Pontificia Universidad Javeriana

Máquinas y Equipos

Daniela Cruz Vargas

Daniel Esteban Delgado Merchán
Carlos Santiago Marulanda Chaparro
David Santiago Rojas Muñoz
Daniel Felipe Rodriguez Espinosa

CLASIFICACIÓN DE TORNILLOS

Las roscas de los tornillos se pueden clasificar en diferentes parámetros y se

caracteriza por tener diversos elementos.

En esta ocasión se tratará de la

clasificación de tornillos UNC; estas
siglas significas unificado normal; y se
caracteriza por tener un diseño
cilíndrico, con un filete helicoidal con
forma de triángulo equilátero, con
crestas truncadas y valles redondeados;
además, el Angulo de flancos es de 60°
su paso medido en hilos de pulgada y
Imagen1: Partes del tornillo
su diámetro nominal en pulgadas.
Este tipo de rosca se utiliza en diversas aplicaciones industriales como las
fundiciones, roscado de acero dulce y materiales blando o aquello con baja
resistencia a la tracción. También lo suelen utilizar en montajes donde hay
posibilidad de que haya corrosión o deterioro.
Para diferenciar un tornillo con rosca UNC de los otros podemos guiarnos de
la siguiente tabla:

Tabla1: Tornillos UNC

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Ahora bien, en tornillos con rosca UNC, que se miden en pulgadas, tiene diámetros
nominales desde #0 hasta #10; Sin embargo, el nuevo termino UNC es comparable con el
hilo métrico ISO, por lo que las roscas UNC son intercambiables de manera análoga a la
métrica y la rosca ISO. Las normas que rigen las roscas de los tornillos UNC son la
ANSI/ASME B1.1 y nos proporciona la siguiente tabla:

Tabla 2: Tabla UNC con ANSI/ASME B1.1

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Ejercicio 1:
 Se espera anclar una maquina con una masa de 3200 kg, si la maquina se
soporta en tornillos M16X2. ¿Cuál es el valor de resistencia que debe cumplir
cada tornillo considerando el 3% de seguridad?

Se halla la fuerza, en Newtons

m
3200 kg x 9,8 =31392 N
s2

Para cada tornillo, la fuerza es:

31392 N
=2616 N
12

Se debe tener en cuenta el esfuerzo:

F
Esfuerzo=
A

Por, lo tanto debemos hallar el área:

π∗d 2 −4 2
A= =2,0106 x 10 m
2

El esfuerzo es:
2616 N
Esfuerzo= =13011041,48 Pa
2,0106 x 10−4 m 2

El factor de seguridad es:

( 13011041,48 Pa∗3 % ) +13011041,48=13401372,72 Pa

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM (Mantenimiento Productivo Total), es una filosofía de mantenimiento

cuyo objetivo es eliminar las perdidas en producción debidas al estado de los
equipos, con lo cual se mantienen los equipos en disposición para producir a su
capacidad máxima los productos de la calidad esperada sin ningún tipo de paradas
programadas. Lo cual supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables o un mal estado de los equipos
 Sin perdidas de rendimiento o de capacidad productiva
El Mantenimiento Productivo Total se fundamenta sobre seis pilares
denominados seis grandes pérdidas de los equipos con el objetivo de facilitar la
implantación de la forma de trabajo justo a tiempo:
1. Mejoras enfocadas: Son actividades que se desarrollan con el
propósito de mejorar
de manera global los equipos y las operaciones del sistema en general,
estas mejoras se llevan a cabo bajo metodologías especificas orientadas
al mantenimiento. Las mejoras van enfocadas a que los procesos adopten
ciclos de mejora continua, a partir del planteamiento de objetivos que son
establecidos por la dirección de mejoramiento y ejecutados de forma
individual o colectiva.
2. Mantenimiento autónomo: El mantenimiento autónomo consiste es
realizar
diariamente actividades no especializadas, tales como inspección,
limpieza, lubricación, ajustes menores, análisis de fallas, entre otras, con
el fin de contar con el dominio total del equipo y de las instalaciones.
Como metodología especifica se recomienda usar el siguiente
procedimiento
2.1. Aseo inicial: Esta fase hace referencia al proceso de limpieza de
polvo y suciedad del equipo, se busca dejar todas las partes del equipo
visibles, además de la implementación de un programa de lubricación.
2.2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las
fallas: En esta fase se pretende establecer parámetros para evitar las causas
de suciedad y el funcionamiento irregular. Con esto, se mejora el acceso a
los lugares difíciles de limpiar y lubricar buscando reducir los tiempos de
limpieza.
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2.3. Preparación de procesos de limpieza y lubricación: En esta fase se

ejecutan procedimientos estándar con el objetivo de realizar actividades de
limpieza, lubricación y ajustes menores de componentes.
2.4. Inspecciones generales: En estafase se pretende entrenar al
personal de producción para la inspección y chequeo del equipo en busca de
fallos menores para efectuar una solución.
2.5. Inspecciones autónomas: En esta fase se preparan las gamas de
mantenimiento autónomo y operativo. Ya que se introduce en la implantación
del mantenimiento preventivo periódico realizado por el operario.
2.6. Orden y armonía en la distribución: Se busca generar
procedimientos y estándares para la limpieza, inspección, lubricación,
mantenimiento y producción, así como también la gestión de herramientas y
repuestos disponibles para cada equipo.
2.7. Optimización y autonomía de la actividad: Esta fase tiene como
objetivo, el desarrollo de una cultura hacia la mejora continua en toda la
empresa. Se llevan a cabo registros sistemáticamente de tiempo entre fallos,
se analizan estos y se proponen soluciones.

3. Mantenimiento planificado: Corresponde al mejoramiento

incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general
con el objetivo de cero averías, a partir de la implementación de actividades
para prevenir y corregir averías en los equipos a través de rutinas diarias,
periódicas y predictivas.
4. Mantenimiento de calidad: Tiene como principal objetivo el
mejoramiento de las condiciones de equipos e instalaciones en un punto
donde sea alcanzable la meta de cero defectos y que este punto se
mantenga estable en el tiempo.
5. Educación y entrenamiento: La metodología TPM requiere de la
participación de todo el personal operativo. Este pilar se enfoca en garantizar
el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los
objetivos de la organización en términos de equipamiento, gestión y
participación.
6. Seguridad y medio ambiente: Consiste en crear un sistema de
gestión integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr cero
accidentes y cero contaminación.
Por lo tanto, el TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de
los equipos y maquinarias mediante la reducción de fallas, no conformidades,
tiempos de cambio, además de relacionarse con actividades de orden y limpieza.
Estas actividades involucran al personal de producción lo cual representa grandes
ventajas en los procesos productivos como:
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Daniel Felipe Rodriguez Espinosa

 Mejoramiento de la calidad, ya que los equipos en buen estado

producen menos unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad mediante el aumento del tiempo
disponible
 Flujos de producción continuos por medio del balance y continuidad
del proceso en términos de reducción de la incertidumbre de la
planeación
 Aprovechamiento del capital humano
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo
 Reducción de costos operativos

Ejercicio 2:
 Un equipo de movimiento de tierra trabajo 2.500 horas en un año. Durante
este intervalo de tiempo presento 4 fallas con los siguientes tiempos de
inactividad.
Horas de
inactividad (h)
1° 8
2° 14
3° 10
4° 4
Total 36
Tabla 3: Datos ejercicio 2

Calcular
a) MTTR: Tiempo medio de reparación
Tiempo total de inactividad
MTTR=
Cantidad de fallas

Tiempo total de inactividad: 36 h

Cantidad de fallas 4
36 horas
MTTR= =9 horas
4
b) MTBF: Tiempo medio entre fallas

Tiempo total−Tiempo de reparación

MTBF=
Cantidad de fallas

2.500 horas−36 horas

MTBF= =616 horas
4
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c) Fiabilidad: Probabilidad de fallo

( 4 x 9 horas )
Fiabilidad= =0.012
( 4 x 9 horas ) + ( 5 x 616 horas )

Fiabilidad=0.012 x 100=1.2 %

BIBLIOGRAFÍA
(1) Garcia, Santiago. 2018. TPM-TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. 2018.

(2) Herramientas, Maquinas y. 2019. Clasificacion y tipos de roscas. [En línea] 2019.

(3) Specifications of International Thread Standars-UNC Thread ANSI/ASME. 2020. [En

línea] 2020.