MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo
para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones. Esto es diferente
a un mantenimiento de reparación, en el cual normalmente se considera como el reemplazo,
renovación o reparación general del o de los componentes de un equipo o sistema para que sea
capaz de realizar la función para lo que fue creado.

El mantenimiento preventivo es un procedimiento programado que previene la ocurrencia de

fallas. Sus principales actividades se centran en limpieza, la lubricación, el recambio programado
de piezas y los ajustes en el equipo; estas actividades se realizan de manera periódica, se
controlan con base en el tiempo y se establecen mediante inspecciones, medidas y el control de
las condiciones de los equipos.

El mantenimiento preventivo es la supervisión planificada, constante, regular y proyectada, así

como la distribución de labores previstas como inevitables, que se realizan en todas las
instalaciones, maquinas o equipos, con la finalidad de reducir los casos de emergencias y permitir
un mayor tiempo de operación en forma continua.

El mantenimiento preventivo pretende reducir en lo imposible las interrupciones y la depreciación

excesiva de las propiedades de una empresa, al conservar el equipo, maquinaria o instalación en
óptimas condiciones de operación.

Por
lo
tanto, desarrollar un correcto mantenimiento preventivo:
 Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.
 Puede reducir la severidad de la falla y moderar sus consecuencias.
 Puede proporcionar un aviso de una falla inicial o proxima para permitir una reparación
planeada.
 Puede reducir el costo global de la administración de los activos.

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las principales actividades del mantenimiento preventivo que se aplican a los equipos radican
principalmente en:
Limpieza: Proceso periódico que consiste en mantener los recursos libres de impurezas que
imposibiliten su buen funcionamiento.

Inspección y revisión: Se basan en la observación de los recursos para obtener información sobre
su estado físico o funcionamiento.

Ajuste o calibración: Corrección de las afectaciones sufridas por el recurso, o de alguna de sus
partes, ocasionadas por el uso.

Cambio de piezas: Reemplazo de componentes que hayan cumplido su período de vida útil, por
otros de las mismas características y en buenas condiciones de funcionamiento.

Lubricación: Aplicación de lubricantes en intervalos normales y con apego a las indicaciones del
fabricante.

Análisis de lubricaciones: Existen varias técnicas diferentes que pueden aplicarse para determinar
la composición química del aceite de una máquina y buscar materiales extraños. Ejemplos:
Ferrografía, detección de virutas magnéticas, análisis espectro-métrico, cromatografía, entre otros

Vibraciones: Movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las posiciones
y de regreso al punto de reposo, en donde está lista para repetir el ciclo

Termografía: Mide la temperatura superficial mediante la medición de radiación infrarroja.

Ultrasonido: Se emplea para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos,

tuberías, tubos, estructuras, flechas, entre otros.

Líquidos penetrantes: Se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies

provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y
reparación general, corrosión o desgaste general por agentes atmosféricos, revelados mediante
técnicas visuales, fluorescentes o electrostáticas.

Monitoreos de efectos eléctricos: Pruebas que determinan la corrosión empleando un circuito

eléctrico sencillo el cual se monitorea mediante instrumentación de diferentes grados de
complejidad.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Seguridad: Operan en mejores condiciones de seguridad, debido a que existe mayor conocimiento
de su estado físico y condiciones de operación, por lo que se previenen los accidentes que suelen
presentarse por daños en accesorios o botoneras de los equipos.

Tiempo muerto: Se reduce o elimina el tiempo que los equipos quedan fuera de servicio debido a
alguna falla; incluso se reduce el tiempo muerto del personal de otros departamentos. Esto se
logra realizando actividades de mantenimiento en el horario de comida de los operadores o
cuando la producción no se vea afectada por los tiempos de entrega.
Vida útil: Los equipos sujetos a un sistema de mantenimiento preventivo tienden a tener una vida
útil mayor a la que tendrían con un sistema de mantenimiento correctivo, ya que sus
componentes son reemplazados y así las máquinas y equipos se mantienen en óptimas
condiciones.

Costos de las reparaciones: Se consigue un menor costo por concepto de reparaciones. Cuando
una parte o pieza del equipo falla durante la operación, se dañan otras piezas o partes y, por ende,
aumenta más el costo de la reparación.

Inventarios: Se reduce el costo del inventario en refacciones al programar, en forma más precisa,
la adquisición de las refacciones de mayor y menor consumo, así como evitar el costo destinado al
almacenamiento o daño.

Carga de trabajo: La carga de trabajo del personal de mantenimiento es más uniforme, lo que trae
como consecuencia menor tiempo extra y tiempo muerto de los técnicos.

Calidad de la producción: Se puede esperar un mejor control de la calidad de los productos y, por
ende, una buena producción, lo que implica menos pérdidas por desperdicio.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Falta de personal calificado: La falta de personal calificado desemboca en malos resultados.

Intervenir los equipos y no saber tomar decisiones adecuadas puede resultar contraproducente.

Cambio innecesario de piezas: El hecho de cambiar las piezas antes de agotar su vida útil se
traduce en un mayor gasto en refacciones.

Mal funcionamiento del equipo: Intervenir equipos en forma deficiente o con cierta frecuencia
puede ocasionar un mal funcionamiento de los mismos.

Diseño de un programa de mantenimiento preventivo

Para implementar un buen programa de mantenimiento preventivo lo más recomendable es

empezar por reducir o eliminar las actividades innecesarias de mantenimiento.

Antes de diseñar un programa de mantenimiento preventivo, es necesario planear una serie de

preguntas o establecer algunos aspectos importantes que se exponen a manera de preguntas
como, por ejemplo:
1. ¿Qué tengo? (Cuantos equipos funcionan en el área de servicios y producción).
2. ¿Qué les debo hacer? (Tener una relación general de las actividades que son viables de
aplicar).
3. ¿Cuánto tiempo? (Definición por equipo).
4. ¿Qué requiero? (Recursos humanos y materiales, según las actividades).
5. ¿En qué momento? (Definición conjunta con producción)
Estas preguntas son parte base para elaborar un plan de mantenimiento preventivo. Primero es
necesario tener un inventario de forma específica. Cuando este se encuentre completo, es
importante que de cada equipo saque de manera individual una relación de las actividades
necesarias que han de realizarse (analizar todas las actividades sin prejuicio alguno y de manera
general) y, una vez consideradas estas, seleccionarlas de acuerdo a la dificultad de realización y
manejarlas como paquetes que permitan una correlación lógica dentro su realización, de acuerdo
con el grado de importancia y recursos disponibles. Ejemplo:

Actividades

Paquete 1:
 Limpieza interior o exterior.
 Revisión de niveles de aceite.
 Lubricación. (especificar cantidad de graseras)
 Tensión de bandas.
 Corrección de holguras.
 Alineación. (eliminar vibración)

Paquete 2:
 Cambio de aceite.
 Mantenimiento a motores.
 Cambio de bandas.
 Corrientes. (en vacío y con carga)
 Cambio de baleros. (solo si es necesario)
 Limpieza de platinos a contactores y entre hierros.

Paquete 3:
 Limpieza interna general.
 Revisión y corrección por desgaste en transmiciones.
 Corrección de tiempos. (sincronización)
 Mantenimiento general a tableros de control y botoneras.
 Cambio o reposición de condulets dañados.
 Lavado y engrasado de baleros.
 Aplicación de modificaciones. (si las hay)
 Reposición de tornillos dañados.

Una vez definidos estos paquetes, es necesario valorar qué tiempo tendrá cada una de las
actividades. En principio los tiempos son estimados, pero en la práctica dará los valores reales.
Se debe considerar la cantidad de personal técnico calificado y disponible. Con el desglose de las
actividades de los paquetes se sabrá si se requiere por ejemplo uno dos mecánicos y un eléctrico,
o solo un eléctrico o únicamente un ayudante de acuerdo con la capacidad.

Se debe definir qué materiales, herramientas, productos, refacciones, se van utilizar para realizar
el mantenimiento de acuerdo a la actividad o paquete.

Es importante determinar que el mantenimiento preventivo tiene que tomar de manera conjunta
con el personal de producción, planeación de la producción y departamentos involucrados con los
equipos, para que, de acuerdo con lo pactado, el programa se ajuste a los tiempos disponibles no
programados por producción.

Algunas otras recomendaciones para determinar un plan de mantenimiento preventivo.

 Recomendaciones del fabricante en base al manual de operación
 Recomendaciones de los operadores.
 Experiencia propia.
 Análisis de ingeniería.
 Periodicidad o frecuencia.
 Tiempo de operación.
 Operaciones especiales.
 Tiempo de calendario.
 Inspección.
 Servicio.
 Reparaciones.
 Cambio de unidades.

ACTIVIDAD 1:

Busca un manual de algún equipo como un auto, una motocicleta, una bomba, compresor,
turbina, caldera y revisa las recomendaciones del fabricante. ¿Son claras las recomendaciones
para su operación? ¿Indica cuándo se debe hacer el mantenimiento? ¿Qué recomendaciones
harías a el fabricante para mejorar su manual?

ACTIVIDAD 2: Elige o selecciona un equipo, maquina o instalación, realiza una inspección y con
base en las observaciones, diseña un programa de mantenimiento preventivo para lo
seleccionado.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es la serie de actividades que se requiere efectuar en las propiedades

o activos de una empresa cuando dejan de proporcionar el servicio para el cual fueron diseñados.
El mantenimiento correctivo se realiza cuando se ha detectado una falla en los equipos como
maquinaría, dispositivos, componentes o piezas; en inmuebles como la estructura o en los
edificios y vehículos.

Este tipo de mantenimiento correctivo no implica una inspección previa o reparación alguna
durante el desgaste de los componentes, sino hasta el momento en que se produjo la falla,
siempre y cuando los tiempos de reparación no influyan de manera importante en la producción
de una planta o proceso.

Una falla es una operación anormal en el equipo que origina una interrupción en el proceso o
incluso el paro de algún equipo. El mantenimiento correctivo consiste en intervenir el equipo,
elemento o máquina después de que se presente la falla. Las averías son atendidas conforme se
presentan.

El mantenimiento correctivo puede clasificarse en contingente o programado.

Mantenimiento correctivo contingente: Recibe este nombre porque debe aplicarse de forma
inmediata o lo más pronto posible. Lo contingente es indicativo de urgente o importante. Este tipo
de mantenimiento comprende todos los trabajos que se deben efectuar para corregir las fallas
presentadas en los equipos o maquinaría durante el proceso de producción.

Todos los casos de mantenimiento correctivo contingente deben atacarse de inmediato a fin de
lograr que el equipo entre en servicio lo más pronto posible. Todos los trabajos efectuados deben
tener como objetivo principal restablecer el servicio u operación del equipo, garantizando la
eficiencia o la calidad del mismo.

Mantenimiento contingente aplica los recursos vitales e importantes para que en caso de
presentarse una falla, los trabajos de mantenimiento se atiendan por medio de una orden de
trabajo con prioridad urgente.

Mantenimiento correctivo programado: Se efectúa cuando el equipo falla y su reparación o

intervención no es urgente, es decir, puede esperar cierto tiempo. Es posible programar la
reparación durante el día o la semana, pues la producción no se ve comprometida a corto plazo.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

 En la mayoría de ocasiones, la operación en la falla es rápida y la reparación se efectúa en

poco tiempo.
 Se cuenta con la pericia de operadores calificados y capacitados, expertos y competentes.
Es importante que en la empresa se cuente con un departamento de mantenimiento que conserve
registros históricos de las operaciones realizadas a los equipos, o una bitácora de las fallas a las
que se enfrentan día a día ya que con ello se puede determinar:
 Fallas más comunes de piezas o equipos y el tiempo entre cada evento.
 La causa de las fallas repetitivas.
 La vida útil o el tiempo de operación de ciertos componentes.
 Las partes críticas de los equipos, maquinas, instalaciones y vehículos.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Las reparaciones efectuadas suelen ser provisionales debido a la rapidez con que se
efectúan, por lo que es necesario programar una intervención definitiva.
 La intervención del mantenimiento correctivo en general se hace para evitar paros o
daños significativos a la producción.
 El mantenimiento correctivo es, sobre todo, el resultado de no contar con una inspección
de rutina que mida el desgaste de algunos componentes de equipo, aunado a la falta de
planeación, lo que trae como consecuencia una afectación directa a la producción.

OTROS MÉTODOS DE CONTROL PARA MANTENIMIENTO SON:

Análisis de modo de fallo y efectos (AMFE) ó (FMEA, Failure Mode, Effects Analysis): Es un
método que permite cuantificar el impacto de las fallas de los componentes de un sistema y la
frecuencia con que se presentará para establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que
tienen mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos
totales, a fin de disminuirlas o eliminarlas por completo.

Las fallas suelen estar asociadas con el diseño, la manufactura, la instalación, el uso, y el
mantenimiento. Se presentan cuando el activo pierde la función para ejecutar su tarea o no la
desempeña conforme los parámetros requeridos, lo que impacta en la operación del equipo.

Establecer el análisis de modos de fallos y efectos dentro de la empresa permite organizar los
planes y programas de mantenimiento de manera eficiente, así como establecer un seguimiento y
control que garantice el monitoreo de las acciones emprendidas y el cumplimiento de las
recomendaciones del análisis.

Pasos para realizar un AMFE son:

1. Enumerar todos los posibles modos de fallo.
Se procede a enumerar los modos de fallo del diseño, es decir, las fallas que podría tener el
producto acabado, desde efectos estéticos, funcionales, o de seguridad, hasta problemas
relacionados con el mal uso. Para esto se recomienda desarmar el producto y analizar cómo
podría fallar cada uno de sus componentes. También hay que considerar cual es el uso esperado
que se dará al producto.
2. Establecer su índice de prioridad.
Al contar con una larga lista de las posibles causas de falla del producto, estas deberán ser
incluidas en la siguiente tabla:

AMFE

Elemento Modo de Efecto S O D NPR=S*O*D Acciones

/ función fallo propuestas

Describir Describir Describir 1 a 10 1 a 10 1 a 10 1 a 1000 Proponer

elemento modo de efecto acción de
fallo mejora si
sale un
NPR alto

Se clasifican los modos de fallo, según su importancia, para los cuales se le asignan tres valores a
cada uno:

S: nivel de severidad (gravedad de la falla percibida por el usuario).

O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra la falla).
D: nivel de detección (probabilidad de que nos detecte el error antes de usar el producto).

A cada modo de fallo se le asigna un valor de S, O y D entre 1 y 10.

Una vez estimado los valores S, O y D, se multiplican para obtener el NPR (número o índice de
prioridad de la falla), lo que dará un valor entre 1 y 1000.

NPR = S x O x D

Es decir:

Índice de prioridad de la falla = Severidad x Probabilidad de incidencia x Probabilidad de no

detección.

Este valor indicará la importancia del modo de fallo que se analiza.

Ejemplo: Un televisor el modo de fallo puede ser una rotura del cable de alimentación, podrá
tener (S=7) severidad igual a 7 (un valor alto, ya que el televisor queda inservible y además puede
a haber riesgo de electrocución del usuario), (O=2) una probabilidad de incidencia igual a 2 (un
valor bajo, porque es muy poco frecuente), (D=1) una probabilidad de no detección igual a uno (un
valor muy bajo, porque la probabilidad de no detectar que el cable está roto durante las pruebas
de calidad es muy baja).

Aplicando la fórmula para calcular el índice de prioridad de la falla obtenemos:

NPR = S x O x D
NPR = 7 x 2 x 1 = 14 por lo cual, este valor indicará la importancia del modo de fallo que se analiza.

3. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones.

Diagrama de Pareto: Es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores

clasificados en dos categorías: los pocos vitales, que son elementos muy importantes, y los
muchos triviales, que son elementos poco importantes y que contribuyen a un determinado
efecto.

Sus principales características son:

 Priorización, ya que identifica los elementos más relevantes dentro de un grupo.
 Unifica criterios, pues focaliza y dirige el esfuerzo del grupo de trabajo hacia un objetivo
prioritario común.
 Objetivo, debido a que las decisiones son tomadas considerando datos y hechos objetivos
y no subjetivo.

El uso de las tablas y diagramas de Pareto permite detectar los problemas que tienen mayor
relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) y que
indica que hay muchos problemas sin importancia frente frente a solo unos graves. El diagrama de
Pareto consiste en una gráfica en la que se organizan diversas clasificaciones de datos por orden
descendentes, de izquierda a derecha y por medio de barras sencillas, después de haber resumido
los datos para calificar las causas, de modo que se asigne una orden de prioridades.

La gráfica permite identificar con una sola ojeada las minorías de características vitales a las que
debe prestar atención a fin de enfocar los recursos necesarios y realizar acciones correctivas
PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es necesario contar con un procedimiento que ayude a controlar las actividades del
mantenimiento correctivo. Este procedimiento consiste en utilizar formatos o un software de
mantenimiento como:
 Solicitud de servicio correctivo.
 Reporte de equipo fuera de servicio.
 Reporte de fallas.
 Orden de trabajo correctiva.
 Utilizar paquete software de mantenimiento. Ejemplo: MP, versión 8

Solicitud de servicio correctivo: Es un formato utilizado para solicitar algún trabajo de reparación
o para reportar una falla. Puede ser llenado por el usuario del equipo o por el supervisor del área,
después lo envía al departamento de mantenimiento.
Reporte de equipo fuera de servicio: Es un formato elaborado por el usuario del equipo o por el
personal del departamento de mantenimiento. En este reporte se incluye información precisa
acerca de los siguientes aspectos:
 Descripción de la falla o el desperdicio.
 Magnitud de la falla o el desperfecto.
 Lugar o parte donde se localiza la falla.
 Descripción del trabajo que es necesario ejecutar.
 Grado de urgencia de la reparación, por ejemplo: A. Atención inmediata; B. Atención a
mediano plazo (indicar una fecha)
Reporte de fallas: Es un formato que debe ser llenado por el encargado de ejecutar la reparación
del equipo. En dicho formato se especifica:
 El equipo o la parte del equipo a reparar.
 La(s) actividad(es) a realizar.
 La fecha en que se realizara dicha reparación.

Posteriormente, se elabora una orden de trabajo correctiva (OTs) para programar su ejecución.
Orden de trabajo correctiva: Es un documento que emite el departamento de mantenimiento,
debido a que es el encargado de la planeación y control del mantenimiento de la empresa. Para
dar seguimiento y tener control de las OTs, se recomienda seguir un procedimiento que consta de
los siguientes pasos:
 Generar y foliar la orden de trabajo.
 Imprimir la orden.
 Entregar la orden a la persona encargada de efectuar el trabajo.
 Ejecutar la orden, llenarla y solicitar la firma de quien recibe el trabajo.
 Cerrar la orden.
Utilizar paquete software de mantenimiento: En la actualidad es recomendable utilizar un
paquete software de mantenimiento para tener un mejor control de las actividades relacionadas
con el mantenimiento correctivo.

BITACORAS DE MANTENIMIENTO O REGISTRO DE FALLAS O AVERÍAS

Los registros son importantes pues indican como se ha realizado los trabajos de mantenimiento. A
partir de estos registros es posible analizar las fallas más comunes, el tipo de reparaciones
realizadas, el tiempo transcurrido entre éstas, así como información adicional que detalle cómo se
ha comportado el equipo.

La bitácora también muestra las actividades realizadas por el personal de mantenimiento por día y
por turno, y permite medir las actividades del mismo de manera física en planta o electrónica en
una PC.

Nombre de la compañía
Bitácora de Mantenimiento

Equipo: Marca:
Departamento: # Inventario:

Fecha de Descripción Actividad Fecha de Responsable Observaciones

reporte de la falla realizada finalización
MANUALES DE MANTENIMIENTO

Toda empresa debe de tener en su poder los manuales de mantenimiento de los equipos
utilizados. En caso contrario, debe solicitarlos a los fabricantes de los equipos o, en su defecto,
puede investigarlos en la red. En el peor escenario habría que trabajar en la elaboración y
recopilación de toda la información relevante, así como los planos, croquis, fotos, entre otros que
se requieran para su consulta. Los manuales de equipos son necesarios para efectuar de forma
más eficiente el mantenimiento ya que proporcionan información.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

Páginas web de apoyo

http://www.elplandemantenimiento.com/index.php/que-es-un-plan-de-mantenimiento

https://mpsoftware.com.mx/

https://www.fracttal.com/es/

LIBROS DE CONSULTA

Sistemas de mantenimiento planeación y control

Autores: Duffuaa, Raouf y Dixon
Editorial: Limusa Wiley

Mantenimiento Técnicas y aplicaciones industriales

Autores: José A. Medrano Márquez, Víctor L. González Ajuech y Vicente M. Díaz de León Santiago.
Editorial: Grupo Editorial Patria

Mantenimiento industrial Manual de operación y administración

Autor: Rodolfo R. Gatica Ángeles
Editorial: Trillas