FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TÍTULO:
AUMENTO DE LA CONFIABILIDAD DE LA
EXCAVADORA 336D2L CON LA METODOLOGÍA AMEF

Asesor: Ing. Navarrete Nuñez Arturo Jose.

Integrantes:
❖ BARDALES HIDALGO, Axel.
❖ CORDOVA GUEVARA, Isai.
❖ GOICOCHEA RAMOS, Efraín Hernán.
❖ MAURIOLA GUEVARA, Julio Cesar.
❖ NUÑES VIGO, Elton Jhon.
❖ SANTACRUZ TANTALEÁN, Cesar Noé.
❖ SIGUEÑAS CUBAS, Yeison Antoni.
❖ TORRES SÁNCHEZ, Yosmer Lenin.
❖ VÁSQUEZ GARCÍA, Miki

BAGUA GRANDE – PERÚ

2020
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA. .............................................................................. 2
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................... 2
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA. ..................................................................... 2
1.4. HIPÓTESIS. .............................................................................................................. 2
1.5. OBJETIVO GENERAL. ............................................................................................ 2
1.6. OBJETIVO ESPECIFICO. ........................................................................................ 2
II. MARCO TEÓRICO. ........................................................................................................ 3
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN. ...................................................... 3
2.2. BASES TEÓRICAS .................................................................................................. 3
III. MATERIAL Y MÉTODOS. .................................................................................... 20
3.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................ 20
3.2. POBLACIÓN, MUESTRA Y MUESTREO. .......................................................... 20
3.3. DETERMINACIÓN DE VARIABLES. ................................................................. 20
3.4. FUENTES DE INFORMACIÓN. ........................................................................... 21
3.5. MÉTODOS. ............................................................................................................. 21
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS. ......................................................................... 21
3.7. PROCEDIMIENTO. ................................................................................................ 21
3.8. ANÁLISIS DE DATOS. ......................................................................................... 29
CONCLUSIONES ............................................................................................................... 29
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................ 29

1
 I. INTRODUCCIÓN

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA.

Surge la necesidad de mejorar el plan de mantenimiento preventivo actual de la excavadora
336d2l basándonos en la metodología AMEF, de tal manera que se pueda disminuir al
máximo el mantenimiento correctivo, evitando fallos que puedan ocasionar accidentes o
paros que disminuyan la vida útil de los sistemas de las unidades y así aumentar los ingresos
por alquiler de la maquinaria.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿En cuánto mejora la Confiabilidad de la excavadora CAT 336D2L aplicando la
metodología AMEF?

1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.

La justificación principal de la investigación es que la metodología AMEF va a resolver de
forma práctica el problema de la baja confiabilidad modificando las tareas de
mantenimiento.

1.4. HIPÓTESIS.
Al aplicar la metodología AMEF se mejorará las tareas de mantenimiento y se logrará
aumentar la confiabilidad de la excavadora CAT 336D2L.

1.5. OBJETIVO GENERAL.

Mejorar la confiabilidad de la excavadora 336D2L aplicando la metodología AMEF

1.6. OBJETIVO ESPECIFICO.

➢ Establecer el estado actual de la excavadora 336D2L, identificando sus requerimientos,
especificaciones y su disponibilidad.
➢ Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales, así como las causas y efectos de
las fallas del sistema y las acciones que podrían eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial.
➢ Calcular los indicadores del mantenimiento.

2
 II. MARCO TEÓRICO.

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Acosta de Armas, Anays (México, 2013) en su tesis titulada “Evaluación del nivel
integración Gestión de la Producción (GP) – Gestión del Mantenimiento (GM) en la
planta de maquinarias Pesadas”, En donde hace mención a la aplicación de
procedimientos generales entre el área de producción y área de mantenimiento mediante
un cálculo de coeficiente Kendal que muestra los niveles de integración obtenidos,
logrando así jerarquizar y priorizar los subprocesos más importantes de mantenimiento.
La herramienta usada permitirá ser una guía para la propuesta de mejora para el
desarrollo de la tesis.

Barrientos Medina, Gabriela (2017) en su tesis desarrollada en la Universidad San

Ignacio De Loyola titulada: “MEJORA DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO DE
MAQUINARIA PESADA CON LA METODOLOGIA AMEF” Se llegó a la
conclusión de La propuesta de mejora para la gestión de mantenimiento basada en la
metodología AMEF para excavadoras es una guía para desarrollar nuevos planes de
mejora y técnicas en otros equipos de la empresa. Los resultados obtenidos con el
análisis mejoro la disponibilidad operativa de las excavadoras.

2.2. BASES TEÓRICAS

MANTENIMIENTO:
Según Norma UNE-EN-13306 nos define: “Combinación de todas las acciones técnicas,
administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a
conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida”

TIPOS DE MANTENIMIENTO:
Según García Carrido: Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento,
que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

o Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos

que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

3
o Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un
nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus
puntos vulnerables en el momento más oportuno.
o Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente
del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar
este mantenimiento es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y técnicos.
o Mantenimiento cero horas: Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente, de manera que
resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
o Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total). (2003, p.17,18).

PLAN DE MANTENIMIENTO:
Según Norma UNE-EN-13306 nos define: Conjunto estructurado de tareas que
comprenden las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria
para ejecutar el mantenimiento.

4
 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO:
Según Norma UNE-EN-13306 nos define: Actividades de la gestión que determinan los
objetivos, las estrategias y las responsabilidades del mantenimiento y las realizan por
medio la planificación del mantenimiento, control y supervisión, mejora de los métodos
en la organización influyendo los aspectos económicos.

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM:

Según García Carrido menciona: Un plan de Mantenimiento está basada en RCM,
Reliability Centered Maintenance, es un Mantenimiento Basado en Fiabilidad. Es una
técnica más dentro de las posibles para poder elaborar un Plan de Mantenimiento, que
presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente desarrollada
para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática
de piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas, fue trasladada
posteriormente al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados
que había dado en el campo aeronáutico. (2003, p.37).

TPM (Total Productive Maintenance):

Según García Carrido menciona: Es un tipo de gestión de mantenimiento basado en la
implicación del personal de producción en el mantenimiento de los equipos. Esta mayor
implicación se traduce en que las tareas de mantenimiento básicas y la solución de
pequeños problemas corre por cuenta del personal que normalmente opera los equipos.
(2003, p.187).

METODOLOGÍA AMEF:
Según AIAG menciona: El Análisis de Modo y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF),
es una metodología analítica usada para asegurar que problemas potenciales se han
considerado y abordado a través del proceso de desarrollo del producto y proceso
(APQP –Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto). El resultado más visible
es la documentación de conocimientos en forma colectiva de grupos multifuncionales.
(1995, p.2).

Según AIAG define que el AMEF es considerado como un método para identificar la
severidad de efectos potenciales de fallas y ofrece entradas para medidas de mitigación
para reducir riesgos. En muchas aplicaciones, el AMEF también incluye una estimación

5
de la probabilidad de ocurrencia de las causas de las fallas y sus modos de falla
resultantes. Esto amplia el análisis ofreciendo una medida de probabilidad de los modos
de fallas. Para minimizar los riesgos, la probabilidad de ocurrencia de la falla se reduce
y la cual incrementa la confiabilidad del producto y el proceso. El AMEF es una
herramienta que es instrumental en el mejoramiento de la confiabilidad. (1995, p.3).

TÓPICO DE DESARROLLO DEL AMEF:

➢ Define el Alcance: Según AIAG menciona que el alcance establece los límites del
análisis del AMEF. Define lo que es incluido y excluido, y determinado en base al
tipo de AMEF siendo desarrollado, ej., sistemas, subsistemas o componentes. Antes
de que el AMEF pueda iniciar, debe determinarse un claro entendimiento de lo que
será evaluado. Lo que se excluye puede ser tan importante como lo que se incluye en
el análisis. EL alcance necesita establecerse al inicio del proceso para asegurar una
dirección y enfoque consistentes. (1995, p.10).

AMEFS DE SISTEMAS

Según AIAG nos define que un AMEF de sistemas se hace de varios subsistemas.
Ejemplos de sistemas incluyen: Sistema del Chasis, Sistema Powertrain o Sistema
Interior, etc. El enfoque de los AMEFs de Sistemas es abordar todas las fases e
interacciones entre los sistemas, subsistemas, medio ambiente y los clientes. (1995,
p.10).

AMEFS DE SUBSISTEMAS

Según AIAG nos define que un AMEF de Subsistemas es un subconjunto de un

AMEF de sistemas. Un ejemplo de un subsistema es el subsistema de suspensión
frontal, el cual es un subconjunto del Sistema del Chasis. El enfoque los AMEFs de
subsistemas es abordar todas las interfases e interacciones entre los componentes del
sistema y las interacciones con otros subsistemas o sistemas. (1995, p.10).

AMEFS DE COMPONENTES

Según AIAG nos define que un AMEF de componentes es un subconjunto de un

AMEF de subsistemas. Por ejemplo, un pedal de frenos es un componente del
ensamble de frenos, y el cual es un subsistema del sistema del chasis. (1995, p.10).

6
➢ Define al Cliente: Según AIAG nos define que existen cuatro clientes principales a
ser considerados en el proceso de AMEFs, y todos necesitan ser tomados en cuenta
en el análisis de un AMEF:
USUARIO FINAL: La persona u organización que utilice el producto. El análisis del
AMEF que afecte al Usuario Final podría incluir, por ejemplo, durabilidad.
CENTROS DE MANUFACTURA y ENSAMBLE (PLANTAS) de OEMs: Las
localizaciones de OEMs (Fabricantes de Equipo Original) donde las operaciones de
manufactura (ej., estampado y powertrain) y ensamble de vehículos toman lugar. El
abordar las interfases entre el producto y su proceso de ensamble es crítico en un
efectivo análisis de AMEFs.
MANUFACTURA EN LA CADENA DE SUMINISTROS: La localización del
proveedor donde la manufactura, fabricación o ensamble de materiales o partes para
producción toma lugar. Esto incluye la fabricación de partes para producción y
servicios y ensambles y procesos tales como, tratamiento térmico, soldadura, pintado,
acabado metálico u otros servicios de acabado. Esto puede ser en cualquier operación
subsecuente o flujo abajo o en un proceso de manufactura de un proveedor siguiente.
REGULADORES: Agencias de gobierno que definan requerimientos y monitoreen
cumplimientos con especificaciones de seguridad y ambientales las cuales impacten
en el producto o proceso. (1995, p.11).

➢ Identifica Funciones, Requerimientos y Especificaciones: Según AIAG nos

menciona que identifica y entiende las funciones, requerimientos y especificaciones
relevantes al alcance definido. El propósito de esta actividad es clarificar la intención
de diseño o propósito del proceso del ítem/artículo. Esto ayuda en la determinación
de los modos de fallas potenciales para cada atributo o aspecto de la función. (1995,
p.11).
➢ Identifica Modos de Fallas Potenciales: Según AIAG nos menciona que el modo
de falla es definido como la forma ó manera en la cual un producto o proceso podría
fallar para cumplir con la intención del diseño o requerimientos del proceso. Se hace
el supuesto de que la falla podría ocurrir pero que no necesariamente ya ocurrió. Una
definición de falla concisa y entendible es importante dado que enfoca el análisis
apropiadamente. Los modos de fallas potenciales debieran ser descritos en términos
técnicos y no necesariamente como un síntoma notado por el cliente. Un largo

7
 número de modos de fallas para un solo requerimiento puede indicar que el
requerimiento definido no es conciso. (1995, p.12).
➢ Identifica Efectos Potenciales: Según AIAG nos menciona que los efectos
potenciales de fallas son definidos como los efectos de los modos de fallas como los
percibe el cliente. Los efectos o impactos de las fallas son descritos en términos de
lo que el cliente podría notar o experimentar. El cliente puede ser uno interno, así
como el Usuario Final. La determinación de los efectos potenciales incluye el análisis
de las consecuencias de las fallas y la severidad o seriedad de dichas consecuencias.
(1995, p.12).
➢ Identifica Causas Potenciales: Según AIAG nos menciona que una causa potencial
de una falla es definida como una indicación de cómo la falla podría ocurrir, descrita
en términos de algo que podría ser corregido o controlado. Una causa potencial de
una falla podría ser una indicación de una debilidad en el diseño, la consecuencia de
lo que sería el modo de falla. Existe una relación directa entre una causa y su modo
de falla resultante (ej., si la causa ocurre, entonces el modo de falla ocurre). La
identificación de las causas raíz del modo de la falla, en suficiente detalle, permite la
identificación de controles apropiados y planes de acción. Un análisis de causas
potenciales por separado es ejecutado para cada causa si existen causas múltiples.
(1995, p.12).
➢ Identifica Controles: Según AIAG nos menciona que los controles son aquellas
actividades que previenen o detectan las causas de las fallas o modos de fallas. En el
desarrollo de controles es importante identificar lo que está mal, porque, y cómo
prevenirlo o detectarlo. Los controles aplican al diseño del producto y procesos de
manufactura. Los controles que se enfocan en la prevención son los que ofrecen un
mayor retorno. (1995, p.13).
➢ Identificación y Evaluación de Riesgos: Según AIAG nos menciona que uno de los
pasos importantes en el proceso de AMEFs es la evaluación de riesgos. Esta es
evaluada en tres formas, severidad, ocurrencia y detección:

Severidad, es una evaluación del nivel de impacto de una falla en el cliente.

Ocurrencia, es con qué frecuencia la causa de una falla puede ocurrir.

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 Detección, es una evaluación de qué tan bien los controles del producto detectan las
causas de las fallas o modos de fallas. Las organizaciones necesitan entender los
requerimientos de sus clientes para evaluaciones de riesgos. (1995, p.13).

➢ Acciones Recomendadas y Resultados: Según AIAG nos menciona que la

intención de las acciones recomendadas es reducir el riesgo global y la probabilidad
de que el modo de falla ocurra. Las acciones recomendadas abordan la reducción de
la severidad, la ocurrencia y la detección. (1995, p.13).
➢ Responsabilidades de la Administración: Según AIAG nos menciona que La
administración (dirección) es el dueño del proceso de AMEFs. La administración
tiene la responsabilidad final de seleccionar y aplicar recursos y asegurar un efectivo
proceso de administración de riesgos incluyendo un esquema de tiempo.

Las responsabilidades de la administración también incluyen el ofrecimiento de su

apoyo y soporte directo al equipo a través de revisiones continuas, eliminando
barreras e incorporando lecciones aprendidas. (1995, p.14).

NORMAS QUE RESPALDAN EL AMEF O FMEA:

Según Salvatierra Pastor: Existen muchas normas y pautas publicadas que cubren el
alcance y el procedimiento general para realizar FMEA o FMECA. Algunos de los más
comunes y relevantes son:
➢ SAE J1739, Modo de falla potencial y análisis de efectos en diseño (Diseño FMEA),
Modo de falla potencial y análisis de efectos en procesos de ensamblaje y fabricación
(Proceso FMEA) (2009).
➢ AIAG, Manual de referencia del modo de falla potencial y análisis de efectos (FMEA)
Cuarta edición -2008.
➢ MIL-STD-1629A, Procedimientos para realizar un análisis de efectos y críticos del
modo de falla (citado para su cancelación en 1994, pero aún se usa en algunas
aplicaciones militares y otras). (2019, p.32).

9
 PROCESOS PARA REALIZAR EL AMEF:
Según Salvatierra Pastor menciona:
Paso 1: Selección del grupo de trabajo, el cual debe estar compuesto por personas que
dispongan de amplia experiencia y conocimientos del producto o del proceso objeto del
AMEF.

Paso 2: Establecer el tipo de AMEF a realizar su objeto y limites, se definirá de forma

precisa el producto o parte del producto, el servicio o el proceso objeto del estudio
delimitando claramente su campo de aplicación.

Paso 3: Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizado, es
necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto de estudio para
identificar los modos de fallo potenciales o bien tener una experiencia previa de
productos o procesos semejantes. Se expresarán todas y cada una de forma clara y
concisa y por escrito.

Paso 4: Determinar los modos potenciales de fallo para cada función definida en el paso
anterior, hay que identificar todos los posibles modos de fallas. Esta identificación es
un paso crítico y por ello se utilizarán todos los datos que puedan ayudar en la tarea, por
ejemplo:
❖ El AMEF anteriormente realizados para servicios o procesos similares.
❖ Estudios de fiabilidad.
❖ Datos y análisis sobre reclamos de clientes tanto internos como externos.
❖ Los conocimientos de los expertos mediante la realización de tormentas de ideas o
procesos lógicos de reducción.

Paso 5: Determinar los efectos potenciales de fallo, para cada modo potencial de fallas
se identificarán todas las posibles consecuencias que estos pueden implicar para el
cliente. Cada modo de fallo puede tener varios efectos potenciales.
Paso 6: Determinar las fallas potenciales de fallo, para cada modo de fallo se
identificarán todas las posibles causas directas o indirectas. Para el desarrollo de este
paso se recomienda utilizar los Diagramas Causa Efecto, diagrama de relaciones o
cualquier otra herramienta de análisis de relaciones de causalidad.

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Paso 7: Identificar sistemas de control actuales, en este proceso se buscarán los
controles diseñados para prevenir las posibles causas de fallo, tanto directos como
indirectos o bien para detectar el modo de fallo resultante. Esta información se obtiene
del análisis de sistemas y procesos de control de servicios o procesos similares al objeto
de estudio.

Paso 8: Determinar los índices de evaluación para cada modo de fallo, existen 3 índices
de evaluación. Para la evaluación de riesgos se utilizará las siguientes tablas:

Tabla 01
Cuadro de gravedad

GRAVEDAD
Descripción Puntaje
Imperceptible, ínfima 1
Escasa, falla menor 2-3
Baja, fallo inminente 4-5
Media, falla, pero no para el sistema 6-7
Elevada, falla critica 8-9
Muy elevada, problemas de seguridad 10

Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora

336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

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Tabla 02.
Cuadro de Ocurrencia.

OCURRENCIA
Descripción Puntaje
1 falla en más de dos años. 1
1 falla cada dos años. 2-3
1 falla cada 1 año. 4-5
1 falla entre 6 meses y 1 año. 6-7
1 falla entre 1 y 6 meses. 8-9
1 falla al mes. 10

Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora

336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

Tabla 03.
Cuadro de detección.

DIFICULTAD DE DETECCIÓN
Descripción Puntaje
Obvia 1
Escasa 2-3
Moderada 4-5
Frecuente 6-7
Elevada 8-9
Muy elevada 10

Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora

336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

Paso 9:
Calcular para cada modo de fallo potencial los números de prioridad de riesgo (NPR),
para cada causa potencial de cada uno de los modos de fallo potenciales, se calculará el
número de prioridad de riesgo multiplicando los índices de severidad o gravedad G de
ocurrencia O y de dirección D correspondiente.

12
 NPR = G*O*D

Dónde: G: Gravedad; O: ocurrencia; D: dirección

Tabla 05.
Clasificación de la falla según NPR.
NPR ≤ 125 Falla aceptable
125 < NPR ≤ 200 Falla reducible a aceptable
NPR > 200 Falla indeseable
Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora
336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

El valor resultante podrá oscilar entre 1 y 1000 correspondiendo a 1000 el mayor

potencial de riesgo. El resultado final de un AMEF es por lo tanto una lista de modos
de fallos potenciales, sus efectos posibles y las causas que podrían contribuir a su
aparición clasificados por unos índices que evalúan su impacto en el cliente.

Paso 10:

Proponer acciones de mejora, cuando se obtengan elevados NPR, deberá establecerse

acciones de mejora para reducirlos. Se fijarán, asimismo, los responsables y la fecha
límite de implantación de dichas acciones. Con carácter general se seguirá el principio
de prevención para eliminar las causas de los fallos en su origen (acciones correctivas).

En efecto se propondrán medidas tendientes a reducir la gravedad del efecto (acciones

contingentes). Finalmente se registrarán las medidas efectivamente introducidas y la
fecha en que se hayan adoptado.

Paso 11:

Revisar y seguir el AMEF, se revisará periódicamente en la fecha que se haya

establecido previamente, evaluando nuevamente los índices de gravedad, ocurrencia y
detección, recalculando los números de prioridad de riesgo, para determinar la eficacia
de las acciones de mejora. (2019, p.33-37).

13
 ANÁLISIS DE CRITICIDAD:
Según Salvatierra Pastor menciona: Para realizar este análisis tomaremos en cuenta los
siguientes criterios:

Frecuencia de fallas.

Impacto operacional.

Flexibilidad operacional.

Costos de mantenimiento.

Impacto de seguridad y medio ambiente. (2019, p.38).

FRECUENCIA DE FALLAS.
Según Salvatierra Pastor menciona: Es el número de veces que se repite en un evento
considerado como una falla dentro de un periodo de tiempo que para nuestro caso será
de un año. Tendremos entonces 4 posibles clasificaciones para ese ítem. (2019, p.39).

Tabla 06.

Frecuencias de fallas.

FRECUENCIA DE FALLAS
4 Alto, mayor a 2 fallas al año
3 Promedio, de 1 a 2 fallas al año.
2 Buena, de 0.5 a 1 falla al año.
1 Excelente, menos de 0.5 falla al año.

Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora

336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

14
IMPACTO OPERACIONAL.
Según Salvatierra Pastor menciona: Son los efectos causados en la producción,
tendremos 4 posibles clasificaciones para ese ítem. (2019, p.39).

Tabla 07.

Impacto operacional

IMPACTO OPERACIONAL
10 Para inmediata de toda la empresa.
7-9 Para inmediata de sector de línea productiva.
5-6 Impacta los niveles de producción y calidad.
2-4 Impacta costos operacionales y disponibilidad
1 No genera ningún efecto significativo
Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora
336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

COSTO DE MANTENIMIENTO:
Según Salvatierra Pastor menciona: Tomando los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción
sufridos por la falla. Tendremos entonces 2 posibles clasificaciones para ese ítem.
(2019, p.39).

Tabla N° 08.

Costo de Mantenimiento.

COSTO DE MANTENIMIENTO
2 Mayor o igual a $1000,000 al año.
1 Inferior a $1000,000 al año.
Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora
336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

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 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE:
Según Salvatierra Pastor menciona: Enfocado en evaluar los posibles inconvenientes
que puede causar sobre las personas o el medio ambiente. Tendremos 5 posibles
clasificaciones para ese ítem. (2019, p.40).

Tabla N° 09.

Impacto seguridad y medio ambiente.

IMPACTO SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

8 Afecta la seguridad humana interna y externa
6-7 Afecta el medio ambiente severamente
4-5 Afecta las instalaciones severamente
2-3 Provoca daños menores (seguridad y ambiente).
1 No provoca ningún tipo de riesgo.
Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora
336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

Por lo tanto, el valor de criticidad de una falla se determina según la siguiente ecuación:

Crt = Ff¨* C

Donde:

Crt: Criticidad.

Ff: frecuencia de fallas.

C: consecuencia.

Donde la consecuencia se determina por los siguientes criterios:

C = ( 𝑰𝑶 )* ( 𝑭𝑶 )* ( 𝑪𝒎 )* ( 𝑰𝒂𝒎𝒂 )

Donde:

𝑰𝑶 : Impacto Operacional

𝑭𝑶 : Flexibilidad Operacional;

16
 𝑪𝒎 : Costo de Mantenimiento

𝑰𝒂𝒎𝒂 : Impacto ambiental y medio ambiente.

MATRIZ DE CRITICIDAD.
Según Salvatierra Pastor menciona: Es una matriz de riesgo que nos ayuda a clasificar
los equipos en las siguientes áreas:

▪ Área de No Críticos (NC).

▪ Área de Semi Críticos (SC).
▪ Área de Críticos (C).

Figura 01.
Matriz criticidad

Fuente: Elliott, M. (2000). Reliability-Centered Maintenance. IIEE Solutions.

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INDICADORES DE MANTENIMIENTO - CMD:

➢ Confiabilidad: Según Mora Gutiérrez nos define la confiabilidad como la

probabilidad de que un equipo 1 desempeñe satisfactoriamente las funciones para
las cuales se diseña, durante un período de tiempo específico y bajo condiciones
normales de operación, ambientales y del entorno. (2009, p.96).
La confiabilidad puede ser expresada por la siguiente ecuación:

C(t) = 𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) 𝑑𝑒 𝑖𝑘𝑎é𝑠𝑖𝑚𝑜

Donde:

R(t): es la función de confiabilidad o supervivencia.

𝐹(𝑡) : No confiabilidad.

➢ Mantenibilidad: Según Mora Gutiérrez nos dice que se denomina mantenibilidad

a la probabilidad de que un elemento, máquina o dispositivo, puedan regresar
nuevamente a su estado de funcionamiento normal después de una avería, falla o
interrupción productiva (funcional o de servicio), mediante una reparación que
implica realizar unas tareas de mantenimiento, para eliminar las causas inmediatas
que generan la interrupción. La normalidad del sistema al restaurarse su
funcionalidad se refiere a su cuerpo y a su función. (2009, p.104).

La mantenibilidad puede ser expresada por la siguiente ecuación:

𝑗
𝐹(𝑡) = 1 − R(t) =
𝑛+1

Donde:
N: es el número total de datos.
j: es el número consecutivo del dato que se evalúa.
𝐹(𝑡) : No confiabilidad o mantenibilidad.

18
➢ Disponibilidad: Según Mora Gutiérrez nos dice que es la probabilidad de que el
equipo funcione satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del
comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables. (2009, p.67).

La Disponibilidad puede ser expresada por la siguiente ecuación:

𝑀𝑇𝐵𝑀
D(t) = ̅
𝑀𝑇𝐵𝑀+ 𝑀

Donde:

MTBM = Mean Time Between Maintenance, o sea el tiempo medio entre

mantenimientos.

̅ = (Mean Time Active Maintenance) es el tiempo medio de mantenimiento

𝑀
activo que se requiere para realizar una tarea de mantenimiento.

EXCAVADORAS.
Según Salvatierra Pastor menciona: Es una maquinaria que funciona hidráulicamente.
Está proyectada para excavar, sacar la tierra con el cucharon, cortar una zanja y mover
la tierra excavada fuera de la zanja o cargarla en la caja de un camión. Se denomina
excavadora a la maquina autopropulsada sobre neumáticos u orugas. Posee una
estructura capaz de girar al menos 360° (en un sentido y en otro, de forma
ininterrumpida) que excava terrenos, carga, eleva, gira y descarga material por la
acción de la cuchara. (2019, p.49).

19
 III. MATERIAL Y MÉTODOS.

3.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

➢ Cuantitativo: Se utilizará la estadística descriptiva, se aplicará: Promedio, valores
máximos y mínimos. Así se utilizará el software de Microsoft office Excel, para
procesar los datos, y obtener los parámetros estadísticos.
➢ No experimental: Se define como la investigación que se realiza sin manipular
deliberadamente la variable independiente, los fenómenos se observan tal como están
en su contexto natural para posteriormente analizarla, ya que no hay manipulación de la
variable independiente; simplemente se procedió a realizar observaciones de las
situaciones y fallas de los diferentes sistemas que componen la excavadora 336D2L.

➢ Transeccional o transversal: porque recolectan datos en un solo momento, en un tiempo

único.

3.2. POBLACIÓN, MUESTRA Y MUESTREO.

Población: Excavadora CAT 336DL.
Muestra: Sub-sistemas de la Excavadora CAT 336DL.
MUESTREO: No probabilístico, por conveniencia.

3.3. DETERMINACIÓN DE VARIABLES.

Tabla 10.
VARIABLES E INDICADORES.

VARIABLE INDICADORES UNIDAD

Variable independiente.
Plan de Mantenimiento ❖ Procesamiento de datos. Razón
basado en el AMEF

Variable dependiente.
❖ C(t) = 𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
Confiabilidad Intervalo
𝑑𝑒 𝑖𝑘𝑎é𝑠𝑖𝑚𝑜
Disponibilidad 𝑀𝑇𝐵𝑀
❖ D(t) = 𝑀𝑇𝐵𝑀+ 𝑀̅

Fuente: Elaboración propia.

20
3.4. FUENTES DE INFORMACIÓN.
Tesis de pregrado titulado aumento de la confiabilidad de la excavadora 336d2l con la
metodología AMEF en la empresa Baeira S.A.C.

3.5. MÉTODOS.
La metodología a utilizar será el AMEF de referencia bibliográfica Helman Horacio y
Pereira Paulo (1995). Manual de Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF). Ford Motor
Company.

3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS.

La recolección de datos la obtendremos de la tesis de pregrado titulado aumento de la
confiabilidad de la excavadora 336d2l con la metodología AMEF en la empresa Baeira
S.A.C. el cual nos brindara la información necesaria para desarrollar el proyecto.

3.7. PROCEDIMIENTO.
Los datos la tesis de pregrado titulado aumento de la confiabilidad de la excavadora 336d2l
con la metodología AMEF en la empresa Baeira S.A.C. se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 11.
DATOS DE ENTRADA

MODO DE CAUSA DE LA ACCIÓN

SISTEMA SUBSISTEMAS
FALLA FALLA TOMADA
Reforzamiento
de
Inestabilidad de base de cilindro
BASTIDOR Fisura de bastidor
BASTIDOR cilindro de de
Y CAJA por fatiga
levante levante en
bastidor
con soldadura
Limpieza
LIMPIAPAR- Plumilla delantera Cambio de
incompleta de
VENTANA en desgastada plumilla
ventana
CABINA No se acciona
DE Cambio de
LAVADOR- el
OPERADO Lavador obstruido inyector
VENTANA inyector de
R de agua
agua
Accionamiento
Calibración de
PEDAL a Pedal descalibrado
pedal
destiempo

21
 Incomunicación Desconfiguración Calibración de
RADIO
con operadores de radio base Radio
Vidrio rajado por
Disminución de
VENTANA desprendimiento Cambio de vidrio
visibilidad
de roca
Mal ajuste y
Pin de cucharon Barrenado y
CUCHARON desgaste en
FLOJO ajuste
bocinas
Cambio de
Rotura de
Operación brusca adapter
Adapter
y reforzamiento
HERRAMIENT Cambio por
HERRAMIE
AS DE puntas
NTAS Perdida de
CORTE Desgaste de nuevas o
eficiencia en
puntas // Caída recalzadas
perfilado
y/o rotación de
puntas
Fisura en base Reforzamiento
Fatiga y falta de
PLUMA del con
engrase
pin soldadura
Pasador de Operación Montar Pasador
IMPLEMEN
BRAZO braso brusca/Inadecuada y
TOS
salido inspección ajuste adecuado
Fuga de aceite Cambio de sellos
MOTOR por Desgaste de sellos de
MOTOR
BÁSICO tapa de de tapa tapa de
balancines balancines
Alto consumo
Inyectores en mal Cambio de
de
INYECTORES estado Inyectores
aceite
DE
Perdida de Solenoide de
COMBUSTIBLE Cambio de
potencia en inyector
solenoide
motor inoperativo
SISTEMA Fuga de aceite
Sellos de Cambio de sellos
DE al
inyectores de
COMBUSTI BOQUILLA- sistema de
desgastados inyectores
BLE INYECTOR combustible
UNITARIO Sonido extraño Mal ajuste de
Ajuste de
del conector de
conector
motor inyector
Perdida de Filtro de
FILTRO-
potencia en combustible Cambio de filtro
COMBUSTIBLE
motor saturado

22
 Error en nivel
TANQUE-
de Desgaste Cambio de boya
COMBUSTIBLE
combustible
Obstrucción
Temperatura
RADIADOR interna del Limpieza interna
alta
SISTEMA radiador
DE Fuga de Cambio de
ENFRIAMI TUBERIAS-
refrigerante, Picadura de manguera y
ENTO AGUA DE
calentamiento manguera por ajuste Cambio de
TURBOCOMPR
de desgaste manguera y
ESOR
motor ajuste
SISTEMA Perdida de Filtro primario y
DE FILTRO DE
potencia en secundario Cambio de filtros
ENTRADA AIRE
motor saturados
DE AIRE
DE TURBOCOMPR Motor pierde Turbo con eje
Cambio de turbo
ESCAPE ESOR fuerza desgastado
Perdida de
SISTEMA Harness en mal Calibración de
CABLES potencia en
ELÉCTRIC estado y flojos Harness
motor
OY
ARRANQU Faro quemado
E ILUMINACION y/o Desgaste Cambio de Faro
base rota
Sobre esfuerzo del
CILINDRO DE Rotura de cucharon, al Cambio de
CUCHARON vástago utilizarlo en vástago
material rocoso
Soldar la parte
CILINDRO
CILINDRO Fuga de aceite Sobresfuerzo fisurada del
BOOM
HIDRAULI cilindro
CO TUBERIAS- Resequedad / Cambio de
Fuga de aceite
AUXILIAR Desgaste manguera
TUBERIAS- Resequedad / Cambio de
Fuga de aceite
BOMBA Desgaste manguera
TUBERIAS- Resequedad / Cambio de
Fuga de aceite
BRAZO Desgaste manguera

Fuente: Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora

336d2l con la metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.

Luego creamos las eventualidades que pueden a ver causado las fallas en los subsistemas
y definimos su función principal y su falla funcional.

23
Tabla 12.
EVENTUALIDAD, FUNCIÓN PRINCIPAL Y FALLA FUNCIONAL
EXCAVADORA HIDRÁULICA CAT 336D2L

EVENTUALIDAD
OCURRENCIA
SUBSISTEMA

FUNCIONAL
PRINCIPAL

ENTRADA
FUNCION

HORA DE

HORA DE
FECHA
FALLA
Soportar los Incapaz de
esfuerzos soportar los

08:00:00 a. m.

10:00:00 a. m.
que se esfuerzos y Sobre esfuerzo y
BASTIDOR

12/01/2018
producen en deformación demasiadas cargas
la marcha, que se cíclicas de dicha
sin producen en máquina.
deformarse, la marcha.
en cualquier
sentido.
Barrer la Inerme de Falta de dedicación
22/01/2018
LINPIAPA

08:00:00 a.

11:00:00 a.
VENTAN

lluvia y Barrer la de tiempo por parte

m.

m.
R-

basura del lluvia y del operador en

parabrisas. basura del limpiar su ventana.
parabrisas.
Proyectar Inhábil de
LAVADOR-VENTANA

un chorro proyectar un
de agua chorro de No se hizo
01:00:00 p. m.
08:00:00 a. m.

para agua para mantenimiento a los

3/02/2018

eliminar la eliminar la inyectores de agua,

suciedad suciedad que ni tampoco se le dio
que no ha no ha podido su limpieza
podido retirar la
retirar la pluma
pluma
Controlar incapaz de
04:00:00 p. m.
08:10:00 a. m.

funciones controlar No se hizo la

15/02/2018
PEDALES

de acelerar, funciones de calibración del pedal

frenar o acelerar, con tiempo
cambiar de frenar o
marcha cambiar de
marcha

24
 Permitir la Comunicación

08:00:00 a. m.

09:00:00 a. m.
comunicaci Interrumpida No se dio ningún

28/02/2018
RADIO ón entre el entre el tipo de
operador y operador y el mantenimiento a la
el encargado de radio de la
encargado obra excavadora
de obra.
Permitir la incapaz de el operador puso en
visibilidad Permitir la una inadecuada

08:30:00 a. m.

10:15:00 a. m.
VENTANA

13/03/2018
del visibilidad del posición el cucharon
operador y operador y no de la excavadora al
protección protege de momento de trabajar
de agentes agentes lo que ocasiono la
externos. externos. caída de material en
la ventana
La máquina se
encontraba

04:00:00 p. m.
08:00:00 a. m.
CUCHARON

trabajando en la
26/03/2018
Remover y Insuficiencia excavación y se
excavar al remover y encontró con suelo
material excavar rocoso lo que
material provocó un aumento
de fuerza en el
cucharon
Corte y El operador hizo
ENTAS DE
HERRAMI

02:21:00 p.
08:00:00 a.
2/04/2018
CORTE

Cortar y penetración girar la maquina

m.

m.

penetrar inadecuado al mientras las puntas

material material del cucharon estaban
en el suelo
Elevar y Incapaz de El operador utilizo la
descender el elevar y fuerza de rotación
11:30:00 a. m.
08:30:00 a. m.
23/04/2018

brazo descender el para la compactación

PLUMA

mediante brazo del suelo e hizo girar

cilindros mediante la maquina mientras
hidráulicos cilindros las puntas del
hidráulicos cucharon estaban en
el suelo
Facilitar la No Facilita la El operador utilizo la
excavación excavación y fuerza de rotación
08:30:00 a. m.

11:35:00 a. m.

y llevar llevar material para la compactación

1/05/2018
BRAZO

material de un cilindro del suelo e hizo girar

de un hidráulico la maquina mientras
cilindro las puntas del
hidráulico cucharon estaban en
el suelo

25
 Transforma Incapaz de
r la energía Transformar
química en la energía
energía química en El tiempo de vida

08:30:00 a. m.

11:40:00 a. m.
25/05/2018
mecánica, energía útil del sello de los
MOTOR

entregando mecánica, balancines se a

la potencia entregando la terminado debido al
bajo potencia bajo funcionamiento y
parámetros parámetros operación de la
estandariza estandarizado excavadora
dos por el s por el
fabricante fabricante
Introducir Incapaz de los inyectores se
INYECTORES DE

una pulverizar obstruyeron debido a

COMBUSTIBLE

08:30:00 a. m.

11:45:00 a. m.
determinada combustible y las impurezas en el

2/06/2018
cantidad de El motor no combustible Se
combustible entrega cercioró resequedad
pulverizada suficiente y acabamiento en las
en la potencia tuberías de retorno
cámara de
combustión
Inyectar *Bloqueo de
combustible la aguja y la
BOQUILLA DE INYECTOR

a alta suciedad en el
presión a la asiento de la
cámara de tobera.
08:00:00 a. m.

11:15:00 a. m.
UNITARIO

18/06/2018

combustión, *Obstrucción En su mantenimiento

justo en el de los de la excavadora el
momento orificios y mecánico no ajusto
que el pérdida de bien el conector
motor se presión.
encuentra
en el ciclo
de
compresión.
eliminar las Incapaz de Se estuvo operando
01:20:00 p. m.
COMBUSTIB

08:30:00 a. m.
FILTRO DE

30/06/2018

impurezas eliminar las la maquinaria en un

presentes en impurezas terreno seco
LE

el presentes en expuesto al polvo y

combustible el partículas en el aire.
. combustible.
Almacenar
COMBUSTIBLE

de manera
02:20:00 p. m.
08:00:00 a. m.
TANQUE DE

15/07/2018

segura el Incapacidad
suministro de medir con El tiempo de vida
de exactitud el útil de la boya a
combustible nivel de concluido
del combustible.
vehículo.

26
 Mantener
Refrigerado
al motor
para que

01:30:00 p. m.
08:00:00 a. m.
RADIADOR

28/07/2018
éste trabaje
de manera No mantiene La corrosión interna
óptima a Refrigerado al del radiador hizo que
cualquier motor se obstruyera
nivel y
ofrezca el
máximo
rendimiento
Transportar
TURBOCOMPRESOR
TUBERIAS - AGUA

el fluido

09:30:00 a. m.

10:00:00 a. m.
refrigerante. No transporta

5/08/2018
el fluido La salida de presión
DE

refrigerante no fue constante y se

con la presión produjeron picos de
y caudal muy alta presión.
requeridos.

Filtrar el
polvo y
FILTRO DE AIRE

proporciona
08:00:00 a. m.

11:00:00 a. m.

r aire limpio La excavadora

20/08/2018

al motor Insuficiencia trabajo en lugares

para en la donde había
conservar el purificación demasiado polvo y
rendimiento del aire. suciedad
y prolongar
la duración
del mismo
Introducir
aire a
TURBOCOMPRESOR

presión
08:30:00 a. m.

02:00:00 a. m.

aumentando Deficiencia de No se cambió el

1/09/2018

el volumen aire en la turbocompresor en el

de aire en la cámara de tiempo estipulado
cámara de combustión. por el fabricante.
combustión,
aprovechan
do los gases
de escape.

27
 Transportar
energía
eléctrica, en Ruptura del aislante
el momento Incapaz de y parte del cable por

08:00:00 a. m.

08:10:00 a. m.
25/09/2018
en que se transportar el rozamiento contra
CABLES

requiera la energía una rama de un árbol

maquinaria eléctrica en el en el trayecto del
a través de momento distrito Huamachuco
los requerido a la mina la Arena.
diferentes
circuitos
repartidos.
Proyectar la Iluminación Su tiempo de vida
ILUMINACIÓN

08:00:00 a. m.

11:30:00 a. m.
luz insuficiente y útil a concluido

3/10/2018
necesaria en problemas
el área de con la
trabajo. visibilidad
para el
operario.
Permitir el Incapacidad . El operador uso del
CILINDRO DE

02:30:00 p. m.
08:05:00 a. m.
CUCHARON

movimiento para mover el cucharon como un

26/10/2018

del cucharon martillo

cucharon de convencional
la
excavadora.

mover la Incapaz de Sobre esfuerzo y

CILINDRO

10/11/2018

05:40:00 p.
08:00:00 a.

pluma y el mover la demasiadas cargas

BOOM

brazo de la pluma y el cíclicas de dicha

m.

m.

excavadora brazo máquina.

Transportar No trasportar No se engrasaba de

TUBERIAS

AUXILIAR

27/11/2018

08:30:00 a.

04:20:00 a.

aceite de el aceite una manera

m.

m.

carrete al suficiente adecuada los puntos

-

auxiliar de engrase

Transportar No trasportar La salida de presión

TUBERIAS

08:00:00 a.

09:40:00 a.
- BOMBA

5/12/2018

aceite de la el aceite no fue constante y se

bomba a los suficiente produjeron picos de
m.

m.

carretes muy alta presión.

Transportar No trasportar No se engrasaba de

TUBERIAS

22/12/2018

02:07:00 p.
08:00:00 a.
- BRAZO

aceite del el aceite una manera

carrete al suficiente adecuada los puntos
m.

m.

cilindro del de engrase

brazo
Fuente: Elaboración propia.

28
3.8. ANÁLISIS DE DATOS.
Se usará el software Excel para los cálculos del NPR y CMD.

CONCLUSIONES

❖ Según el resultado que nos dio el NPR nos muestra que las fallas indeseables son de 13
subsistemas, hay 8 fallas que se pueden reducir y 5 fallas aceptables.
❖ El tiempo de funcionamiento entre el tiempo que puede operar la maquina es del 90.8%, lo
cual corresponde a la disponibilidad genérica.
❖ El tiempo promedio en que la maquina funciona correctamente es de 295.73 horas.
❖ El promedio de los tiempos de no disponibilidad es 30.12 horas.
❖ El rango medio de RM Rango de Mediana Benard denominada F(t) oscila entre 2.55% y
97.45%.
❖ La confiabilidad oscila entre 0.0034 y 0.9276.
❖ La confiabilidad de beta es 3.6949 y confiabilidad eta 326.352
❖ La mantenibilidad beta es 2.0169 y la confiabilidad eta es 33.964

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

➢ Salvatierra Pastor, H. (2019). Aumento de la confiabilidad de la excavadora 336d2l con la

metodología AMEF en la Empresa Baeira SAC.
➢ AIAG. (1995). Análisis de modo y efecto de fallas potenciales. 4. Copyright
➢ Mora A. (2014). Mantenimiento Plantación, ejecución y control. 1era Edición. Alfaomega.
978-958-682-769-0.
➢ García Garrido S. (2003). Organización y gestión integral del mantenimiento. Ediciones
Díaz de Santos, S. A.

29