ESTUDIO DE TIEMPOS

Díaz Osuna Roberto

Ibarra Carlon Itze Carolina
Montaño Lizárraga Alexsandra
 ¿Qué es un estándar de tiempo?

El tiempo requerido para producir un artículo en una estación de

manufactura, con las tres condiciones siguientes:

1. Operador calificado y bien capacitado

2. Manufactura a ritmo normal
3. Hacer una tarea especifica
 Operador calificado y bien capacitado
Se requiere un operador calificado y bien capacitado
generalmente es la experiencia lo que hace de un operador
alguien calificado y bien capacitado; el tiempo necesario para
alcanzar la calificación varía según el trabajo y la persona.

El error más grande que comete el personal

inexperto en la realización de estudios de tiempo es
estudiar los tiempos de alguien en un momento
demasiado prematuro.
 Manufactura a ritmo normal
Es aquél al que un operador capacitado, en
condiciones normales, realiza una tarea con un
nivel normal de esfuerzo, es decir, aquel con el
cual un operador puede mantener un ritmo
confortable: ni demasiado rápido ni demasiado
lento.

Para cada trabajo sólo se utiliza un estándar de

tiempo, aun si las diferencias individuales entre
operadores arrojan resultados diferentes.
 Hacer una tarea específica

Una tarea específica es una descripción detallada de lo que debe

lograrse.

La descripción de la tarea debe incluir lo siguiente:

1. Método prescrito de trabajo.
2. Especificación de materiales.
3. Herramientas y equipo que serán usados.
4. Posiciones del material que entra y sale.
5. Requerimientos adicionales, como seguridad, calidad,
limpieza y tareas de mantenimiento.
 Importancia y usos del estudio de
tiempos
La importancia de los estándares de tiempo se ilustra con tres
estadísticas: 60, 85 y 120 por ciento de desempeño.

 Es común que una operación que no está dentro de los estándares de

tiempo trabaje 60 por ciento del tiempo.
 Aquellas operaciones que trabajan dentro de los estándares de
tiempo, lo hacen al 85 por ciento de desempeño normal. El
desempeño promedio de las plantas industriales con planes de pago
de incentivos es de 120 por ciento.
 Cálculos matemáticos para desarrollar
estándares de tiempo
Minutos del tiempo Piezas por hora a Horas por pieza b Horas por 1000 piezas
estándar c

1.000 60 .01667 16.67

.500 120 .00833 8.33
.167 359 .00279 2.79
2.500 24 .04167 41.67
.650 - - -
.050 - - -

a Las piezas por hora se calculan dividiendo los minutos del estándar de tiempo entre 60 minutos por hora
(60/x)
b Las horas por pieza se calculan con la división de las piezas por hora entre una hora (1/x)
c Las horas por 1,000 piezas se calculan con la multiplicación de las horas por pieza por 1,000 piezas
 ¿Para qué se usa el estándar de tiempo?

1. Determinar el número de máquinas-herramientas por comprar.

En el diseño de instalaciones, ¿cómo calcularía de otro modo
este importante elemento de información para el diseño de
instalaciones de manufactura?

2. Definir el número de personal de producción por contratar. De

nuevo, ésta es una parte muy importante de la información
cuando se determinan los requerimientos de espacio de las
instalaciones.

3. Calcular los costos de manufactura y los precios de venta.

 ¿Para qué se usa el estándar de tiempo?

4. Programar las máquinas, las operaciones y el personal para que

realicen el trabajo y hagan entregas a tiempo con inventarios
pequeños. Esto es de lo que tratan el pensamiento esbelto y la
manufactura esbelta.

5. Obtener el balanceo de la línea de ensamble y la velocidad del

transportador de montaje, asignar trabajos en las celdas de
manufactura con la cantidad correcta de trabajo, y balancear
las celdas de manufactura. Esta información determina las
distribuciones de la celda de manufactura y línea de ensamble.
 ¿Para qué se usa el estándar de tiempo?

6. Determinar el desempeño individual de cada trabajador

e identificar y corregir las operaciones problemáticas.
Ésta es la filosofía básica del kaizen.

7. Pagar incentivos por el desempeño excepcional del

equipo o del individuo.

8. Evaluar las ideas para reducir costos y adoptar el método

más económico con base en el análisis de costos, no en
las opiniones.
¿Para qué se usa el estándar de tiempo?

9. Evaluar las compras de equipo nuevo para justificar el

desembolso.

10. Desarrollar presupuestos de operación personal para medir

el desempeño de la administración.
TECNICAS DE ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio de tiempos cubre una amplia variedad de

situaciones. Antes de que se construya la planta deben
ocurrir al mismo tiempo varias cosas:
 Diseñar el trabajo
 Construir máquinas y estaciones
 Establecer un estándar de tiempo.
Las técnicas que se utilizan para establecer el estándar de
tiempo serán un PTSS o métodos de medición de tiempo
(MTM). Una vez que la máquina o estación de manufactura
se ha operado durante cierto tiempo, se usa la técnica del
cronómetro.

 ¿Qué técnica utilizar?

El diseño de instalaciones nuevas requiere que se establezca el método de
trabajo y el
estándar de tiempo antes de que comience la labor. Esto requiere el uso del
PTSS, o datos estándares. Una vez comenzada la producción, podría revisarse el
trabajo con la técnica del cronómetro para estudiar los tiempos. Los proyectos
de ajuste retroactivo utilizan el estudio de tiempos para medir el de los
métodos existentes, pero los métodos o equipos nuevos requerirán la estimación
del estándar de tiempo por medio del PTSS o datos estándares.

 1. Sistemas de estándares de tiempo predeterminados (PTSS).

 2. Estudio de tiempos con cronómetro.
 3. Muestreo del trabajo.
 4. Datos estándares.
 5. Estándares según la opinión de expertos y datos históricos.
Sistemas de estándares
predeterminados de tiempo (PTSS)
Esta técnica se utiliza cuando se necesita un estándar de tiempo
durante la fase de planeación del programa de desarrollo de un
producto nuevo.

Se debe diseñar una estación de manufactura para cada etapa del

plan de trabajo del producto nuevo, desarrollar un patrón de
movimiento, medir cada uno de ellos y asignarles un valor en
tiempo. El total de estos valores de tiempo sería el tiempo
estándar.
Frank y Lillian Gilbreth desarrollaron la filosofía básica de
los sistemas de estándares de tiempo predeterminados.
Dividieron el trabajo en 17 elementos:

 1. Transporte vacío.  10. Soltar carga.

 2. Búsqueda.  11. Uso.
 3. Selección.  12. Retención.
 4. Tomar.  13. Inspección.
 5. Transporte cargado.  14. Retraso evitable.
 6. Preposición.  15. Retraso inevitable.
 7. Posición.  16. Plan.
 8. Ensamble.  17. Descanso para reponerse de la
fatiga.
 9. Desensamble.
Estudio de tiempos con cronómetro
Fredrich W. Taylor comenzó a usar el cronómetro alrededor de 1880 para estudiar
el trabajo. Debido a su extensa historia, esta técnica es parte de muchos
contratos entre el sindicato y las empresas de manufactura.

 El estudio de tiempos se define como el proceso de determinar el tiempo que

requiere un operador hábil y bien capacitado que trabaja a ritmo normal para
realizar una tarea específica.

 1. Con retroceso a cero: en centésimos de minuto.

 2. Continuo: en centésimos de minuto.
 3. Tres relojes: relojes continuos.
 4. Digital: en milésimos de minuto.
 5. TMU (unidad medida de tiempo): en cienmilésimas de hora.
 6. Computadora: en milésimos de minuto
Procedimiento del estudio de tiempos y
su forma paso a paso:
 Paso 1. Seleccionar el trabajo a estudiar.
 Paso 2. Recabar información acerca del trabajo.
 Paso 3. Dividir el trabajo en elementos.
 Paso 4. Hacer el estudio de tiempos reales.
 Paso 5. Extender el estudio de tiempos.
 Paso 6. Determinar el número de ciclos por cronometrar.
 Paso 7. Calificar, nivelar y normalizar el rendimiento del operador.
 Paso 8. Aplicar tolerancias.
 Paso 9. Verificar la lógica.
 Paso 10. Publicar el estándar de tiempo.
Calificación, nivelación
y normalización
Calificar
 Calificar es el proceso de ajustar el tiempo individual
tomado por un operador a lo que podría esperarse de un
operador normal.

 Calificar a un operador incluye cuatro factores: 1.

habilidad, 2. consistencia, 3. condiciones de trabajo, y 4.
esfuerzo (que es lo más importante).
 1. Habilidad. El efecto de la habilidad se minimiza si sólo se
cronometra a individuos habilitados. Los operadores deben
estar capacitados por completo en su clasificación del trabajo
antes de que se estudien sus tiempos.

 2. Consistencia. La consistencia es el indicador más grande de

habilidad. Los operadores son consistentes si operan los
elementos de trabajo en el mismo tiempo, ciclo tras ciclo.
 3. Condiciones de trabajo. Éstas afectan el rendimiento
de un operador. A principios del siglo XX, éste era un
problema más grave que en la actualidad. Pero si se pide
a los empleados que trabajen en un ambiente caliente,
frío, con polvo, sucio o ruidoso, su rendimiento
disminuirá.

 4. Esfuerzo. El esfuerzo es el factor más importante de

la calificación. Es la velocidad o tempo del operador, y
se mide con base en el operador normal que trabaja al
100 por ciento
TOLERANCIAS
 Las tolerancias son el tiempo extra que se agrega al
tiempo normal para que el estándar de tiempo sea
práctico y alcanzable. Ningún administrador o supervisor
espera que los empleados trabajen cada minuto de una
hora.

 Tipos de tolerancia
Las tolerancias se dividen en tres categorías:
1. Personal.
2. Fatiga.
3. Retraso.
Tolerancia personal
La tolerancia personal es el tiempo que se da a un empleado para
llevar a cabo actividades tales como:
1. Hablar con amigos acerca de temas que no son del trabajo.
2. Ir al baño.
3. Tomar una bebida.
4. Cualquier otra razón controlada por el operador para no trabajar.

La gente necesita tiempo personal y ningún administrador se

molestará por una cantidad apropiada de tiempo dedicado a dichas
actividades. Se ha definido que una cantidad apropiada de tiempo
es el cinco por ciento del día laboral, es decir, 24 minutos por día.
 Tolerancia por fatiga
 La tolerancia por fatiga es el tiempo que se concede a un
empleado para recuperarse de la fatiga. El tiempo de
tolerancia por fatiga se da a los trabajadores en forma de
recesos en la labor, comúnmente se conocen como tiempo para
el café.

 Los recesos tienen lugar a intervalos variables y son de distinta

duración, pero todos están diseñados para permitir que los
empleados se recuperen del cansancio por trabajar.
 Curva de fatiga
% de tolerancias por fuerza expresada en libras
Tolerancias por retrasos

 Las tolerancias por retrasos son inevitables debido

a que se encuentran fuera del control del
operador. Algo pasa que impide trabajar al
empleado. La razón debe conocerse y el costo
contabilizarse para desarrollar la justificación de
éste.
 Algunos ejemplos de retrasos evitables incluyen los siguientes:

1. Espera de instrucciones o asignaciones.

2. Espera de materiales o equipo para manejarlos.
3. Descompostura o mantenimiento de maquinaria.
4. Instruir a otros (capacitación de empleados nuevos).
5. Acudir a reuniones, si se autoriza.
6. Esperas por los arranques; los operadores deben ser animados para
preparar sus propias máquinas; un arranque está completo cuando lo
aprueba el control de calidad.
7. Lesiones o prestar primeros auxilios.
9. Problemas por retrabajos (sin responsabilidad por parte del
empleado).
Métodos de aplicación de tolerancias:
técnica de las tolerancias elementales
 La teoría tras esta técnica es que cada elemento de un trabajo tiene tolerancias
diferentes, como se ve en el ejemplo siguiente:

 Observe que la tolerancia de cada elemento es diferente. La ventaja obvia de este

método es la mejora en los estándares de tiempo elemental. La desventaja es el
esfuerzo matemático adicional que se requiere.
Datos estándares
 Los datos estándares deben ser el objetivo de todo
departamento de estudio de tiempos y movimientos.

 Constituyen la técnica más rápida y barata para establecer

tiempos estándares, y llegan a ser más exactos y consistentes
que cualquier otro método de estudio de tiempos.

 Existen varias formas de comunicar el estándar de tiempo a las

generaciones futuras de trabajadores, supervisores e ingenieros
de la fábrica: gráfica, tabla, hoja de trabajo y fórmula.
Que técnica de estándares de tiempo se usa?
ESTÁNDARES DE TIEMPO PARA EL DISEÑO
DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA
 El estudio de tiempos no siempre significa hacerlo con cronómetro.
El método del cronómetro para establecer estándares de tiempo no
es muy útil en el diseño de instalaciones manufactura porque se
necesita saber el tiempo requerido por cada elemento del trabajo
antes de que comience la producción.

 Por esta razón, se emplean estándares de tiempo predeterminados

o sistemas de datos estándar.
 Los estándares de tiempo se utilizan con cinco propósitos principales
en el diseño de instalaciones:

1. Determinar el número de estaciones de manufactura y máquinas.

2. Definir el número de personas.
3. Calcular las velocidades de las líneas de montaje.
4. Balanceo de las líneas de ensamble y empaque.
5. Cargar celdas de manufactura.

En el capítulo siguiente se analizará cada uno de estos temas.

 Preguntas:

• ¿Qué es un estudio de tiempos?

El tiempo requerido para producir un artículo en una estación de
manufactura

• ¿Cuales son las tres condiciones requeridas para realizar un estudio de

tiempos?
1. Operador calificado y bien capacitado
2. Manufactura a ritmo normal
3. Hacer una tarea especifica

• ¿Cuáles son los factores que se necesitan para calificar a un operador?

1. Habilidad
2. Consistencia
3. Condiciones de trabajo
4. Esfuerzo

Gracias.