62 = 5,280.05 kg / hr Brix = 62 % Miel A = 10,703.51 kg / hr Cantidad de miel A diluida = (10,703.51 kg/hr) / 0.62 = 17,263.73 kg / hr Brix = 62 % Agua evaporada en tachos de B

Mingler C lavado miel A templa de B = agua evaporada 6,245.91 kg/hr 5,280.05 kg/hr 17,263.73 kg/hr 21,059.32 kg/hr = 7,730.37 kg /hr Productos de la templa C Miel final = 6,700.76 kg / hr de slidos Cantidad de miel final = (6,700.76 kg/hr) / 0.94 = 7,128.47 kg / hr Brix = 94 % Cantidad de miel final diluida = (6,700.76 kg/hr) / 0.85 = 7,883.25 kg / hr Brix = 85 % Templa de C = semilla C miel final Cantidad de templa de C = 5,725.42 kg/hr 7,128.47 kg/hr = 12,853.99 kg / hr Brix = (12,197.16 kg/hr) (100) / 12,853.99 kg/hr = 94.89% Componentes de la templa de C Lavado = 301.09 kg / hr de slidos Cantidad de lavado diluido = (301.09 kg/hr) / 0.62 = 485.63 kg / hr Brix = 62 % Miel A = 3,725.27 kg / hr de slidos Cantidad de miel A diluida = (3,725.27 kg/hr) / 0.62= 6,008.50 kg / hr. Brix = 62 % Cantidad de agua evaporada en tachos de C Miel B lavado miel A templa de C = agua evaporada 13,178.21 kg/hr 485.63 kg/hr 6,008.50 kg/hr 12,853.99 kg/hr = 6,818.35 kg/hr (Ver fig. 6.3) Fig. 6.3. Cantidades del sistema de tres templas y doble semilla, sin recirculacin de miel. Por ltimo se calcula el rendimientode azcar y los kg de miel final por tonelada de caa Cantidad de azcar = (22,827.16 kg/hr) (24hr) / (1000 kg) = 547.85 ton /da Caa molida por da = 4800 ton/da Rendimiento = (547.85ton/da) (100) / 4800 ton/da = 11.41 % Cantidad de miel final = (7,883.25 kg/hr) (24 hr) = 189,198 kg / da Kg de miel final / ton caa = (189,198 kg/da)/ (4800 ton/da) =39.42

Captulo 8: 11 CONCLUSIONES.doc
CONCLUSIONES Del presente trabajo Balance de Materiales en el Ingenio Central Progreso se tienen las siguientes conclusiones: 1.- Es sin duda que los factores que influyen en la Calidad del Proceso, como son la limpieza de la caa , la frescura de la caa, la madurez de la caa, la tarea diaria, y la programacin de los cortes, son determinantes en: La calidad del azcar. El rendimiento y El costo de produccin. 2.- El balance de materiales en la extraccin se hace por dos mtodos, el de basculadas directas que es el ms exacto y por el mtodo de sacarosa fibra directa, el cual se puede utilizar cuando fallan las basculas y el cual se aproxima en menos o ms del mtodo exacto. 3.- En el balance de materiales porclarificacin, se tiene que hacer algunas consideraciones, para poder calcular, las cantidades, debido a que en el Ingenio no se cuenta con medidores de flujo que permita conocer, el consumo de agua caliente en los filtros de cachaza y el jugo filtrado que generan los filtros de cachaza, con los cuales se hara el clculo ms directo y ms sencillo. 4.- En el balance de materiales porcristalizacin, se puede afirmar que si son conocidas, las purezas de todos los materiales que se originan en el proceso que tienen lugar en los tachos, cristalizadores y centrifugas (pza del azcar, masas cocidas y mieles) se pueden calcular, con estos datos, los pesos de los slidos que de los mencionados materiales se producen por cada 100 partes en peso de los slidos que llegan a la estacin de tachos disueltos en la meladura. Si adems de las purezas, se conoce el grado Brix de estos materiales y el peso de slidos que por meladura entran en cierta unidad de tiempo en un da por ejemplo, es fcil calcular, la produccin en esa misma unidad de tiempo de las distintas clases de masas cocidas, mieles y semillas que el proceso origina; as como la cantidad de agua que evaporan los tachos y la cantidad de agua caliente necesaria para diluir las mieles de alimentacin. Como que cualquier, modificacin introducida en el proceso de trabajo da lugar a un esquema de flujo distinto (fig. 6.1), las ventajas e inconvenientes de cualquier cambio que pretenda hacer en las operaciones puede preverse, comparando los resultados del flujo actual con el previsto. La rapidez de este mtodo de clculo se debe al siguiente razonamiento, bsico: considerando a la estacin de tachos, cristalizadores y centrfugas, como una unidad, se ve que recibe un producto, que es la meladura, y que de ella salen dos productos: el azcar comercial y la miel final. Es evidente que (salvo prdidas indeterminadas de slidos por motivos de derrames, salideros, liquidaciones, etc. Las cuales son relativamente pequeas) la suma del peso de los slidos que salen formando parte del azcar comercial y de la miel final, debe ser aproximadamente, igual al peso de los slidos qu entran disueltos en la e meladura, a cuyo peso se le da un valor de 100 para que sirva de valor de referencia en los clculos del peso de todos los dems materiales que se producen en el proceso.